窑炉技术探讨
中国古代陶瓷窑炉的发展与演变略考
中国古代陶瓷窑炉的发展与演变略考【摘要】本文主要探讨了中国古代陶瓷窑炉的发展与演变。
在早期，陶瓷窑炉的出现标志着中国陶瓷技术的起步，随着唐宋时期的改进，陶瓷产量得到提升。
元明清时期，陶瓷窑炉技术不断进步，陶瓷质量也得到提高。
而在明清时期，陶瓷窑炉的民间发展也相当活跃。
随着现代科技的进步，现代陶瓷窑炉的发展已经得到极大的提升，陶瓷生产得以规模化和工业化。
通过对中国古代陶瓷窑炉的发展与演变的考察，我们能够更好地了解中国陶瓷工艺的历史和演变过程，感受到古代陶瓷工匠们对陶瓷制作的无尽热忱与创造力。
【关键词】中国古代陶瓷窑炉、发展、演变、早期、唐宋时期、元明清时期、明清时期、现代、技术进步、民间发展、关键词1. 引言1.1 引言陶瓷是中国古代的传统工艺之一，而陶瓷窑炉是制作陶瓷的重要设备之一。
随着时间的推移，中国古代陶瓷窑炉经历了不断的发展与演变，展现出了丰富多样的技术与工艺。
本文将对中国古代陶瓷窑炉的发展与演变进行略考，以期更深入地了解中国古代陶瓷制作技术的发展历程。
在早期，陶瓷窑炉主要采用原始的烧制方式，缺乏科学性与规范性。
随着唐宋时期的到来，陶瓷窑炉开始出现了一些技术改进，烧制工艺也逐渐提升。
到了元明清时期，陶瓷窑炉技术得到了进一步的发展，瓷器的品质也有了显著提升。
在明清时期，陶瓷窑炉的民间发展也日益繁荣，出现了许多地方特色的窑炉工艺。
而到了现代，随着科技的进步，陶瓷窑炉的设计与制造也得到了现代化的改进。
通过对中国古代陶瓷窑炉的发展与演变进行略考，不仅可以了解中国古代陶瓷制作技术的演变历程，也可以更好地保护和传承这一珍贵的文化遗产。
2. 正文2.1 早期陶瓷窑炉的出现早期陶瓷窑炉的出现是中国陶瓷技术发展的重要里程碑。
据考古学家的研究发现，早在新石器时代晚期，中国就已经出现了最早的陶瓷器物，而早期陶瓷器物的制作需要经过高温烧制。
人们开始研究如何建造一种能够提供足够高温的窑炉。
最早的陶瓷窑炉可以追溯到新石器时代晚期的仰韶文化和龙山文化。
玻璃窑炉烟气处理工艺探讨
玻璃是一种历史悠久而又具有广阔发展 前途 的无机材料 ， 主要分为平板玻璃 和特种玻璃 。改革 开放初期 ，１７ ８年中国平 ９ 板玻璃总产量仅有 １ ８ ４万重箱 ，中国玻璃 工业 的跨越式发展 ， ７ 是在改革开放后 ３ ０年里实现的 ，２ ０ ０ ８年全国平 板玻璃产量达
６ 亿重箱 ，产量 ５ ４ ． ５ ． 亿重箱 ，约占全球产量的 ５ ７ ０％， 国玻 我 璃产量已连续 ｌ ９年居世 界第一 。在能源结构方面 ，目前我 国平
Ｚ ｎ ｕ ｉｇ ｅ ｇ Ｑｉｎｎ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ａ ｔ ｌ ｐ ｌ ａ ｉｎ ｇ ｎ ｒ ｌ ｆ ｉ ｌ ｍｅ ｔ ｓ ｆ ｒ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｒｉ ｅ ａ ｐ ｉ ｔ ｅ ｅ ａ ｎ ｔ ｅ ｅ ｎ ｏ ｗａ ｅ ＡＮＳ ． ａ ａ ｒ ｄ ｏ ｈ ｕ ｒ ａ ｉ ｌｔ ｎ ｔ ｒ ｓｒ ｓ ｅ ｃ ｃ ｏ ｉ ｅ ｔ ＹＳ１ ０ ｈ ｓ ｃ ｒｉ ｎ ｔ ｅ ｎ ｍｅ ｉ ｌｓｍｕ ａｉ ｏ ｐ ｅ ｔ ｓ ｄ ０ ｅ ｃ ｏ ｅ
炉 为主 ，能耗水平较高 （ 一般在 ３ ０ｋ ～５ ０ ｇ标煤／ ０ ｇ ０ ｋ 吨成品左 右， 国际先进水平为相 当于 ｌ０ｋ ９ ｇ标煤／ 吨成 品 ） 熔化率低 （ ； 一 般在 １ 一２ｔ ． ｔ 玻璃 液／ ５ ｍ 熔化面积 ，国际先进水平 为 ３ｔ ． ｔ ３６ 玻璃液， ｍ 熔化面积 ） ；③玻璃熔窑须保持一定 的微正压且稳定 的燃烧气氛 ，否则 ，因燃烧不充分 ，不但影响玻璃产品质量 ， 而且会导致非正常 冒黑气的污染事故 ；④通常从玻璃熔窑出来 的废烟气经余 热锅炉 回收余热产生蒸汽服务于玻璃生产的供油 系统，烟气排放温度较高 ， 入锅炉前约为 ４ ０ ℃ ～５０ ℃、出锅 ５ ０
的重 中之重。玻璃 生产及玻 璃熔窑有其 自身的特点 ，而 Ｉ前世界上烟气脱硫技 术 （ Ｇ ｌ ｆ Ｆ Ｄ） 有上百种 ，“ 双碱法—— 旋流板塔”湿法脱硫 除尘一体化技 术具有 “ 双高双低 ”的突 出优 势 ，即脱硫 除尘效率 高 （ 脱硫效率 Ｉ９ ＞ ５％，除尘效率≥９ ９％ ） ，系统运行 可靠性 高，投 资 费用低 ，运行 费用低。该技术比较适合我 国国情 ，并能较好地满足对玻 璃窑炉烟 气治
传统窑炉与电推板窑的比较研究
传统窑炉与电推板窑的比较研究传统窑炉与电推板窑是两种不同类型的窑炉，在陶瓷制作过程中发挥着重要的作用。
本文将对传统窑炉和电推板窑进行比较研究，探讨它们在不同方面的异同点。
首先，我们来看一下传统窑炉。
传统窑炉以燃烧为能源，通常是以木材、煤炭或天然气作为燃料。
它具有悠久的历史和传统，可以追溯到几千年前的中国。
传统窑炉的特点之一是烧制温度相对较低，通常在1000-1300摄氏度之间。
这种较低的温度对于一些特定类型的陶瓷制作非常重要，使得陶瓷器物可以做得均匀、细腻。
传统窑炉的另一个特点是较长的烧制时间。
由于燃烧方式的限制，传统窑炉的烧制时间通常在数十个小时或数天之间。
这种长时间的烧制可以使陶瓷器物更加坚固和耐用，但也增加了制作过程的时间和成本。
相比之下，电推板窑采用电力作为能源，可以提供更高的烧制温度。
电推板窑的烧制温度可以达到1500摄氏度以上，这对于一些需要高温的陶瓷制作非常重要，如瓷器和高温陶瓷。
高温烧制可以使陶瓷材料变得更加坚硬和耐用，并且可以得到更好的釉面效果。
另一个电推板窑的优势是烧制时间相对较短。
由于电力的高效性，电推板窑的烧制时间通常在数个小时至一天之间。
这种较短的烧制时间可以提高生产效率，并且减少了制作过程中的成本。
然而，电推板窑也存在一些限制。
首先，使用电力作为能源的成本相对较高，特别是在一些电力资源匮乏的地区。
其次，电推板窑对于一些特定类型的陶瓷制作可能不太适用，因为高温烧制会改变陶瓷的质地和颜色。
在选择使用传统窑炉还是电推板窑时，需要考虑几个因素。
首先，制作的陶瓷类型和要求是重要的考虑因素。
如果需要高温烧制的瓷器或高温陶瓷，那么电推板窑可能是更好的选择。
而对于一些低温烧制的陶瓷，传统窑炉可能更合适。
其次，生产成本和效率也是需要考虑的因素。
电推板窑虽然烧制时间短，但成本较高。
而传统窑炉虽然烧制时间长，但成本相对较低。
因此，在考虑成本和效率时，需要综合考虑。
最后，资源可用性也是一个重要的考虑因素。
玻璃窑炉大碹保温技术方案探讨
引言窑炉大碹是窑体的主要散热部位，通过在大碹上表面实施保温后，可以减少散热损失，节约燃料消耗；同时保温后的大碹内外表面温差小，碹砖受热均匀，增加了碹体的稳定性，有利于延长大碹的使用寿命。
虽然采取保温措施增加了部分投资，但由于节能和延长了使用寿命，综合成本明显降低。
目前国内大多数玻璃企业的大碹保温采用热态保温，即过完大火后，在大碹上表面进行各种保温材料的施工。
随着窑炉熔化规模的扩大，大碹的外表面积也逐渐增加，热态保温劳动强度也越来越大。
同时，在高温环境下施工，条件恶劣，施工质量往往难以保证，因此采用冷态和热态相结合的保温技术方案，能够降低劳动强度，提高保温施工质量，为窑炉生产节约燃料消耗，同时减少保温的后期维护，为企业带来效益。
热态保温施工技术方案（1）施工技术方案过大火后，拆除大碹上表面的保温棉，将大碹上表面清理干净，用流动性的优质硅泥在大碹表面灌缝、密封，密封完成后铺30 mm左右的硅质密封料，在硅质密封料上层码放2～3层轻质保温砖，保温砖上层依次施工隔热涂料、保温板、密封保温涂料等（不同的项目所采用的保温材料和厚度可能不同，但均能保证大碹保温后外表面温度≤100 ℃）。
（2）主要优点热态保温是在过大火后再进行施工，烤窑过程中可以随时观察碹体的膨胀情况，及时调整拉条的松紧状态，避免出现上张口、下张口、横向台阶缝等状况；过完大火后可以观察大碹是否有抽签、砖材是否有破损等影响结构安全的状况，可及时修补处理；待大碹相关问题处理完成后，再进行保温材料的施工，这样有利于大碹和保温材料的结构安全，减少生产过程中碹体的缺陷。
（3）主要缺点劳动强度大；施工质量差；碹体缺陷多。
冷态和热态相结合的保温技术方案（1）施工技术方案先进行冷态保温，即大碹在砌筑完成后，将上表面清理干净，用稀硫酸清洗大碹的上表面，在划分好的保温区域铺30 mm左右硅质密封料，硅质密封料上面砌筑轻质保温砖；余下的保温再进行热态保温：即过大火后，先进行预留区域的保温（方法同上），再对整个保温砖上层进行保温，依次施工隔热涂料、保温板、密封保温涂料等。
磁州窑烧制技艺解决措施
磁州窑烧制技艺解决措施引言磁州窑是中国古代悠久的陶瓷烧制窑口，具有重要的历史和文化价值。
然而，由于烧制工艺的特殊性和环境条件的限制，磁州窑烧制过程中常常面临一些技术难题和质量问题。
本文旨在探讨磁州窑烧制技艺的解决措施，提供一些可行的方法来改进窑炉结构、调节燃烧温度和烧制周期，以提高磁州窑烧制的质量和效率。
1. 窑炉结构改进磁州窑烧制过程中，窑炉的结构对整个烧制过程起到至关重要的作用。
以下是一些建议的窑炉结构改进措施：•提高窑炉的密封性：窑炉在烧制过程中需要保持足够的密封性，以控制氧气的进入和燃烧产生的烟气的排放。
可以在窑炉的门口和排烟口处加装密封垫，或者使用耐高温的胶带进行密封。
•加强窑炉的隔热能力：窑炉隔热层的设计和使用对于烧制过程中的温度控制有着重要的影响。
可以使用高温隔热材料，如硅酸铝纤维等，在炉膛的内部和外部进行隔热，以提高炉内温度的稳定性和均匀性。
•改进底部加热方式：窑炉的底部加热方式对于烧制温度的均匀性和调节灵活性有很大影响。
可以考虑使用天然气或者电加热器作为底部加热源，以提高温度的均匀分布，并且可以通过调节加热功率来控制烧制过程中的温度变化。
2. 调节燃烧温度燃烧温度对于磁州窑的烧制质量有着直接的影响。
以下是一些调节燃烧温度的措施：•合理选择燃料：不同的燃料在燃烧过程中产生的温度和火焰特性有所不同。
选择适合磁州窑烧制的燃料，如木炭、煤炭或者天然气，并且控制好燃料的供应量和燃烧速度，以确保温度在适宜的范围内稳定。
•调整通风量：通过合理调整通风量可以改变窑炉内的氧气供应，影响燃烧的强度和温度。
可以增加通风孔的数量和大小，或者调节排烟口的开度，以实现对燃烧温度的调节。
•增加保温材料：在炉膛的内部加入保温材料，可以提高炉内温度的保持能力和稳定性。
可以选择耐高温的陶瓷纤维或者板隔热材料，将其铺设在炉膛的内壁，以减少热量损失，提高温度的均匀性。
3. 调节烧制周期磁州窑的烧制周期对于陶瓷制品的质量也有着重要的影响。
窑炉的保温技术
窑炉的保温技术摘要；在进行玻璃、陶瓷等成型工作的过程中，窑炉是其中非常关键的一个设施，整体的构成主要就是各种耐火材料。
在实际应用的过程中，一般都是需要依据相关规格及规模来选择应用合适的材料，比如说可燃气体、油以及电等材料来使得窑炉进行运转。
因其是主要的耗能部位，在应用窑炉的过程中，应当重视做好保温工作，而保温是节能的一个关键手段，基于此，本文将主要针对窑炉的保温技术这一内容进行简单的论述。
关键词：窑炉；保温技术；施工方案前言在窑体保温中，除其他部位的热损失，大碹的热损失占主要。
大碹表面传热方式为辐射传热及对流换热，与大碹的表面温度、环境温度相关，大碹表面温度和环境环境的温度差异越小，大碹表面热量损失就越低。
因此，为了实现窑炉节能的目的，必须降低大碹表面的温度。
想要保证熔窑在正常应用的过程中，既安全可控，散热损失又可以得到一定的控制，就需要在大碹的表面做好保温工作，基于此，就需要应用到相关保温技术。
在开展保温工作之后，大碹里外的表面温差减小，可以保证碹砖的受热是均匀的，使得碹体的膨胀更加受控，在减低能耗的同时，延长窑龄。
一、热态保温技术的施工方案1、施工方案烤窑过大火后，大碹结构已基本稳定，可以进行保温施工。
先将大碹原烤窑时的保温棉进行拆除，并将大碹进行彻底清理。
清理干净后，需要对大碹增强气密性处理，因硅砖的侵蚀特性，大碹的密封显得尤为重要，主要使用硅泥或硅质密封料进行密封（如DSFL16材料），该密封层一般5毫米左右，要确保能与大碹紧密结合，形成一层不透气密封层。
在第一层密封工作结束之后，还应当铺设一层30-50毫米左右的硅质密封料，在该材料上还需要码放约三层硅质保温砖，在砖上面还需要按照一定次序应用保温板、棉、涂料等各种材料。
以往的窑炉保温隔热材料主要包括有轻质保温砖、硅酸铝纤维板或棉、硅钙板、海泡石耐温涂料等，现在新型保温材料主要包括气凝胶材料、纤维喷涂料、钛纳硅材料、高发射率材料等。
值得注意的一点是，不同工程项目中应用到的保温材料和厚度会存在一定差异，但是都要能够保证大碹保温后的温度可以在100摄氏度以下。
定瓷烧制技艺
定瓷烧制技艺引言定瓷烧制技艺是中国传统陶瓷烧制工艺的一种，具有悠久的历史和独特的特点。
本文将从定瓷的起源、制作工艺、技术要点以及传承与发展等方面，全面地探讨这一古老而神奇的烧制技艺。
定瓷的起源定瓷，又称定窑，是中国古代一种重要的陶瓷烧制窑炉。
定瓷的起源可以追溯到唐代，兴盛于宋代，发展至明代，至今已有千年的历史。
定瓷的名字来源于其产地——河南省定县，因此得名。
定瓷的制作工艺独特，瓷器质地坚实，釉色绚丽，具有很高的收藏价值。
定瓷的制作工艺定瓷的制作工艺主要包括原料的准备、成型、干燥、上釉、烧制等环节。
原料的准备定瓷的原料主要包括瓷土、石英砂、长石等。
瓷土是定瓷的主要原料，它来源于含有高岭土的矿石。
石英砂和长石则用于调节瓷土的质地和增加瓷器的韧性。
成型成型是定瓷制作的第一步，常用的成型方法有手工成型和轮盘成型。
手工成型是指陶工用手将瓷土塑造成所需的形状，轮盘成型则是利用陶轮进行成型。
干燥成型后的瓷器需要经过干燥的过程，以去除其中的水分。
干燥的速度应适中，以免引起瓷器开裂。
上釉上釉是定瓷制作中的重要环节。
釉料主要由石英砂、长石和其他辅助材料组成，通过涂刷或浸泡的方式施加在瓷器表面。
上釉后的瓷器表面会形成一层光滑、坚硬的釉面，不仅可以增加瓷器的美观度，还可以提高瓷器的耐用性。
烧制烧制是定瓷制作的最后一步，也是最关键的一步。
定瓷的烧制温度较高，一般在1200℃以上。
烧制过程中需要控制炉温、燃料和氧气的供应等因素，以确保瓷器在高温下能够均匀地烧结，形成致密的结构。
技术要点定瓷的制作过程中，有一些技术要点需要特别注意。
1.瓷土的选择：瓷土的选择对定瓷的质量有着重要的影响。
优质的瓷土应具有较高的黏度和塑性，以便于成型和调控形状。
2.釉料的配方：釉料的配方也是定瓷制作中的关键。
不同的釉料配方会产生不同的颜色和质感，需要根据瓷器的用途和风格进行选择。
3.烧制温度的控制：烧制温度的控制是定瓷制作中最重要的一环。
过高的温度会导致瓷器变形或烧坏，过低的温度则无法使瓷器完全烧结。
中国古代陶瓷窑炉的发展与演变略考
中国古代陶瓷窑炉的发展与演变略考【摘要】中国古代陶瓷在世界上占有重要地位，而陶瓷制作中的窑炉更是至关重要。
本文从原始窑炉的出现开始，探讨了商周、秦汉、唐宋以及元明清时期窑炉的发展演变。
通过对这些时期的窑炉技术进步和变革进行总结，展现了中国古代陶瓷窑炉的演变历程。
古代陶瓷文化的传承与发展也在文章中得到探讨，揭示了古代陶瓷制作对现代陶瓷生产的启示。
通过对中国古代陶瓷窑炉的发展及其对现代陶瓷产业的重要影响进行研究，可以更好地理解和传承古代陶瓷文化，推动现代陶瓷工艺的创新和发展。
【关键词】关键词：中国古代陶瓷、窑炉、发展、演变、原始窑炉、商周时期、秦汉时期、唐宋时期、元明清时期、文化传承、现代陶瓷生产。
1. 引言1.1 中国古代陶瓷的重要性中国古代陶瓷是中华民族珍贵的文化遗产，不仅在艺术上具有独特的魅力，也在经济和科技领域发挥着重要作用。
陶瓷制品是古代人们日常生活中不可或缺的器物，从餐具到祭祀器皿，从建筑装饰到艺术品，无处不见陶瓷的身影。
在古代，陶瓷被视为一种珍贵的财富，广泛应用于各个领域，成为传统文化的重要组成部分。
中国古代陶瓷的重要性还体现在其对经济发展的推动作用上。
陶瓷制作是古代中国的重要产业之一，各个朝代都有专门的窑场进行生产。
陶瓷制品在国内外市场上畅销，为我国的国际贸易做出了重要贡献。
陶瓷的制作过程也促进了手工业技术的发展，推动了生产力的提升。
中国古代陶瓷的重要性不仅体现在其艺术价值上，更体现在其对经济发展和文化传承的推动作用上。
通过对中国古代陶瓷的研究和传承，我们可以更好地认识和珍视这一传统文化，同时也可以从中汲取启示，促进现代陶瓷产业的发展和创新。
1.2 窑炉在陶瓷制作中的作用中国古代陶瓷制作中，窑炉的作用至关重要。
窑炉是陶瓷制作中的关键设备，它提供了热量和温度控制，使陶瓷得以完成烧制和成型的过程。
通过窑炉的燃烧，陶瓷器物得以在高温下逐渐成型，并且通过控制火候和燃料，能够创造出不同的色彩和质地效果。
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术探讨
适 合 玻璃 窑 炉烟气 的脱 硫 脱硝 除尘 一体 化 工 艺方案 。
关 键词
玻璃窑炉
Ｓ Ｃ Ｒ 脱硝
脱硫
除尘
余 热 利用
中 图分 类 号 ：Ｔ Ｑ１ ７ １ 文 献标 识 码 ：Ａ 文 章编 号 ：１ ０ ０ ３—１ ９ ８ ７（ ２ ０ １ ３） ０ ５— ０ ０ ４ ３—０ ３
Ｄｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ｏ ｎ Ｉ ｎｔ ｅ ｇ ｒ ａ ｔ ｅ ｄ Ｔｅ ｃ ｈ ｎｉ ｑｕｅ ｏ ｆ Ｄｅ ｓ ｕｌ ｐｈ ｕｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ，
Ｄｅ ｎ ｉ ｔ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ， ａ ｎｄ Ｄｕｓ ｔ Ａｂａ ｔ ｅ ｍｅ ｎ ｔ Ｔｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ Ｆｌ ｕ ｅ Ｇａ ｓ ｏ ｆ Ｇｌ ａ ｓ ｓ Ｆｕｒ ｎａ ｃ ｅ
Ｘｕ Ｊ ｉ ａ ｏ ｘｉ ａ， Ｄｉ ｎ ｇ Ｍｉ ｎ ｇ， Ｙｏ ｕ Ｚｈｅ ｎ ｆ ｅ ｎ ｇ， Ｘｉ ａ Ｊ ｉ ａ ｎ ｐｉ ｎｇ
明清时期陶瓷器的生产技艺与技术革新
明清时期陶瓷器的生产技艺与技术革新明清时期是中国陶瓷器发展的重要时期之一，这一时期的陶瓷制作技艺经历了一系列的技术革新和改进。
本文将从不同的角度探讨明清时期陶瓷器的生产技艺和技术革新。
一、釉色技术的创新明代初期，釉色技术有了新的突破。
在北方，如元青花，成为了明代窑瓷中的一大突破。
青花釉彩是将青花颜料绘于瓷器表面上，再经烧制而成。
这一技术的发展，使中国瓷器逐渐发展出了独特的风格。
而南方的景德镇则在清代迎来了釉色技术的又一次革新，发展出了著名的粉彩釉瓷技术。
这种技术的出现，极大地丰富了陶瓷器的色彩，使其更加丰富多样。
二、造型工艺的改进明清时期，陶瓷制作的造型工艺也发生了一系列的改进。
明代的青花瓷器通常以圆形为主，瓷器制作工艺也相对简单。
然而清代，特别是康熙时期，陶瓷的造型开始变得更加华丽精致。
在这一时期，瓷器的制作采用了更多的雕刻、贴花和雕塑工艺，使得陶瓷器的造型更加立体和细腻。
三、瓷胎材料与烧制技术的改进瓷胎材料和烧制技术是影响陶瓷器品质的重要因素。
明代时期，瓷器的质地相对比较粗糙，而到了清代，多数瓷器的质地变得更加细腻、均匀。
这得益于明清时期瓷胎材料和烧制技术的不断改进。
在瓷胎材料方面，明代时期开始引入了宝瓷石等高质材料，这些材料使得瓷器更加坚硬。
在烧制技术方面，采用了更加精细的控温和烧制过程，使得瓷器的烧制更加均匀而稳定。
四、窑炉技术的进步明清时期，陶瓷器的烧制主要依靠窑炉。
在这一时期，窑炉技术也经历了一系列的改进。
明代时期，采用的是山窑烧制技术，而到了清代，采用的是炉窑烧制技术。
炉窑的使用，使得瓷器的烧制更加均匀，而且能够烧制更大型的陶瓷器。
此外，炉窑还具备更好的温控性能，使得烧制过程更加精确，陶瓷器的质量得到了进一步提高。
五、文化因素对技艺的影响明清时期的陶瓷制作不仅仅受到技术因素的影响，还受到了文化因素的影响。
明清时期，中国文化的百花齐放时期，陶瓷器上的装饰纹样也十分丰富多样。
例如，以文人画、宫廷画、山水画等为题材的壁画器，使得明清时期的陶瓷器更加具有艺术性和文化内涵。
纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术
纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术纯氧燃烧玻璃窑炉是一项先进的燃烧技术，它将氧气与玻璃窑炉内的燃料混合燃烧，使燃烧过程更加高效和环保。
其中，氧气分段燃烧技术是实现纯氧燃烧的重要手段之一。
本文将从深度和广度的角度，探讨纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术。
一、纯氧燃烧玻璃窑炉的背景和意义玻璃工业是重要的基础工业之一，而玻璃窑炉作为玻璃生产的核心设备，对于玻璃质量和生产效率具有重要影响。
传统的玻璃窑炉燃烧方式采用空气作为氧化剂，但是空气中的氮氧化物和二氧化碳等有害物质会对环境造成污染。
纯氧燃烧玻璃窑炉的出现，使得燃烧过程中的氮氧化物和二氧化碳排放大幅减少，对环境保护具有积极意义。
纯氧燃烧还可以提高玻璃窑炉的热效率和产量，降低能源消耗和生产成本。
二、氧气分段燃烧技术的原理纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术是实现高效燃烧的关键之一。
该技术通过控制氧气进气量和进气位置，使得燃料在窑炉内分段燃烧，实现更高的燃烧效果。
氧气分段燃烧技术主要包括两个方面的内容：一是分段供氧，二是分段燃烧。
1. 分段供氧在纯氧燃烧玻璃窑炉中，氧气通常通过多个进气口供应。
通过控制不同进气口的进气量，可以实现对燃料和空气的控制。
通常情况下，窑炉内设置多个进气口，供应不同含氧量的氧气，实现局部的氧气控制。
2. 分段燃烧在纯氧燃烧玻璃窑炉中，燃料在分段供氧的情况下，会在窑炉内发生连续的燃烧过程。
通过控制进气口的位置和氧气进气量，可以使得不同部位的燃料在不同的燃烧条件下燃烧，实现燃烧效果的优化。
三、纯氧燃烧玻璃窑炉中氧气分段燃烧技术的优势纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术相较于传统燃烧方式具有多个优势。
1. 提高燃烧效率通过氧气分段燃烧技术，可以实现燃烧过程的优化，使得燃料的利用率更高。
不同部位的燃料在不同燃烧条件下燃烧，可以充分发挥燃料的能量，提高燃烧效率。
2. 减少烟气排放纯氧燃烧玻璃窑炉采用纯氧作为氧化剂，可以减少空气中的氮氧化物和二氧化碳排放。
纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术
纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术在当今玻璃制造行业中，纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术受到越来越多企业的关注和青睐。
这种技术不仅有助于提高玻璃生产效率和质量，还可以减少对环境的污染，降低生产成本。
本文将就此展开深入探讨。
1. 燃烧技术的原理纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术，顾名思义，是利用纯氧气作为燃料的氧化剂来进行玻璃窑炉燃烧。
与传统的空气燃烧相比，纯氧气燃烧具有氧浓度高、燃烧温度高、燃烧效率高等优点。
而氧气分段燃烧则是指在燃烧过程中将氧气分为若干段进行注入，以实现对燃烧过程的控制。
2. 技术的优势纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术相较于传统的空气燃烧方式，具有明显的优势。
利用纯氧气作为燃料的氧化剂，燃烧温度更高，可以提高玻璃的熔化速度和均匀度，提高玻璃的质量。
由于纯氧气燃烧不产生氮氧化物等有害气体，对环境污染更小，符合现代环保要求。
由于纯氧气燃烧具有高效的特点，可以减少燃料消耗，降低生产成本。
这种技术在玻璃制造行业的应用前景广阔。
3. 技术的应用纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术已经在一些玻璃制造企业中得到了广泛的应用。
一些企业通过引进先进的纯氧气分段燃烧设备，不仅提高了玻璃的生产效率和质量，还降低了生产成本，取得了显著的经济和社会效益。
随着技术的不断改进和推广，相信这种技术会在玻璃制造行业中得到更广泛的应用。
4. 个人观点在我看来，纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术的确是一种具有巨大潜力和发展前景的技术。
它不仅可以提高玻璃的生产效率和质量，还有助于保护环境，降低生产成本，符合现代工业发展的要求。
我认为企业应该积极引进这种先进的技术设备，不断提升自身的竞争力，促进行业的发展。
总结回顾：通过本文的探讨，我们了解到纯氧燃烧玻璃窑炉中的氧气分段燃烧技术在玻璃制造行业中的重要性和应用前景。
这种技术的优势在于高效、环保、降低生产成本，具有巨大的市场需求和发展空间。
希望在未来的发展中，这种技术能够得到更多企业的关注和应用，为玻璃产业注入新的活力。
焦炉炉体多火道维修技术探讨
焦炉炉体多火道维修技术探讨摘要：焦炉是炼制焦炭的工业窑炉，作为焦化行业重要的生产设备，主要为炼铁提供优质的焦炭以及为下游产业提供副产物焦炉煤气。
焦炉由多种耐火材料砌筑而成，采用煤气进行加热，由于日常管理不善，易造成炭化室炉墙变形、烧融等，需要对损坏的炉墙进行维修。
而本文所探讨的焦炉炉体多火道维修技术，正是针对上述故障问题，采用揭顶或吊顶的方式对炭化室炉墙进行维修，希望本文的剖析与阐述，能够为焦炉炉体维修工作的开展提供一定思路与借鉴。
关键词：焦炉炭化室；揭顶维修；吊顶维修；铁件管理；温度管理焦炉是生产焦炭的工业窑炉，它由各种耐火材料堆砌而成，焦炉结构的发展大致经过四个阶段，即成堆干馏（土法炼焦）、倒焰式焦炉、废热式焦炉和现代蓄热式焦炉。
现代焦炉因火道结构、加热煤气种类及其蓄热室结构及装煤方式的不同而又分为多种炉型。
其基本结构为炉顶区、炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区和基础部分，被称为三室两区。
1焦炉炉体的常见损坏原因焦炉在循环的推焦、装煤过程中，受到高温、机械及物理化学反应等作用，炉体毕竟会受到损坏以及逐渐衰老，这种情况主要表现为墙面剥蚀、炉墙砖破损、炭化室洞宽变窄、燃烧室底部砖烧熔等。
1.1温度变化在焦炉生产中，由于装煤、出焦等引起的高温变化产生热力冲击，对炭化室炉墙造成冲击，尤其是在炉顶部分，投产3—5年内就可能出现剥蚀或断裂。
随着焦炉炉龄的增长，损坏范围也日益扩大，并逐渐向炉内扩展。
在炉顶或装煤口处，因受外界冷空气的作用下，剥蚀、裂纹的破坏也相对较快，常常在这里引起耐火砖的破碎和墙体松散变形的损伤；炉顶的过顶砖也常因高温激变引起开裂，在上部砖墙自重的影响下而沉降。
同时，由于焦炉的周期性装煤、出焦过程中，炉温变化而引起的热胀冷缩还会使炉墙逐渐鼓肚，炉头洞宽变窄，并加速炉墙的剥蚀、裂缝和炉体伸长，因此焦炉的正常衰老是必然的。
1.2物理化学作用硅砖在常温下的抗腐蚀性较强，高温下在硅砖面上生成大量低熔性硅酸盐，而这种低熔性硅酸盐与硅砖中的二氧化硅的线膨胀率以及耐磨能力均不一致，在高温撞击与装煤出焦等强机械力的影响下，逐步从硅砖本身上脱离，如此的重复效应进一步侵蚀砖面[1]。
60m 2马蹄焰窑炉热煤气热风烤窑技术探讨
升温， ・ ℃ ｈ
４ ０ ３ ５ １ Ｏ
升温时间， Ｉ ｌ
３ ６ ０ ６ ０ ５ ３
Ｉ３ ｌ ０— １ ６ ４０
ｌ ５
２ ２
总计
１８ ９
２ 热煤 气 防爆措施
热 风烤窑 的工作 原理 是利 用燃气 在热 风烤窑器
（ ３）在烟 囱底部砌 筑燃烧室 烟 囱底部 砌筑 燃烧室 ，用煤 加热 ，提高 烟 囱抽 力 ，直至过大火 后才将其撤 除。
１ 升温 曲线
根 据窑 炉 的结构 特点 和耐 火材料 的差 别 ，制定 合 理 的烤 窑升 温 曲线是 烤 好熔 窑 的基 础 ，表 １ 根 是 据某厂６ ０ｉ 马蹄焰窑 炉制定的 升温 曲线 。 ｎ
表１ 热 煤气 热 风 烤窑 的升 温 曲线
温度， ℃
Ｏ—ｌ０ ２ １ ０—３ ０ ２ ０ ３ ０—６ ０ ｏ ０ ６ ０— １ ３ ０ ｌ０
的燃 烧室 中充 分燃烧 后产 生 的烟气与 大量 的过剩 空 气 混 合 ，形 成 的燃 烧 产 物 高 速 （ 高 速 度 达 ３ ０ 最 ０ ｍｓ ／ ）喷射进熔窑 ，使窑 内各部 位气体在 微正压下受 到燃 烧产 物 的均 匀加 热 ，达 到烤 窑效果 。虽然 热风 烤窑 效果显 著 ，但 是 热煤气 燃烧 速度快 ，而熔 化池 内微 正压 ，窑膛好 似 近乎密 封 的器 皿 ，这一点 就满
技术交流
６ ｍ２ ０ 马蹄 焰 窑炉 热煤气 热风烤 窑 技术探 讨
韩 才 新
（ 安徽省第 一轻工业学 校
摘 要
蚌埠市
２３ １ ） ３０ ０
热风烤窑技术具有质量高 、消耗低、时间短等许多优点 ，得到普遍应用 。在以往的实践 中，人们已经熟练掌握
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨关键词：半干法窑炉脱硫烟气陶瓷摘要：简述建筑陶瓷工业窑炉烟气特性，介绍目前该行业主要使用的工艺，并提出采用半干法脱硫除尘工艺。
对该工艺进行分析，提出难点及解决办法，降低陶瓷行业工业窑炉排放废气浓度，提高行业的清洁生产水平。
abstract: sketch about building ceramic industry’s furnace exhaust gas’s characteristic , and introduce some major technics deal with the exaust gas , suggest use in wet and dry fgd . in the words , talking about the technology using in this industry will bring some difficults , and try to solve the difficults , to reduce the ceramic industry’s furnace exhaust gas’s effluent concentration，and raise the industry’s cleaner production.中图分类号： tu834.6 文献标识码： a 文章编号：一、项目介绍陶瓷工业窑炉主要采用辊道窑进行生产，排出的废气在目前的行业中大部分均采用湿式脱硫除尘塔系统，这样的结果是so2的排放浓度虽然达标，但粉尘排放浓度很难到新的陶瓷工业排放标准（《陶瓷工业污染物排放标准》（gb25464-2010)），而且采用湿法烟气脱硫，将产生大量的脱硫废水，而且污水处理系统所需的占地面积进一步扩大；废水量的增加，占地面积的进一步需求，使得产品生产过程中需要的能耗也进一步提供，为了进一步提高企业竞争力，根据陶瓷工业行业新的排放要求及进一步提高清洁生产，节能降耗，我公司在原有半干法脱硫系统的基础上开发了半干法窑炉脱硫除尘系统。
陶瓷窑炉的发展历史及烧制原理
陶瓷窑炉的发展历史及烧制原理陶瓷窑炉是一种用来烧制陶瓷制品的设备，它在人类文明发展史上起到了重要的作用。
本文将就陶瓷窑炉的发展历史及烧制原理进行探讨。
一、陶瓷窑炉的发展历史陶瓷制品的烧制可以追溯到古代文明时期。
早在新石器时代末期，人类就开始使用简单的土坑或石坑进行陶瓷烧制。
这种原始的烧制方式主要依靠火焰直接燃烧的热量来完成，虽然简单粗糙，但为后来陶瓷窑炉的发展打下了基础。
随着社会的进步和科技的发展，人们开始对陶瓷窑炉进行改进和创新。
在中国，最早的陶瓷窑炉可以追溯到商代晚期，当时已经出现了成套的窑炉系统，如龙山时期的龙山窑炉。
这些窑炉采用了砖石和夯土等材料进行建造，具备一定的隔热和保温性能，使得烧制温度得以提高。
随着时间的推移，陶瓷窑炉的设计和结构也不断改进。
在唐宋时期，窑炉的规模不断扩大，烧制温度也得到了提高。
同时，还出现了多种类型的窑炉，如龙窑、官窑、定窑等，各具特色。
这些陶瓷窑炉的出现，标志着中国陶瓷工艺的高度发展。
随着欧洲文艺复兴的兴起，陶瓷窑炉的技术也传播到了西方。
在意大利文艺复兴时期，陶瓷窑炉的烧制温度得到了进一步提高，从而使得陶瓷制品的质量得到了显著提升。
同时，窑炉的结构也更加复杂，具备了更好的温度控制和热量利用效率。
二、陶瓷窑炉的烧制原理陶瓷窑炉的烧制原理主要包括燃烧和热传导两个方面。
燃烧是陶瓷窑炉烧制的基本过程。
在窑炉内部，燃料（如木材、煤炭等）经过点火后，产生的热量会使窑炉内部的温度升高。
燃料的选择和燃烧方式的控制直接影响着陶瓷制品的质量和烧制效率。
热传导是指热量在陶瓷窑炉中的传递过程。
在燃烧产生的高温环境下，陶瓷制品中的水分和有机物会被蒸发和燃烧，随着温度的升高，陶瓷材料中的结晶水和化学结合水也会逐渐释放出来。
同时，热量会通过辐射、传导和对流的方式从窑炉的内部向外部传递，使得陶瓷制品的温度逐渐升高。
在整个烧制过程中，窑炉内部的温度分布是不均匀的，需要通过合理的设计和控制来实现温度的均衡分布。
窑炉工作原理
窑炉工作原理简介窑炉是一种用于加热物体或材料的设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
窑炉的工作原理是通过将燃料燃烧产生的热量转移到待加热物体上，使其温度升高。
本文将从燃料选择、燃烧过程、传热方式以及窑炉控制等方面，详细探讨窑炉的工作原理。
燃料选择选择合适的燃料对于窑炉的工作效率和环境影响具有重要意义。
常见的燃料包括天然气、煤炭、石油、生物质等。
不同的燃料具有不同的热值和燃烧特性，选择合适的燃料可以提高燃烧效率和减少环境污染。
燃烧过程窑炉的燃烧过程主要包括燃料的氧化和燃料与待加热物体之间的换热。
在燃烧的过程中，燃料中的碳、氢等可燃物质与氧气发生化学反应产生热量和二氧化碳、水等燃烧产物。
燃料的氧化燃料的氧化是指燃料与氧气发生反应，释放出化学能量。
这种反应需要充足的氧气供应，否则燃烧效率会降低。
窑炉中常采用空气或纯氧供应氧气。
换热过程换热是指燃料的热量转移到待加热物体上的过程。
窑炉中的换热方式主要包括辐射、传导和对流三种。
辐射是指热能以电磁波的形式传播，不需要介质传递。
窑炉内壁和燃料燃烧产生的高温燃气都可以通过辐射传热。
辐射传热的强度与温度的四次方成正比，表现为温度高时传热效果更好。
传导换热传导是指通过物质内部分子的碰撞传递热能。
在窑炉中，待加热物体与窑炉壁之间会发生传导换热。
传导传热的强度与物质的热导率和温度差成正比，表现为热导率高且温度差大时传热效果更好。
对流换热对流是指通过流体的流动来传递热能。
窑炉中的燃气流动和对流传热是密切相关的。
燃烧产生的流体会带走热量，并将热量传递给待加热物体。
流体流动的速度越快，传热效果越好。
窑炉控制窑炉的控制是指对窑炉的温度、氧气供应等参数进行调节，以实现对燃烧过程的控制。
窑炉控制可以通过控制燃料供应、风量调节、温度检测等手段来实现。
燃料供应控制燃料供应的控制可以通过调节燃料的供应量来实现。
常用的控制方式包括手动调节、PID控制等。
通过控制燃料供应量，可以使窑炉的温度保持在设定范围内，避免过热或过冷。
非电热保护气氛窑炉技术与传统燃烧技术的比较
非电热保护气氛窑炉技术与传统燃烧技术的比较近年来，随着环境问题的日益突出以及对能源利用效率的要求越来越高，非电热保护气氛窑炉技术逐渐取代了传统燃烧技术，成为烧结、烧结硬化、玻璃烧制等工艺中的主要选择。
本文将探讨非电热保护气氛窑炉技术与传统燃烧技术的比较，从环保、能耗和产品质量等方面进行评析。
首先，非电热保护气氛窑炉技术在环保方面具有明显优势。
传统燃烧技术主要采用化石燃料，如煤、油、天然气等。
这些燃料燃烧后产生大量的二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等有害气体，对环境造成严重污染。
而非电热保护气氛窑炉技术采用的是可再生能源，如生物质颗粒、水力能、太阳能等，其燃烧过程中产生的废气排放极少，大大减少了大气污染。
其次，非电热保护气氛窑炉技术能耗较低。
传统燃烧技术在燃烧过程中，燃料的燃烧能量只有一部分能够被有效利用，大部分能量以废烟气形式散失。
而非电热保护气氛窑炉技术采用先进的工艺，通过废气余热回收与循环利用，提高了能源利用效率，降低了能耗。
此外，非电热保护气氛窑炉技术有助于提高产品质量。
传统燃烧技术中，燃料的不完全燃烧会产生大量的烟尘、颗粒物等有害物质，这些有害物质会对产品的质量产生不利影响。
而非电热保护气氛窑炉技术能够提供稳定的气氛，燃料燃烧后的废气中有害物质排放较低，有利于保证产品在高温下的质量。
值得一提的是，非电热保护气氛窑炉技术的推广应用也面临一些挑战。
首先是技术难题，非电热保护气氛窑炉技术需要更高水平的技术支持和设备投入。
其次是成本问题，与传统燃烧技术相比，非电热保护气氛窑炉技术的投资成本较高，需要更多的资金投入。
此外，相关政策的支持和配套设施的完善也是推广应用的关键。
综上所述，非电热保护气氛窑炉技术相比传统燃烧技术具有明显的环保优势，能耗较低，有助于提高产品质量。
然而，其推广应用仍面临着技术问题、成本问题以及政策和设施的支持问题。
未来，我们需要加大对非电热保护气氛窑炉技术的研发和推广力度，进一步完善相关技术，提高其应用范围，以实现资源利用的最大化和环境保护的可持续发展。
工业窑炉方案
工业窑炉方案1. 简介工业窑炉是一种用于加热和处理物料的设备，广泛应用于金属加工、陶瓷制造、化学工艺等领域。
本文将介绍工业窑炉的基本原理、分类和常用方案，并探讨其应用和发展前景。
2. 工业窑炉的基本原理工业窑炉的基本原理是利用燃烧产生的热能将物料加热至所需温度，通过控制温度、气氛和时间等参数来达到期望的处理效果。
常见的工业窑炉主要有以下几种形式：2.1 铁桶窑炉铁桶窑炉是一种简单而常见的工业窑炉，通常由金属桶作为窑体，底部设有燃烧室和风门。
物料置于桶内，通过燃烧室的热风加热。
此类窑炉适用于对物料进行预热、干燥和简单处理。
2.2 隧道窑炉隧道窑炉是一种长形窑炉，物料通过运行带过炉内，在途中受到热风的加热。
隧道窑炉通常具备良好的温度控制和保温性能，适用于大规模生产和对温度要求较高的工艺。
2.3 电阻窑炉电阻窑炉是通过电阻产生热量，将物料加热至所需温度的窑炉。
电阻窑炉具有灵活性强、加热速度快的特点，适用于对加热时间要求较高的工艺。
2.4 高温炉高温炉是一种能够达到高温环境（通常超过1500°C）的特殊窑炉，适用于高温合金制备、石墨化学反应、材料热处理等领域。
3. 工业窑炉的常用方案3.1 传统燃烧方案传统燃烧方案是工业窑炉中最常用的方案之一。
它利用化石燃料（如煤、油、天然气等）进行燃烧，产生高温热风，从而加热窑炉。
传统燃烧方案成本较低、加热速度较快，但对环境污染较大，能源利用效率不高。
3.2 电加热方案电加热方案利用电能将电阻加热体发热，产生高温热源。
这种方案适用于对温度控制要求较高、加热速度较快的工艺，同时具备较高的能源利用效率。
电加热方案虽然成本较高，但对环境污染较小，操作灵活，易于实现自动化控制。
3.3 气流循环方案气流循环方案通过风机引入并循环利用热风，使窑炉内温度均匀分布。
这种方案可减少温度不均匀带来的热处理不均匀问题，并提高窑炉的能源利用效率。
3.4 薪汁燃烧方案薪汁燃烧方案利用薪汁燃料进行燃烧，产生高温热风。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
足够的热能 均匀的热能 充分的冷却
差异的根源 1、推车速度 2、烧成温度 3、布料厚度 4、窑炉横截面温度差 5、配方成分 6、挡板和棚板
产品烧成状态
热能低
。。。。。。。。 。。。。。。。。 。。。。。。。。
最佳热能
窑炉烧成曲线 。。。。。。
。。。。。。 。。。。。。
马弗炉 低 短 宽 理想
窑炉 高 长 窄 不理想
生产中的困惑
2、推车速度提快出生诸多问题
推车快
烧成厚度 低
烧成温度 高
起包
多
开裂
多
产品合格率 低
成本
高
推车慢 高 低 少 少 高 低
生产中的困惑 3、更换料仓时波动，需要1-2天才能稳定下来
目前的结论
1、马弗炉简单、窑炉烧成复杂，且布料厚度有差 异，马弗炉试烧无法指导大窑烧成； 2、推车快才能暴露问题，才能找到解决问题的方 法，或评估出现阶段能够解决的问题和不能够解 决的问题； 3、原料不稳定；
不变
热容
高
低
热能
低
高
布料厚度决定着吸热的容易程度
布料厚度对产品的影响
低
高度
低
孔径
大
过烧
易
容重
低
开裂
--
成品率 低
正常 高
正常
低
பைடு நூலகம்正常
小
正常
不易
正常
高
正常
--
正常
低
过高
更低 过小 不易 高 -低
4、窑炉横截面存在温差
1、烧嘴附近温度最高 2、两边挡板附近温度较高 3、两车中间挡板附近温度最低
窑炉横截面温度分布示意图
益处
1、生产成本降低 2、市场竞争力增强 3、
窑炉实验标准 围绕产量、切失率、成品率、能耗、综合成本五 大因素进行 1、保证成品率，需要做好统计工作，评估成本。 2、设定安全红线，一旦成品率下降超过安全红线， 立即回调 3、分析原因，找到解决方案 4、落实解决方案后继续实验
热能高 高 短 短 长 高
热能低 低 长 长 短 低
影响热能的因素 1、推车速度（排气、冷却） 2、烧成温度 3、布料厚度 4、窑炉横截面温度差 5、配方成分 6、挡板和棚板 7、成本
影响热能的因素 热能=供热量/单位时间X吸热时间X热容
1、推车速度对热能的影响
推车速度快 推车速度慢
吸热时间
短
1、波动的本质是什么？ 2、成本居高不下的原因是什么？ 3、如何才能稳定以及降低成本？
工厂生产模式
1、小球磨机配料、马弗炉试烧 2、大球磨机配料、窑炉小样试烧、整车试烧、整 窑试烧 3、大球磨机配料、正常生产
生产中的困惑
1、马弗炉烧成曲线和大窑烧成曲线偏差很大
烧成温度 保温时间 温度宽度 产品性能
匹配
窑炉烧成曲线
升温时间 保温时间 排气时间 冷却时间
改进措施
1、评估窑炉烧成曲线范围 2、找到马弗炉产品参数和窑炉参数的对应关系
1）升温时间 2）保温时间 3、在此参数条件下研制新的配方
生产之困惑 烧成的本质 烧成曲线 成本为王
生产之道
成本为王
1、产量高 2、切失率低 3、成品率高 4、能耗低 5、综合成本低
低
热容
不变
不变
热能
高
低
烧成温度决定着吸热量/单位时间
烧成温度对产品的影响
低
高度
低
孔径
小
过烧
无
容重
高
开裂
--
成品率 低
正常
正常 正常
正常 正常 正常 正常
高
过高
高
更高
上下大、 中间小
少量
上下过大、 中间小
大量
低
过低
--
--
低
非常低
3、布料厚度对热能的影响
布料厚度高 布料厚度低
吸热时间
不变
不变
供热量/单位时间 不变
11.9 11.88 11.86 11.84 11.82
11.8 11.78 11.76 11.74
温度
东部挡板 东车烧嘴 中间挡板 中间挡板 东车烧嘴 东部挡板
产品热能分布示意图
20 19.5
19 18.5
18 17.5
17 热能
东部挡板附近 东车烧嘴附近 中间挡板附近 中间挡板附近 东车烧嘴附近 东部挡板附近
生产之困惑 烧成的本质 烧成曲线 成本为王
生产之道
解决问题的关键
1、认清现状，正确评估生产能力 2、找到问题的根本，有的放矢的解决问题 3、保证产品合格率前提下，科学的实验，降低实 验损耗。
烧成的本质到底是神马
配方
温度
时间
合格产品
冷却
烧成
产品烧成的基本条件
1、配方可以实现烧成 2、达到一定的温度 3、达到一定的保温时间 4、达到一定的排气时间 5、达到一定的冷却时间
5、配方成分对热能的影响
1、从固态转化为液体的温度不同 2、矿物反应需要的热能不同 3、需要排气的时间不同 4、发泡倍数的难易度不同
配方成分对热能的影响
6、挡板和棚板对热能的影响
1、棚板的缝隙热传递较快 2、挡板、棚板自身的吸热
造成了产品对应部位热能的差异，是形成产品表 面波浪形的原因。
7、成本对热能的影响 低成本才是生产追求的目标
长
供热量/单位时间 不变
不变
热容
不变
不变
热能
低
多
推车速度决定着吸热时间
推车速度对产品的影响
慢
高度
高
孔径
大
排气
好
容重
低
开裂
无
成品率 高
正常 快
高
低
正常
小
正常
差
正常
高
无
少量
正常
低
过快
更低 过小 更差 过高 大量 非常低
2、烧成温度对热能的影响
烧成温度高 烧成温度低
吸热时间
不变
不变
供热量/单位时间 高
烧成的本质
1、吸收足够的热能（预热、升温、烧成、保温） 2、均匀的吸收热能（预热、升温、烧成、保温） -----产品均质化 3、足够的释放热能时间（冷却）
热能的作用
1、原料从固态到液态需要热能 2、矿物反应需要热能 3、排气会带走热能
热能对烧成产品的影响
烧成厚度 烧成时间 保温时间 冷却时间 毛坯产量
最佳热能状态
化学成分
布料厚度
横截面温差
烧成温度 推车速度
挡板棚板吸热
成本
其他
最佳生产状态
1、七种因素的平衡点 2、成本最低为上
成本最低
生产之困惑 烧成的本质 烧成曲线 成本为王
生产之道
产品烧成曲线
1、预热 2、升温 3、烧成 4、保温 5、冷却
足够的热能 均匀的热能 充分的冷却
窑炉烧成曲线
热能高 。。。。
。。。。。。
。。。。。。
差异的根源 1、窑炉各区的长度决定了六种因素的匹配只能在 一定的范围内。 2、窑炉烧成曲线----针对最佳产品的曲线
差异的根源
结论： 1、产品烧成曲线、窑炉烧成曲线不匹配 2、窑炉建成后可调范围不大
理想状态
产品配方
马弗炉烧成曲线 升温时间 保温时间 冷却时间
生产现状探讨之一
烧成的本质
生产之困惑 烧成的本质 烧成曲线 成本为王
生产之道
生产现状
1、稳定 波动 稳定 波动 2、提速 降速 提速 降速 3、成本居高不下 4、原料波动 5、其他
争论
1、调整配方 2、改造窑炉 3、调整配方+改造窑炉
工厂终极目标
1、增产能 2、提高成品率 3、降成本
思考问题