原油处理工艺流程优化研究
原油脱水工艺比较与优化措施研究
乳化油， 采用以上两种介质分别进行油包水以及水包油试验。 试验原油为稠油， 具有以下特征 ： 粘度较高、 密度较大以及含胶质的量较高， 当温度发生改变时，
原油 粘度 也会 发生 相应 的改变 。
２ ． ２ 脱水 试验 方法
方面 是完善预 分离 脱水流程 ， 二是 对部分不 合理与不 科学 的流程 进行 改
一
的传统工艺为加热原油， 迫使水分蒸发， 从而实现水油分离； 这一传统工艺安全
系数 较低 ， 且 耗能 高 ， 容 易致 使系统 形 成结 垢 ， 所 以要优 化脱 水处理 方法 ， 则 应 使脱 水 时的温 度得 以降低 ， 并尽量在 微加 热或者 是不 加热 的状态 下进行 脱水 。 下 文将 通过进 行原 油脱 水试 验来 探析 优化 工艺 的方法 。 ２脱水处 理 优化 试验
对于原油进行脱水处理， 所依据的工艺原理主要如下： 当破乳剂与原油发
生化 学反应 时 ， 破坏 了水 与原油 之 间的接触 膜 ， 从而将 接触 膜 当中的水 分释 放 出来 ， 并 利用 油与 水的 不同密 度 ， 实现油 水分离 。 对 原油进 行脱 水处理 时 ， 主 要
将优化原油集输的脱水处理工艺措施总结为以下四点。
３ ． ３ 冬 季生产 时 的脱水 优化措 施
本研究所进行的优化试验包括两个方面的内容， 即评价破乳剂试验与乳化
油试 验 。 第一 ， 评价 破乳剂 的试验 方法 如下 ： 在磨 口量筒 （ 容量 为１ ０ （ ￣ ｎ Ｌ ） 当 中装 入 乳化 油 ， 乳化 油 的剂量 应为 ８ ０ ｍ， 在磨 口量筒 中装入 乳化 油之 后 ， 随其 进行 预热， 预 热的方 法 为恒 温水 浴 。 预 热的 时间为 １ ５ ａｉ ｒ ｎ ， 预热 完毕 之后 将破 乳剂
石油炼制工艺优化技术手册
石油炼制工艺优化技术手册石油炼制工艺是工业各个领域中不可或缺的基础。
生产厂商需要不断地寻求更加环保、有效、经济的生产方法。
因此，石油炼制工艺的优化具有非常重要的意义。
本手册将为你介绍目前可行的石油炼制工艺优化技术。
1. 炼油过程的流程优化炼油生产过程是一个复杂的系统，它的不同组件分为多级过程。
每个组件的工作质量都影响到了整个系统的效率。
优化各个组件之间的配合，从而提高整个系统的效率是一种常见的炼油工艺优化技术。
1.1. 催化裂化过程的技术改进催化裂化过程是一种将高分子化合物转换为较低分子化合物的重要技术。
在催化裂化的过程中，催化剂的性能、反应温度、反应时间、反应物质质量比等多个因素会影响到反应的效率。
因此，在催化裂化过程中，可以采用改进催化剂配方或加入助催化剂、提高反应温度、延长反应时间等方式，来提高反应效率。
1.2. 溶剂萃取过程的节能优化溶剂萃取过程是将油品与溶剂接触后，通过不断的分离提纯油品中的目标化合物的过程。
在溶剂萃取过程中，分离桶、萃取塔内滤器等设备都是耗能的设备，它们能否用最小的能耗获得最优的油品质量就显得非常重要。
通过减少溶剂加热量、优化分离桶的结构、提高设备的过滤效率等方式，实现能效优化和高产效果是获得炼油工艺优化的常用方法。
2. 炼油生产中的新技术2.1. 非传统强化技术炼油工艺优化中的一大趋势是使用非传统的强化方法来提高炼油产品的质量。
例如，超声波萃取技术是一种将超声波的机械振动作用于溶剂与原油中的物质使它更容易被分离的技术。
2.2. 智能优化算法炼油生产中常常涉及多维度的数据，例如反应器温度、压力、燃料配比等。
这时候，使用算法优化模型可以帮助工程师更好地理解和预测多个因素与变量之间的关系，设定不同的变量范围，优化关键参数，以提高炼油效率、降低成本。
2.3. 精准监测技术在炼油生产的过程中，能够实时监控生产过程中的参数变化并及时进行处理和调整是十分关键的。
运用机器视觉或人工智能技术开发出的高精度检测设备，可以大大提升监测准确率和实时性，从而更好地保障了炼油生产的工艺优化。
原油采购品种与炼油加工流程的优化选择
力 ，避免 硫 处 理 能 力 过剩 ，但 是 会 相应 带来 装 置
的能耗及 加 工成 本增 加 ，汽 油 的辛 烷值 加 氢损 失２
个 单 位 ，增 加 汽 油 调合 成 本 等 问题 。如果 采 购 部
分 低硫 进 口原 油 ，会增 加 一 定 的原 油成 本 ，但 是 可 实 现催 化 汽 油 轻 重分 离 及 重 汽 油选 择 性 加 氢 装
购 ，取 得 较 好 的应 用 效 果 。
关键 词 ： 原 油
ห้องสมุดไป่ตู้
品种
加工费用
优 化
国 际 原 油 市 场 高 低 硫 原 油 存 在 一 定 的 价 格
２ 原 油采 购 品种 与加工 流 程优 化选 择分 析
差 ，原 油 硫 含 量 越 高 ，价 格 就 越 低 ，但 是 随 着 加
工 原 油 硫 含 量 的 上 升 ，能耗 、辅 材 消 耗 等 增 加 ，
工作 。
进 行 全 面 调研 ，重新 收集 数 据 ，构 建 企 业 多 周期 ＰＭＳ 型 。经 过 近 半年 时 间的建 模 和 调 试 ，模 型 Ｉ 模 基 本 切合 企 业 实 际 ，应 用 效 果 较好 ，已 经在 该 企
业生 产经 营 活动 中发挥 越来 越 大 的作 用 。
该 企 业 为 了 顺 利 实 现 汽 油 质 量 达 到 国 Ⅱ标 准 升 级 目标 ，２ ０ 年４ 新 建 了一 套 ５ 万 吨／ ０５ 月 ０ 年催
汽柴 油调合 成本 上 升 。 因此 ， 合实 际生 产情 况 ， 结
优 化 原 油 采 购 和 加 工 流 程 ， 衡 原 油 成 本 和 加 工 平
化 汽 油 轻 重 分 离 装 置 以及 一 套 ３ 万 吨 ／ 重 汽 油 ０ 年
油气集输的工艺流程及处理工艺分析
油气集输的工艺流程及处理工艺分析摘要：在油田的加工过程中，原油和天然气是一种混合物，只有经过有效的分离，才能得到标准的原油和天然气。
通过对该工艺的不断优化，在油气集输过程中，我们应尽量降低投资，提高其处理效益，推动油田的平稳发展。
关键词：油气集输；工艺流程；处理方法前言为提高原油产量，优化原油集输、处理工艺，使原油水分的分离得到更好的利用。
通过优化油气集输工艺技术，可以充分利用高效油气水分离技术的优点，改善石油天然气水处理的质量，确保油气集输工艺的顺利实施，实现油田的最优输出。
一、油气集输的相关介绍（一）原油脱水从油井中提取出来的石油一般都有一定的湿气，如果含水量过高，就会影响到储运工作，造成很大的浪费，而且会消耗更多的设备;从含水量的角度来看，大多数是含盐的，这样会对设备和容器造成更大的腐蚀。
在炼油过程中，将水和原油一起加热，会引起水的蒸发和膨胀，使其压力增大，对正常的生产和产品质量都会有很大的影响，甚至会发生爆炸。
因此，在进行原油外运前，我们必须进行脱水操作。
（二）原油脱气通过下面的两个装置，即分离机和稳定器，将轻烃成分分离出来，这个过程就是原油的脱气。
符合有关规定的原油，经纯化后，含水量不能超过0.5%，1吨含气的原油不能超过1立方米。
当原油靠近井口的时候，随着压力和温度的变化，会形成一种气体和液体。
为了满足多个操作的要求，例如加工和储存，需要用不同的管道将气体和液体分开，这个过程称为物理和机械分离。
它是石油和天然气分离的高效装置。
即使是对于石油、天然气和泥沙，也能起到很好的作用。
按其形状，又可分为许多种，例如比较常用的垂直型分离机。
使气体产生汽化现象，使之与原油分离，就叫做原油稳定，使之与高压力组分分离，降低压力，从而达到原油的稳定性。
通常，它是最后一道加工工艺，当它达到了稳定状态，才能生产出商品油。
从国内原油的稳定性角度来看，主要是从C1到C4的分离，在稳定后，原油的蒸汽压力要低于这一区域的0.7倍，约0.071 MPa。
原油调合方案措施的优化及应用
原油调合方案措施的优化及应用摘要：本文从多个方面讨论了在硫含量和酸值不超设防值情况下，通过优化收管道原油加权计算、动态微调罐内原油硫含量和酸值分析数据、根据调合结果动态调整各组分原油调合数量、采原油点样对比原油酸值、硫含量性质等多种措施，提高调合后原油硫含量和酸值精准性，实现原油硫含量和酸值的卡边调合，尽量多调合高硫原油，尽量降低原油采购成本。
关键词：原油调合硫含量酸值效益1.前言随着炼油化工行业竞争的加剧，为了获得更大的效益，加工高硫、高酸劣质原油成为越来越多炼油化工企业的选择，某公司做为一家规模较小的炼油化工企业，、受装置规模较小和原油酸值、硫含量设防值较低的影响，在没有在线原油调合设施，只能采取在每罐原油调合时精准计算和卡边调合的措施来，在不超指标的情况下，保证调合后原油硫含量和酸值最优化，降低原油采购成本，实现效益最大化。
1.原油调合现状最近几年以来，由于分储分炼和船燃生产等原因，某分公司只有生产3座原油罐用来付装置，即一个罐生产、一个罐收油和调合，一个静置、沉降、脱水、分析，由于罐容紧张，调合后沉降时间短，基本没有二次调合时间，因此只有保持一次调合合格且酸值和硫含量不超设防值才能保证常减压装置安全平稳生产。
基础原油储存方面，原油库区有4座5万m3原油罐，G182、G184由于罐根阀门较细，只能在收管道原油时做为一个罐使用，因此正常情况下原油库只能储存3个品种的原油，即一个高硫原油罐(一般G183罐），一个高酸和其他特殊品种原油罐（G181罐、2022年以来高酸原油进厂较少，但是特殊品种原油如陪洗油、带水较高原油进厂较多），另外两个做为低硫低酸原油罐。
原油调合管理方面，多年前一直处于粗放管理，调合后原油性质稳定性较差。
由于没有做细致的工作，经常出现前松后紧，优先调合酸值硫含量性质较好的原油，后期积攒大量劣质原油，给原油调合和采购带来较大被动。
优化措施一般文献认为，原油酸值和硫含量调合的加权性质是比较好的，但是我们通过较长时间的数据积累和分析发现，由于原油基础性质、化验分析准确性、罐内原油本身不均匀等原因的影响，如果仅按普通的加权计算进行原油调合，实际分析结果多数情况下与计算值经常有一定误差，有时甚至有较大的误差。
北阿扎德干油田原油脱硫脱水工艺研究与优化
第２ ４卷
第 ５期
石 油 规 划 设 计
１ ９
表 １ 含 硫 原 油 常压 变 温 、等 温 变压 闪蒸 计 算 结 果
常压 变 温 闪蒸
闪蒸温度， 原油中 Ｈ ｓ含量 ，
闪蒸 工 艺 完 全 可 以满 足合 同要 求 。 即 ，通 过 合 理 的 升 温 、降压 进 行 多 级 闪蒸 实 现 脱 除 Ｈ Ｓ的 目的 。
１ ５ ｍｇ ／ Ｌ ，常 压条 件 下 为 ３ ｍｇ ／ Ｌ 。北 阿 油 出原 油 进 行 常 压 变 温 闪蒸 和等 温 变 压 闪 蒸计 算 结 果 见 表 １ 。
爿 ： 张 国强 ，男 ，工程 师 ２ ０ ０ ３ 年毕业 于河 北 Ｔ业大 学化 ］ ＿ ｌ Ｔ艺 专业 ，获 学 士学位 。现 在 中国石 油集 团Ｔ 程设计 公 司北京 分公 司 ，从事 油气 集输 ｊ 储运 作 。地址 ：北 京市 海淀 区 上地 信 息路 ８号 Ｃ Ｐ Ｅ大 厦 ，１ ０ ０ ０ ８ ５ 。Ｅ － ｍ ａ ｉ ｌ ：ｃ ｐ ｅ ｂ ｊ — ｚ ｈ ｇ ｑ ＠１ ６ ３ ． （ ￣ Ｏ ｎ ｌ
Ｈ： ｓ摩 尔含 量 为 ０ ． １ ％。根 据 合 同规 定 ，处 理 后 原 油含 水 率 ≤０ ． １ ％，原 油 中 Ｈ ｓ含 量 ≤１ ５ ｍｇ ／ Ｌ 。在 分析 Ｈ ｓ溶 解度 特 征 基 础 上 ，结 合 原 油 脱 水 实验 结果 ，为 满足 脱 水 等 相 关 指标 要 求 ，提 出 了闪 蒸
张 国 强 等 ．北 阿 扎 德 干 油 田 原 油 脱 硫 脱 水 工 艺 研 究 与 优 化 ．石 油 规 划 设 计 ， ２ Ｏ １ ３ ，２ ４（ ５）． １ ８ ～２ Ｏ
摘要 伊 朗 北 阿扎 德 干 油 田 原 油 属 于重 质 原 油 ，原 油相 对 密度 大 于 ０ ． ９ ５ ｇ ／ ｃ ｍ ，原 油 中平 均
原油脱水工艺矛盾分析及优化对策
缺陷， 即脱水时产生的效果具有一定的滞后性 ， 在对原油进行处理之后３ ０ －４ ０ ｈ之后才能将脱水效果反映出来 如需采用破乳剂对原油进行脱水 ， 则应制定
出相 应的脱 水 管理制 度 ， 以确保 工作 人员按 照规 定应 用破 乳剂 ， 同时按照 标准 跟踪药量 ， 应避 免没 有依据 的对药量进 行调 节 ， 或在处理 时不改 变药量 。 正 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ方
以上 。 ３原 油脱 水 工艺 的矛 盾分 析 ３ １设 备使用 不善
随着原 油 脱水 工艺 的深 入研 究 和完 善 ， 许 多高 效的设 备 已经 开始 投入 使 用。 但 由于在 处理 方面 没有完 整 的机构 流程 ， 但 经常 会因为 气压 多变使 得分 离 器 不 能 发挥 其 原有功 效 的现象 。 在 防腐 技术方 面 ， 采用 水溶 缓蚀 剂来预 防设 备 被 原 油 中的气 体和 盐类腐 蚀 ， 还进 行 了一系列 清罐 和保 温工 作 ， 但是在 实 际生
１原油处理系统
．
优 化脱水 工艺 ， 首先要确 保破乳剂对 于原油 性质 发生 的变化 具有较 强的适 应能 力 ， 并能够加 快脱水 速度 。 采用破 乳剂对 原油进行 脱水 时 ， 存 在急需 改善 的
原油先经过加热炉加热 ， 待到温度达到５ ５ ＂ Ｃ以后， 通过相应的分离器对其
进 行分 离 ， 继而 利用一 次沉 降罐进 行沉 降。 之后， 把含水 量７ ９ ％的原油 输入 二次 沉 降罐 ， 经 过相应 处理 以后输 出 ； 而 对于含 油 ≤５ ０ ０ 【 ｎ ｇ 几 的污 水 ， 一 部分通 过掺
产 中这 些 方面 还 没有广 泛 的普及 。 ３ ． ２ 能 源消耗 过大
（ ３ ） ￣ ／ Ｉ Ｉ 热过程主要是在加热炉中进行 ， 并且现有的加热炉已经得到了一定的改 造， 不仅出口温度性原来的４ ５ ＂ Ｃ 提升到了５ ５ ＂ Ｃ， 而且其功效方面也满足了生产
原油集输脱水处理工艺的优化
原油集输脱水处理工艺的优化【摘要】大部分原油具有粘稠度高、本身比重大，缺乏流动性的特点。
采出原油时井口的温度较低，因此集输系统采取掺水流程。
掺入水量比含水反相点要低的，容易易产生w/o类型的乳化油，比含水反相点高的，则产生w/o/w型的乳化油和水的共存体系。
集输系统管线回流压力大幅减低，但因掺水量过大，造成集输系统能耗以及脱水成本增加。
所以，要对原油集输系统沉降脱水处理工艺的参数进行科学试验得以优化，作为生产的技术支持。
【关键词】集输系统；脱水处理；优化一、室内标准及原油试样的评价1、所用的食品及执行标准破乳剂选择和热化学沉降脱水处理工艺的参数试验执行标准为：sy/t 5281- 2000 《原油破乳剂使用性能检测方法》。
原油粘温曲线的检测按照标准：sy /t7549-2000“原油粘温曲线的认定也称做旋转粘度剂法”。
所用仪器：h aake rs300流变仪。
2、油样的试验试验的油样为新鲜的混合原油，经过一段时间自然的沉降后，分离出的乳化油和游离水将分别作为水包油和油包水两种类型的试验介质。
由净化油得出的粘温曲线和原油物性可以发现，油的密度及胶质含量的高低，粘度随着温度的变化下降的的程度，能分析出油样的粘度对温度的敏感性，从而确定油样是属于稠油范畴还是稀油范畴。
二、室内试验结果及对结果的讨论1、乳化油的油水反相点油水反相点是指含水稠油的流变性的重要特征之一，对集输系统管线内压降会产生很大的影响。
乳化油在低含水量的情况下易容形成w/o体系，而含水率在超出一定极度时，w/o体系的乳化油会转变为o/w体系，这时的含水率被称为乳化反相点。
当乳化油转变为水包油型时，其粘稠度会大大减小，输送压降也相应减小，这利于合理输送含水稠油。
乳化油的配制是依据混合油的质量百分比，分别称取水量及原油量，油和水在50℃的温度下进行恒温预热，预热时间30min。
将油样和水样放入ht-2型高速混调器中，均匀的搅拌，乳化油制备就完成了。
原油提取与加工过程中的设备优化
原油提取与加工过程中的设备优化随着全球经济的快速发展，原油作为一种重要的能源资源，被广泛应用于石化、化工、交通、建筑等领域。
为了实现提高石油开采效率、降低生产成本、改善生产环境和提高产品质量的目标，石油工业必须采用现代化高效的设备进行生产。
本文将围绕着原油提取与加工过程中的设备优化问题进行探讨。
一、原油提取设备的优化原油提取是指将地下储层中的原油采出并输送到地面，并经过加工处理；而提取设备是实现原油开采过程中重要的装备设备。
在原油开采过程中，设备优化是提高开采效率和效益的关键。
下面从两个方面来谈谈原油提取设备优化的方法。
1.设备结构优化设备结构优化是指通过优化设备结构，改进设备的生产效率、操作性能、环保特性等方面的功能。
在设计发展中，可以采用新技术，开发新型设备，提高设备的故障率和使用效率，减少设备的故障率、使用成本和人力成本。
例如，石油采油桩，是一种用于油田采油的装置。
其优化的方法是对钻杆采取缩径和复合材料包层，并实现了智能化控制，可以实现设备远程监控，优化海量数据的处理，提高提取效率和生产效益。
2.注重设备维护与改进为了提高设备运行效率和维护效果，开发一些先进的设备维护策略和方法，可以帮助工作人员更好地保养和维护设备，维护设备的一致性和完整性。
例如，通过设备可靠性分析和决策制定，引入先进的技术设备，优化生产状态，改善设备性能，降低生产成本，提高生产效率；同时，采用智能化的维护方式，即先进的检测技术把机器学习用于维修，诊断，提醒和预测设备的故障和损伤，提高设备使用率和损失控制。
二、原油加工设备的优化原油加工是指将石油采出后进行一系列的化学处理和加工，并经过顺序加工成成品燃料和石化产品。
下面将从设备优化的角度来探讨原油加工中的优化方法。
1.设备过程改进设备过程改进是指通过改变生产过程，提高设备的生产效率和产品质量。
可通过升级设备，提高生产效率和运行稳定性，提高产品质量和环保特性等。
例如，新技术的应用可以加速化学反应，并减少副产物的产生和废气的排放，科学调整反应的物质组成和热解条件，降低生产环境对设备的侵蚀性和损害性，提高生产产量和质量，确保产品的质量。
原油储罐的热油循环工艺方案优化研究
ｍｉＦ ｑ Ｔ ， ：ｅ Ｓ ｓ ｎ （ ，， Ｐ Ｐ＋ ｊ （） １
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原 油储 罐 的 热 油 循 环 工 艺 方 案 优 化 研 究
赵 健 姜群 发 马 明利 杨 ＇ 林 王 霁 唐 ， 克
（ 东北石油大学提高油气采收率教育部重点实验室 大庆 １３ １ ； ， ６３ ８ 大庆油田储运销售分公司 ， 大庆 １３０ ） ６ ００
摘
要
分 析 了原 油储 罐 热 油循 环 加 热 方 式 的工 艺 特 点 ， 能 耗 费 用 最小 为 目标 建 立 了热 油 循 环 方 案 的 优 化 数 学 模 型 。 该 以
模 型属 于 非 线 性混 合 变 量优 化 设 计 问题 。根 据 模 型 的 结 构 特 点 ， 用 分 层 优 化 策 略 进 行 求解 。对 大庆 油 田 南 三 油 库 的 热 油 采 循环 工 艺 方案 进 行 了优 化 。 与优 化 前相 比 ， 系统 耗 电量 降低 １ ．％ ， 气 量 降 低 ３ ．％ ， ６４ 耗 １７ 总能 耗 费用 节 约 ２ ． ％ 。 对 储 油 罐 ８９
丝 — — — ＿ — — 一 ＿
叩
的要求 ， 但能 耗 费 用较 高 ， 案 的经 济 性 得 不 到 保 方 障 。针对 这一情况 ， 展储 油 罐 的热 油循 环 工艺 方 开
（） ３
Ｑ ｚ ｔＤ（ 一 ）ｌ ：Ｊ ａ ｆ ｄ Ｋｒ
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展
原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展一、引言随着全球经济的发展，原油的需求量不断增加。
然而，原油中含有大量的杂质，如盐分、水分等，这些杂质会对炼油过程产生不利影响。
因此，原油电脱盐脱水技术逐渐成为了一种重要的技术手段。
本文将对原油电脱盐脱水技术的研究现状及进展进行探讨。
二、原油电脱盐脱水技术概述1. 原理原油电脱盐脱水技术是利用电场作用将含有盐分和水分的原油中的离子和微小颗粒物质移除，从而达到去除杂质的目的。
2. 工艺流程该技术主要包括预处理、电场处理和后处理三个步骤。
预处理主要是将原油中较大颗粒物质去除；电场处理则是利用电场作用将离子和微小颗粒物质移除；后处理则是对经过电场处理后的液体进行进一步净化。
3. 优点与传统物理化学方法相比，该技术具有能耗低、设备简单、操作方便等优点。
三、原油电脱盐脱水技术的研究现状1. 国内研究现状国内学者对该技术的研究主要集中在工艺优化和机理探究两个方面。
例如，上海交通大学的王婷等人通过实验研究发现，电场强度、电极距离和处理时间等因素对原油电脱盐脱水效果有显著影响。
此外，中国科学院大连化学物理研究所的杨晓云等人通过分子模拟方法探究了原油中钾离子在电场作用下的运动规律。
2. 国际研究现状国际上对该技术的研究相对较为成熟。
例如，美国康奈尔大学的Katsenovich等人通过实验发现，利用直流电场可以将原油中约90%的钾离子去除。
此外，英国曼彻斯特大学的Zhang等人则利用纳米材料改善了该技术的效果。
四、原油电脱盐脱水技术存在的问题及展望1. 存在的问题目前，原油电脱盐脱水技术还存在一些问题，如处理效率低、设备成本高等。
此外，该技术对原油中的微小颗粒物质去除效果不佳。
2. 展望未来，可以通过优化工艺流程和改进设备结构等手段来提高该技术的效率。
此外，结合纳米材料和其他新型材料也是提高该技术效果的重要途径。
五、结论综上所述，原油电脱盐脱水技术是一种有效去除原油中杂质的方法。
虽然该技术还存在一些问题，但随着研究的深入和技术的不断发展，相信其将会得到更广泛应用。
原油油气的吸收回收工艺模拟与优化
原油油气回收工艺模拟与优化是一种广泛应用于石油工业中的重要技术，它通过运用模拟软件和优化技术，来提高原油油气回收效率、减少排放和降低成本。
原油在开采、加工、储存、运输和使用过程中，都会产生大量的油气，包括挥发性气体和非挥发性气体，如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等。
这些气体不仅对环境造成污染，还会浪费资源，提高生产成本，因此，实施油气回收工艺变得尤为重要。
原油油气回收工艺模拟与优化技术主要包括以下几个方面：
1. 模拟技术：通过流程模拟软件，如AspenPlus，可以对原油油气回收工艺进行模拟和预测，确定最佳的工艺参数和设备配置，以提高油气回收效率和降低成本。
模拟技术还可以用于分析和优化过程中的设备选型、流程控制、设备布置等方面。
2. 优化技术：通过建立数学模型，可以优化原油油气回收工艺参数，如吸收剂最佳用量、吸收压力、吸收温度等，以提高回收效率和减少排放。
同时，通过优化设备配置，如采用真空辅助式油气回收系统和油气处理装置，以及膜分离技术等，可以进一步提高回收效率和降低成本。
3. 参数监测与分析：在原油油气回收工艺中，需要对关键参数进行实时监测和分析，如压力、温度、流量、浓度等，以便及时调整工艺参数和设备参数，提高回收效率和降低排放。
4. 设备优化与改造：通过对现有设备进行优化改造，如采用压缩冷凝和膜分离技术，可以提高设备的性能和效率，进一步降低油气回收成本。
同时，对设备进行定期维护和保养，也可以延长设备的使用寿命，降低维护成本。
总之，原油油气回收工艺模拟与优化技术的应用，可以提高原油油气回收效率、减少排放和降低成本，为石油工业的可持续发展提供
了有力支持。
原油脱水处理工艺的优化措施
54石油在我国一些领域中有较好的应用，这对我国经济的发展具有较大促进作用。
我国石油行业在发展的过程中，生产以及运输技术较为成熟，尤其是原油脱水技术主要是对原油中的乳化水进行有效的分离，这对提高集输效率尤为重要。
在对原油进行脱水的过程中，主要把原油通过加热实现水与油的分离。
但是，该技术在应用的过程中会受到环境的影响，在此过程中极易导致安全隐患的发生。
为此，需要对原油脱水处理工艺进行有效的优化，不但能够降低处理中的温度，而且还可确保在常温下实现脱水。
1 原油脱水处理工艺的基本原理在对原油进行脱水的过程中，原油脱水处理工艺原理主要是把原油与破乳剂进行有效的混合，在此期间原油与破乳剂会产生不同的化学反应，致使原油与水之间的接触膜破坏，会将水分释放，再根据两者密度的不同，把水与原油有效分离。
在应用传统技术脱水的过程中，先对原油进行加温将水分蒸发，达到油水分离的目的[1]。
但是该技术在应用期间安全性较低，并且在此基础上会消耗大量能源，同时还会出现一定的沉淀物。
所以，需要对原油脱水处理工艺进行全面优化，其优化重点在微加热的情况下实现脱水的目的。
2 原油处理中脱水工艺优化2.1 微波辐射脱水法微波的主要特性是能够对物质实施内加热，并且在此基础上还会产生高频变化的电磁场，对油水界面膜电位产生不同程度的破坏，以此具有较高的破乳效果。
微波辐射主要是在电磁场能量在传播中的一种损耗过程，同时在电磁场作用的基础上热效应也有所不同，主要是通过热效应以及非热效应发挥一定的效应。
首先，通过微波加热能够使乳化液温度有不同程度的升高，在此过程中微波能量加热速度相对较快，转化效率比较高，使水的黏度降低，以此加快油水分离[2]。
其次，微波中的电磁波具有较高的频率，其中带电的水分子会在电场变化的基础上进行电荷位移与旋转，以此使双电层结构遭受破坏，致使电位在较短时间内减小。
2.2 高频脉冲脱水方法目前，用于电破乳的高强度电场主要有高压直流、交流电以及高频脉冲电压等，其中高频脉冲电的作用机制可归结为在常规电脱水的基础上，因油与水之间的电导率差别相对较大，致使乳化液的液滴被外电场极化，在碰撞的过程中完成聚结过程。
炼油行业流程模拟与优化技术浅析
1761 炼油过程的模拟传统的炼油模拟主要采用机理模型。
机理模型通过分析流程的物理化学本质和机理，利用化学工程学的基本理论，如质量守恒定律、能量守恒定律、相平衡及化学反应动力学等基本规律来建立一组描述流程特性的数学方程式及其边界条件。
由于机理模型能明确描述过程机理，因此得到普遍应用。
上世纪60到70年代，随着计算机和计算方法的发展，为满足从业者迫切了解流程性能的需求，在机理模型的基础上开发了炼油过程模拟系统。
炼油模拟软件对从业者了解生产过程和指导生产具有重要作用，因此至今仍应用广泛。
机理模型过程模拟采用的方法主要包括三类，序贯模块法、联立方程法和联立模块法。
其中，序贯模块法是逐个单元模块依次序贯计算求解系统模型的一种方法，它要求提供每一个模块的进料和必要操作参数，从而计算输出，输出又作为下一个模块的输入，依次求解，因此称为序贯模块法。
由于建模直观、易于理解，目前多数应用广泛的炼化全流程模拟软件都基于该方法开发。
1.1 机理模型模拟软件AI.W.Kellogg公司于1958年研发了世界上最早的流程模拟软件。
经过几十年的发展，流程模拟技术更加先进，流程模拟软件逐渐成熟、专业性日趋增强。
表1 主流炼油流程模拟软件起源公司/组织软件名称Kellogg Flexible Flowsheet Aspentech Aspen Plus SimSci Pro/II Hyprotech Hysys Chemstations ChemCAD HoneywellUNISIM Virtual Materials GroupVMG-SIM ProSim ProSimPlus KBCPetro-SIM目前世界上主流的通用流程模拟软件有Aspen Plus、Pro/II、Hysys、ChemCAD、UNISIM、VMG-SIM、ProSimPlus和Petro-SIM。
前五种是美国公司的产品，VMG-SIM（加拿大）、ProSimPlus（法国），Petro-SIM（英国KBC公司）。
油田污水处理系统优化的研究与应用
油田采油污水处理系统优化的研究与应用一、概述采出原油经脱水处理后，水中一般含有一定量的油、硫化物、有机酚、氰、细菌、固体颗粒以及所投加的破乳剂、絮乳剂和杀菌剂等化学药剂。
废水中的悬浮物和油是采油废水回注中导致注水井和油层堵塞的两个重要因素，而在除油处理工艺中往往伴随着悬浮物的去除，因此，采油废水的除油问题就成为废水回注处理的重点。
在油田的开发进入中、后期以后，油层压力下降很大，通过注水采油是用来维持油层压力的重要手段。
大量的采出水外排既造成了环境污染，又浪费了宝贵的水资源。
因此，采油废水经处理后回注成为减少环境污染、保障油田可持续开发、提高油田的经济效益的一个重要途径。
神泉污水处理系统就是为了满足油田污水处理综合利用而建立起来的污水处理系统，从2007年四月投运以来，系统基本运行平稳，但水质时有不达标现像，给污水回注造成较大影响。
因此，工区与专业人员共同分析系统存在问题，针对问题的难点逐一解决，对影响较大的工艺流程进行改造、调整加药类型和加药点、调整过滤器运行参数，经过整改运行一段时间后，污水处理效果良好，达到了油田污水回注标准的要求。
二、污水处理系统简介神泉污水处理站于2007年建成，年设计处理能力为1500m3/d，其污水来源主要是葡北、神泉联合站三相分离器出水和轻烃脱出水，主要污染物及控制指标为：石油类、悬浮物、悬浮固体颗粒直径、溶解氧、腐生菌TGB、硫酸盐还原菌SRB、总铁含量、腐蚀速率。
污水处理站经重力除油、斜板除油、过滤等工艺流程后，处理合格水进行回注。
污水处理设计工艺流程：轻烃脱水、三相分离器出水经计量及投加除氧剂、杀菌剂、阻垢缓蚀剂后进入2座300M3除油罐（已建）进行一次自然除油，经收油和初步沉降分离。
此过程采用重力自然除油方式，主要除大量游离油和杂质。
污水然后进入2座200M3斜板沉降罐进行逆流沉降分离，在入口口处投加混凝剂、絮凝剂进行反应，采用化学方式除污水中少量乳化油和大量机杂。
原油脱水温度优化研究
原油脱水温度优化研究原油脱水是石油加工过程中的一项重要工艺，目的是去除原油中的水分以提高原油的质量，由于原油中的水分对炼油设备和产品质量具有负面影响，因此脱水是必要的步骤。
在原油脱水过程中，温度是一个重要的参数，对脱水效果有着显著影响。
本文将对原油脱水温度进行优化研究。
首先，要理解原油脱水温度对脱水效果的影响。
温度对原油中的水分有着重要影响，一般来说，随着温度的升高，原油中的水分溶解度将会增加，即原油中可以溶解的水分量会增加，从而使得脱水效果更佳。
但是，过高温度也会引发一系列问题，比如原油中的其他组分可能会发生热解或聚合反应，导致产品质量下降。
因此，需要找到一个适当的温度范围，以最佳脱水效果为目标。
其次，原油脱水温度的选择需要考虑经济性。
温度的升高会导致能源消耗的增加，而能源成本是影响加工成本的重要因素。
因此，在研究原油脱水温度时，要综合考虑脱水效果和经济性，选择一个既能达到较好脱水效果又能控制能源消耗的温度。
在研究中，可以通过实验和数值模拟的方式进行。
实验可以利用实验室小型装置进行，例如利用模拟原油的液体模型和不同温度下进行脱水实验，通过测试样品中水分的含量来评估脱水效果。
同时，可以根据实验结果选择一系列温度进行后续的数值模拟分析。
数值模拟可以采用计算流体力学（CFD）方法进行，模拟原油在不同温度下的脱水过程，并通过模型的验证和优化来确定最佳脱水温度。
通过改变温度参数，结合流体流动和传热的数学模型，可以计算得到在不同温度下的水分含量分布和流动情况，从而优化原油脱水温度。
另外，还可以通过灵敏度分析的方法，研究温度对脱水效果的影响程度，确定温度对脱水效果的敏感性。
在优化研究的过程中，还可以考虑其他因素对原油脱水温度的影响。
例如，原油中油水界面的活性剂含量、PH值等因素，他们对脱水效果也有一定影响。
因此，在研究中可以考虑这些因素，并进行综合分析和优化。
总结来说，原油脱水温度的优化研究是一个综合考虑脱水效果和经济性的过程。
基于HYSYS对原油稳定参数优化实施模拟研究
技术创新33基于HYSYS对原油稳定参数优化实施翩研究◊中国石油大学（华东）石油工业训练中心苗俊田原油稳定工艺属于国内各个油田中实施的普遍油气蒸发损耗及密闭集输主要措施，但是在现场使用的过程中，因为部分管理人员担心对于原油产量影响，导致工作参数偏离原本设计值。
因此，本文就使用HYSYS软件实现模拟，和实际的生产情况实现综合分析，对原油稳定工艺对于原油的产量影响进行明确，对工艺参数优化。
原油稳定属于原油处理最后的工序，其主要目的就是脱出原油中具有较强挥发性的轻组分C1-C4,降低挥发损耗，并且使饱和蒸气压降低，合理使用油气资源，使原油存储运输过程中的安全性得到提高。
原有稳定方法主要包括分僧法及闪蒸法，闪蒸法的分离精度比较差，并且产品粗糙，分憎法的分离精度比较高，具有良好的组分分割效果，提高了运行和投资的费用。
要以站场工艺、油品性质、能量损耗、产品标准等选择具体的稳定方式。
为了能够实现原油稳定参数的优化，本文就使用HYSYS软件对其进行模拟。
1原油稳定工艺方案原油稳定方法主要包括负压闪蒸稳定、分傳稳定及正压闪蒸稳定三种，在选择稳定工艺的过程中要以进料原油物性、构成，并且对相应工艺过程对比进行确定。
其一，负压闪蒸稳定。
利用真空压缩机抽出油品中的轻组分，使油品蒸气压降低。
负压稳定一般是在密度比较大，油品中的轻组分比较少原油中使用。
其主要优势就是闪蒸的压力及温度比较低，并且流程简单％其二，正压闪蒸稳定。
通过原油田压力能，利用加热整流蒸去原油中的轻组分，使原油蒸气压得到降低。
其主要有时就是稳定深度比较大，但是因为具有较高的操作温度，所以容易出现腐蚀、结垢等问题。
其三，分僧稳定。
通过精憎原理对原油净化，其主要优势就是能够将原油中的乙烷、甲烷拔出，少拔重关键组分，具有较高的稳定深度，并且稳定质量良好。
缺点就是设备比较多，流程较为复杂，能耗较大，对于设备过程操作的要求比较严格，能够在稳定深度比较高的场合中使用。
在选择原油稳定工艺方案的过程中，要根据实际情况进行选择鷺2基于HYSYS的参数优化此装置为负压闪蒸分离装置，在2010年投入生产，装置的规模为SOxIOW/a,原油进装置的温度为65操作压力为-0.05MPa-0.3MPa o工艺模拟流程为：储油罐原油通过倒罐泵、换热器进入到负压稳定塔闪蒸分离，稳定之后的原油外输。
原油脱硫工艺技术的评价与优化课件
通过对现有工艺流程进行分析，找出瓶颈和低效环节， 优化流程设计，减少不必要的环节和操作，提高整体脱 硫效率和降低能耗。
总结词
降低投资成本
详细描述
在工艺流程优化过程中，应充分考虑设备选型、工艺布 置和管道设计等因素，以降低投资成本，提高经济效益 。
总结词
提高产品质量
详细描述
通过对工艺流程的优化，可以进一步改善脱硫效果，提 高产品质量，满足环保要求和市场需求。
该新型脱硫工艺技术具有较高的脱硫效率和较低的能耗，同时避免了加 氢脱硫工艺中氢气的消耗和催化剂的更换等问题。
该炼油厂应用该新型脱硫工艺技术后，成功地降低了原油加工过程中的 硫排放，提高了产品质量，取得了良好的经济效益和社会效益。
某炼油厂脱硫工艺技术优化实践
为了提高脱硫效率和降低能耗，某炼 油厂对其加氢脱硫工艺进行了技术优 化。
02 原油脱硫工艺技术评价
评价标准与指标
环保性
评价脱硫工艺对环境的影响程 度，包括排放物的种类和数量 ，以及是否符合相关环保法规
。
经济性
评估脱硫工艺的成本效益，包 括原料消耗、能源消耗、设备 投资和运行维护费用等。
技术成熟度
评价脱硫工艺的可靠性、稳定 性和可操作性，以及在工业生 产中的实际应用效果。
高成本
目前许多脱硫工艺需要使 用大量化学试剂，导致处 理成本较高。
环保压力
随着环保法规的日益严格， 传统脱硫工艺可能无法满 足低排放或零排放的要求。
技术局限性
现有脱硫技术对于某些特 定类型的硫化物去除效果 不佳，需要进一步改进。
未来原油脱硫工艺技术的发展趋势
绿色环保
未来的脱硫技术将更加注 重环保，减少化学试剂的 使用，降低对环境的影响。
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原油处理工艺流程优化研究
在油田工程设计中，原油处理工艺流程优化是关键步骤。
基于此，针对高盐重质原油，本文分析了原油处理工艺，如分离工艺、电脱工艺、稳定工艺等，并结合HYSYS模拟，设计了三个工艺处理流程方案，使其满足原油处理指标。
权作引玉之论，为相关研究提供参考。
标签：原油处理；工艺流程；方案比选
关于原油处理的目的，原油中的水增加了能耗及投资费用，且酸性气体CO2、H2S等易溶于水，形成的酸性溶液可腐蚀管线、泵体等设备。
而原油处理过程，即是对原油进行脱盐、脱水、脱除泥沙等操作，使之在工艺流程中不断优化，直至成为合格的商品原油，这个过程即是原油处理，国内常称之为原油脱水。
1 原油处理工艺
1.1 分离工艺
依据理论，储罐内原油收率与分离级数应该呈正比例关系。
但是，随着分离级数的增加，原油收率的增加反而越来越少，且分离设备投资与运营费用大幅上升，导致经济效益下降。
因此，在选择分离压力时，要考量原油组成、集输压力等条件，并经过平衡计算，得出最优分离压力。
通过HYSYS模拟分析，笔者推荐二级分离的工艺流程，其一级分离压力为 1.1MPa/g，其二级分离压力为0.3MPa/g，此流程原油回收率高，还可节约投资成本。
1.2 电脱工艺
以高盐重质原油为例，针对油水乳化问题，即原油中含有大量高分子聚合物及乳化剂，可结合先进的电脱水、电脱盐等工艺流程，进行电脱工艺优化研究。
经过分析，笔者推荐二级洗盐+级内循环流程，以有效降低洗盐水量，提升洗盐水利用率。
1.3 稳定工艺
原油稳定，即是脱出原油中易挥发的轻组分，以降低其中的饱和蒸气压，使外输原油的饱和蒸气压符合相关要求。
笔者推荐微正压闪蒸发，在原油脱盐后，使其直接进入稳定塔，并用稳定气压缩机对塔顶气进行增压，其后使之与二级分离气汇合，再用一级压缩机增压，即可输往天然气处理厂。
此外，经过稳定增压泵增压后，稳定的原油与进站原油换热降温，其后进入储罐储存。
该方法的优势在于，用调节稳定塔压力的方式对雷氏蒸气压进行控制，并对进罐温度和稳定塔温度进行有效调节，实现了储罐不出气的控制作用。
2 原油处理工艺流程优化
综合上文分离、电脱、稳定等工艺的分析，笔者推荐使用了两级分离、两级脱水、一级常压稳定的工艺处理方法，并以此为基准，对原油的整体处理工艺进行了探究，设计出以下流程方案。
2.1 方案一
在一级分离器中，原油的油、气、水三相初步分离，此过程可分离大部分游离水及伴生气。
分离后，在油-油换热器中，原油与处理合格的热油进行换热，以回收热量，并用导热油加热器将之加热至90℃。
加热后，在二级三相分离器中，再次进行油气水三相分离，使原油含水小于10%。
经脱水泵增压，在电脱水设备中，对原油进行脱水。
脱水后，将新鲜水掺入原油，在脱盐设备中，对原油进行脱盐处理，并将洗盐水回掺入电脱水设备，保证预洗盐功能。
脱盐后，在油-油换热器中，对原油进行降温。
降温后，在脱气塔中，进行原油稳定，并考量原油外输RVP的要求，设定其稳定压力为2-5kPa/g。
稳定后，原油储罐对原油进行储存。
最终，外输泵对原油进行增压，将合格原油外输。
2.2 方案二
在一级分离器中，原油的油、气、水三相初步分离，此过程可分离大部分游离水及伴生气。
分离后，在油-油换热器中，原油与处理合格的热油进行换热，以回收热量，并用导热油加热器将之加热至90℃。
加热后，在二级三相分离器中，再次进行油气水三相分离，使原油含水小于10%。
经脱水泵增压，在电脱水设备中对原油进行脱水。
脱水后，将新鲜水掺入原油，在脱盐设备中，对原油进行脱盐处理，并将洗盐水回掺入电脱水设备，保证预洗盐功能。
脱盐后，在脱气塔中，进行原油稳定，并考量原油外输RVP的要求，设定其稳定压力为15kPa/g。
稳定后，油-油换热器对原油进行降温。
降温后，原油儲罐对原油进行储存。
最终，外输泵对原油进行增压，将合格原油外输。
2.3 方案三
在一级分离器中，原油的油、气、水三相初步分离，此过程可分离大部分游离水及伴生气。
分离后，在油-油换热器中，原油与处理合格的热油进行换热，以回收热量。
加热后，在二级三相分离器中，再次进行油气水三相分离。
分离后，导热油加热器将原油加热至90℃。
加热后，在三级分离器中，对原油进行闪蒸稳定，并考量原油外输RVP的要求，设定其稳定压力为50kPa/g，并使原油含水小于10%。
稳定后，运用托水泵对原油进行增压。
增压后，在电脱水设备中，对原油进行脱水。
脱水后，将新鲜水掺入原油，在脱盐设备中，对原油进行脱盐处理，并将洗盐水回掺入电脱水设备，保证预洗盐功能。
脱盐后，在油-油换热器中，对原油进行降温。
降温后，原油储罐对原油进行储存。
最终，外输泵对原油进行增压，将合格原油外输。
综上所述，原油处理工艺流程的优化措施应在油田工程的设计实践中探究。
本文具体分析了二级分离的工艺流程、二级洗盐+级内循环流程、微正压闪蒸发
等原油处理工艺，并结合HYSYS模拟，考量了原油及采出水物性，对原油的整体处理工艺进行了探究，提出了将洗盐水回掺入电脱水设备、在油-油换热器中进行换热等措施。
因此，关于原油处理工艺流程，其优化措施应参考以上方面。
参考文献：
[1]董菁.原油分离工艺优化研究[J].化工设计通讯，2016 （10）：48-49.。