板带生产工艺
热轧板带工艺流程-初学者
热轧板带⼯艺流程-初学者热轧板带⼯艺流程----初学必看1.主轧线⼯艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送⾄加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊⼊保温坑，保温后由吊车吊运⾄上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运⼊板坯库，当板坯到达⼊⼝点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧⼚的计算机系统，并在监视器上显⽰板坯有关数据，以便⼯作⼈员进⾏⽆缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的⼈⼯检查清理后的板坯也需核对和验收，并输⼊计算机。
进⼊板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的⽣产计划相匹配时，合格的⾼温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进⼊加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
其中⼀部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运⼀次放到上料辊道后直接送⾄加热炉区。
如果炼钢⼚可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托⼊机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
板带轧制工艺
板带轧制工艺一、轧制原理板带轧制工艺是一种通过一系列的轧制过程，将原料轧制成具有所需厚度、宽度和表面质量的板带材的工艺。
轧制过程中，轧件在轧辊的压缩下产生塑性变形，从而获得所需的形状、尺寸和性能。
二、轧机类型1.横轧机：横轧机是使轧件在平行于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。
根据轧辊旋转方向的不同，横轧机可分为立式和卧式两种。
2.纵轧机：纵轧机是使轧件在垂直于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。
这种轧机广泛应用于板带材的生产。
3.混合轧机：混合轧机同时具有横轧机和纵轧机的特点，可以同时进行横向和纵向的压缩，适用于复杂形状的轧制。
三、轧制原料板带轧制的原料可以是各种形状的坯料，如方坯、圆坯、钢板等。
原料的化学成分、显微组织、表面质量等都会影响最终产品的质量和性能。
四、轧制工艺参数1.压下量：压下量是轧制过程中轧件减薄的量，是影响轧件厚度的重要参数。
压下量的大小直接影响着最终产品的尺寸精度和性能。
2.轧制速度：轧制速度是指轧辊在单位时间内对轧件施加的压力，是影响轧制过程的重要参数。
适当提高轧制速度可以提高生产效率，但过高的速度会导致轧件表面质量下降。
3.轧制温度：轧制温度是指轧件在轧制过程中的温度，对轧件的塑性和变形抗力有重要影响。
合理控制轧制温度可以改善产品质量和提高生产效率。
五、轧制缺陷及控制1.裂纹：裂纹是板带材常见的缺陷之一，主要是由于轧制过程中温度变化过大或轧制压力过大引起的。
控制裂纹的方法包括合理控制轧制温度和压下量，以及选用合适的轧辊材质和热处理工艺。
2.折皱：折皱是指在板带材表面形成的局部隆起或弯曲的现象，主要是由于轧制过程中润滑不均匀或轧辊磨损严重引起的。
控制折皱的方法包括加强润滑管理、定期检查和更换轧辊等措施。
3.表面粗糙：表面粗糙是指板带材表面不光滑的现象，主要是由于原料表面质量差或热处理工艺不当引起的。
控制表面粗糙的方法包括加强原料质量管理、选用合适的热处理工艺和采用合适的轧制工艺参数等措施。
冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带的生产工艺流程通常包含以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适当的冷轧板材料，并进行切割、打底、扫描等预处理工作。
2. 加热处理：将冷轧板加热到适当的温度，以改善材料的塑性和可锻性。
3. 轧制：通过轧制设备将加热后的冷轧板材料进行多道次的轧制，以减小板带的厚度和调整其形状。
4. 高温退火：对轧制后的板带进行高温退火处理，以消除残余应力和改善材料的物理性能。
5. 镀锌处理：对退火后的板带进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
6. 表面处理：对板带进行清洗、抛光等表面处理工序，以提高外观质量和润滑性能。
7. 检验和修整：对制成的冷轧板带进行尺寸测量、外观检查和质量评估，如果有需要，进行修整或再加工。
8. 包装和出厂：对合格的冷轧板带进行包装，并按照客户要求进行出厂发货。
需要注意的是，具体的生产工艺流程可能会根据不同的生产要求和产品类型有所差异。
上述流程仅为一般的参考。
板带生产工艺冷轧板带钢生产
详细描述
冷轧板带钢的生产流程包括原料选择、加热、轧制、 冷却、精整等环节。原料选择是根据产品要求选择合 适的钢板；加热是为了使钢板软化，便于轧制；轧制 是利用轧机对钢板进行多次轧制，使其变薄、变长； 冷却是在轧制过程中对钢板进行快速冷却，使其内部 组织更加稳定；精整是对轧制后的钢板进行矫直、剪 切、表面处理等加工，以满足产品要求。
建立废水处理设施，对生产过程中产生的废水进行分类处理，
确保废水达标排放。
废气处理
03
对生产过程中产生的废气进行收集和处理，减少废气对环境的
影响。
资源利用与可持续发展
节能降耗
采用节能技术和设备，降低能源消耗，提高资源利用效率。
循环经济
实现废物的减量化、资源化和无害化处理，促进循环经济的发展 。
绿色产品开发
轧机设备主要包括工作辊、支撑辊和轧制力矩测量装置等部分。工作辊和支撑辊是轧机的核 心部件，负责将轧制力传递给钢板并进行塑性变形。轧制力矩测量装置则用于监测和控制轧 制过程中的力矩，以确保生产出的冷轧钢板厚度和性能符合要求。
为了确保轧制质量和生产效率，轧机设备需要定期进行维护和更换易损件，同时对设备参数 进行优化调整。
题发生。
生产过程质量控制
工艺参数控制
严格控制生产过程中的温度、压力、速度等工艺 参数，确保产品性能的稳定。
设备维护与检查
定期对生产设备进行检查和维护，确保设备处于 良好的工作状态。
过程监控与记录
对生产过程进行实时监控，并做好相关记录，以 便对产品质量的追溯和控制。
产品检验与质量评估
外观检验
对冷轧板带钢的表面质量进行 检验，确保产品表面无明显缺
轧制道次
根据带钢的材质和厚度要 求，确定合理的轧制道次 和每道次的压缩率。
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)课件
推动产业升级和转型
02
新技术应用将推动传统钢铁产业的升级和转型，实现绿色、智
能、高效的生产方式转变。
满足市场需求和推动经济发展
03
新技术应用将满足市场对高品质、高性能热连轧带钢的需求，
推动相关产业的发展和经济增长。
07
实践环节与案例分析
实践环节安排
实践环节目标
通过实践操作，加深对热连轧带钢生产工艺的理解，掌握 关键技术和设备操作。
原料切割
将原料按照轧制长度进行 切割，准备进入加热工序 。
原料加热
加热温度
控制加热温度在适当的范 围内，以保证轧制过程的 稳定性和产品质量。
加热时间
根据原料的厚度和加热温 度确定加热时间，确保原 料充分软化。
加热方式
采用连续式加热炉或步进 式加热炉进行加热，提高 加热效率。
加热质量与控制
温度均匀性
确保加热过程中温度分布均匀精度
对加热温度进行精确控制，以获 得稳定的轧制过程和产品质量。
氧化与脱碳
控制加热过程中的氧化和脱碳程 度，避免对产品质量造成影响。
04
轧制过程与控制
粗轧过程与控制
粗轧阶段
轧制速度
在粗轧阶段，带钢经过几道轧制后逐 渐成形，主要目标是控制带钢的宽度 和厚度，确保其满足后续精轧和成品 的要求。
热连轧带钢生产工艺流程
加热
将原料加热至轧制所需温度。
冷却
控制冷却速度，以获得所需的 金属组织和性能。
原料准备
选用合适的原料，进行表面清 理和切割。
轧制
通过多道次轧制，使原料逐渐 减薄和延伸，直至达到所需规 格。
精整
对轧制后的带钢进行表面处理 、矫直和切割等操作，以满足 产品要求。
热轧板带工艺流程-初学者
热轧板带工艺流程----初学必看1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
板带轧制工艺及理论
第二章 板带轧制工艺及理论1.板带钢产品的技术要求包括哪些方面？对板带钢产品的基本要求包括化学成分、几何尺寸、板形、表面、性能等几个方面。
(1)钢板的化学成分要符合选定品种的钢的化学成分（通常是指熔炼成分），这是保证产品性能的基本条件。
(2)钢板的外形尺寸包括厚度、宽度、长度以及它们的公差应满足产品标准的要求。
(3)钢板常常作为包复材料和冲压等进一步深加工的原材料使用，使用上要求板形要平坦。
在钢板的技术条件中对钢板的不平度提出要求，以钢板自由放在平台上，不施加任何外力的情况下，钢板的浪形和瓢曲程度的大小来度量。
(4)使用钢板作原料生产的零部件，原钢板的表面一般是工作面或外表面。
技术条件中通常要求钢板和钢带表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板和钢带不得有分层；钢板表面上的局部缺陷应用修磨的方法清除，清除部位的钢板厚度不得小于钢板最小允许厚度。
(5)根据钢板用途的不同，对钢板和钢带的性能要求不同，对性能的要求包括四个方面：力学性能、工艺性能、物理性能、化学性能。
对力学性能的要求包括对强度、塑性、硬度、韧性的要求；工艺性能包括冷弯、焊接、深冲等性能；材料使用时对物理性能有要求时在技术条件中提出，如电机和变压器用钢对磁感强度、铁磁损失等物理性能提出要求；材料使用时对化学性能有要求时在技术条件中提出，如不锈钢板钢带对防腐、防锈、耐酸、耐热等化学性能提出要求。
2.板带轧机的分类方法有几种？板带轧机的分类方法有按辊系分类、按轧辊驱动方式分类、按轧机组成分类、按轧机用途分类等多种分类方法。
（1）按辊系分类板带轧机按辊系分类是最常用、最基本的方式。
常用的轧机有二辊、三辊、四辊、六辊、八辊、十二辊、二十辊以及偏八辊、非对称式八辊、行星式轧机等，这些形式的轧机是由一对工作辊和多个支持辊构成。
（2）按轧辊驱动方式分类对称驱动方式：上、下工作辊，上、下中间辊，上、下支持辊；非对称驱动方式：一根工作辊，一根工作辊和一根支持辊；异步驱动：上、下辊异步传动，上、下工作辊异步传动。
铝及铝合金板带热连轧生产工艺及工程建设浅析
热连轧机组是 由 １台或 ２台可逆热粗轧机和 ３ ～５台不 可逆热精轧机 串联构成 的连轧生产线 ，最具有代表性的为
“＋ ” 置 方 式 ， 典 型 配 置 如 图 Ｉ 示 。 １ ４配 所
图 １ “ ＋ ”热连 轧基 本配 置图 ４
愫 一
图 ２ 某 项 且热轧铝 板 带车 间热 轧生产 线 平面 布置 图
６ ０
材料科学
铝及铝合金板带热连轧生产工艺及工程建设浅析
金 玉成
（ 中冶 东方工程技术有限公 司，内蒙古 包头 ０ １ ） １ ０ ４ ０ 摘 要 ： 文通过分析热轧铝板 带材的几种 生产 方式， 本 说明 了热连轧工艺的优 势， 结合 中冶 东方正在参与设 计的 国内某“＋ ” １４
差 ：＜ ５ 。 士 ℃
热 轧 自动 化使用世界先进的软硬件和网络配置，自动化 系统具有 开放 性、安全可靠 。采用二级方式控 制：一级系统 完成 自动板形 控制、工作辊弯辊控制 、厚度控制 、偏心补偿 控制等功 能；二级控制 系统完成一级系统参考 值设定、轧制 跟踪 、轧制数收集 、报表、轧制分析、系统测试 、产 品分类 、
热连 轧项 目，简要 分析 了热连轧 项 目工艺设备 情况及 国产化设备 的发展前景 。 关键 词：铝板 带材；热连轧；国产化
Ｄ ： １ ３ ６ ／ ． ｓ ． ６ １ ６ ９ ． ０ ２ ０ ． ２ ０ｌ ０． ９ ９ ｊ ｉ ｎ １ ７ — ３ ６ ２ １ ． ６ ０ ７ ｓ
自２ ０ 年西南铝引进 了国 内第一条“ ＋ ” ０５ １ ４ 热连轧生产线
洁 除 尘 的 目的 。
４ 热连轧主要工艺设备及装备特点
４ １铣 面机 ．
型式 ：带侧铣装 置的铸锭 铣床 ；生产能力：６ 块ｍ。 ～８ ４ ２立推式推进 式加 热／ ． 均热炉 最 高炉气温度 ：６ ０ ５ ℃；最高工作温度 ： ５ ℃； ５ ０ 装炉 量： ６ ０、５ ０；加热方 式：天然气加热：出料铸锭端各部位温 ６ｔ ３ ｔ
冷轧板带
平整有干平整和湿平整2 种方式。干平整可避免 乳化液对带钢表面缺陷检查的干扰, 提高带钢的 表面质量。另外, 干平整可用小延伸率获得具有 良好力学性能的产品。但干平整轧制力大,轧辊磨 损大。湿平整则具有高延伸率、轧辊磨损小、使 用寿命长等优点。 平整轧机有单机架平整和双机架平整。不同产品 平整轧制的要求不同。以冷轧板、镀锡及不锈钢 板退火后平整轧制为例, 其要求见表1。为达到平 整的要求, 平整机应满足下列要求
二、冷轧板带钢的轧制工艺特点
冷轧与热轧的区别在于变形前材料没有加热, 因而, 变形温度远低于再结晶温度[ 2] 。带钢 轧制的主要特点是需要很大的机械能, 主要用 于变形和克服轧辊和带钢表面间的摩擦。对于 成品的外观特性和性能来说, 冷轧时表面的变 化过程与内部的变化同样重要。较之热轧, 冷 轧板带生产中的轧制工序主要有以下几个问题。
3.冷轧中的张力
采用带张力轧制是成卷冷轧带钢( 包括平整) 的主要工艺特点。������ “ 张力轧制”就是轧 件在轧辊中辗轧变形是在一定的前张力与后张 力的作用下进行的。轧制时所需的张力由位于 轧机前后的张力卷筒提供, 连续式冷轧机各架 之间的张力则依靠控制速度来产生。作用在板 带断面上的平均张应力称为单位张力[ 4] , 即:
2 ������
冷轧中的润滑与冷却������
采用工艺冷却和润滑是冷轧工艺中的另一大特点。在冷轧 过程中, 由于金属的变形及金属与辊面的摩擦而产生的变 形热及摩擦热, 使轧件和轧辊都要产生较大的温升。而轧 件的温度过高会使带钢产生浪形, 造成板形不均。因此, 润 滑对冷轧有十分重要的意义, 冷轧中采用的润滑剂兼有润 滑和冷却的作用, 不仅可以显著减少轧辊和带材间的摩擦, 从而降低轧制压力和能量消耗,同时还能增加金属延伸, 提 高带材厚度均匀性及表面质量, 防止轧件粘着轧辊。当所 轧金属的强度和硬度愈高( 合金带材) 或轧制轧件厚度愈薄 ( 薄板带材) 时, 工艺润滑和冷却更为重要。有研究证明[ 3] , 使用润滑剂后, 可使单位压力降低25%~ 30%, 轧制道次可 减少24%~ 44%。
板带生产工艺5(热连轧带钢生产)
窄板的一定程序进行轧制生产，连铸与轧制是 两个独自编制生产计划的互不相干的工厂。但
在连铸一连轧生产时，铸坯不经冷却，直接热 送到加热或补热装置，然后立即直接进行热轧， 炼钢、连铸与轧钢三者联成一个整体，服从于 统一的全厂总生产计划。
移辊轧制技术(HCW或WRS）
HCW移动工作辊的轧制技术首先是日本 日立制作所开发，并于1982年在新日铁八幡厂
热带轧机精轧机上得到应用(如图a)以后，仅三
年内就很快得到推广应用。以后日本川崎钢铁 公司又进一步开发了K-WRS工作辊移动轧制技
术，其不同点是将工作辊身一端做成锥形(如 图(b)、(c））再进行轴向移动，在热带轧机上 得到应用。这些轧制技术不仅特别适用于连铸 连轧生产，而且适用于常规热轧板、带生产。 它们不仅可以减少和均化轧辊磨损，延长轧辊 使用寿命，灵活轧制任意宽度的板带，而且可 明显提高带钢的板形平坦度和厚度精度质量。
将日益得到重视和发展。
叠轧薄板生产
叠轧薄板是最古老的热轧薄板生产方式 叠轧薄板：把数张钢板叠放在一起送进轧辊进
连铸直接轧制(CC-DR)工艺对轧钢操作的
要求与该厂原来的（CC-DR)工艺是差不多的，
即是都必须能宽度大压下，灵活改变板坯的宽
度及实行自由程序轧制。为此该厂具有一大立 辊轧机（VSB）和几台轧边机(粗轧机前)可完 成宽度压下量达300mm以上；采用了移辊轧制 技术以均化轧辊磨损，延长其使用寿命；采用 6辊式精轧机有很强的凸度控制能力，还采用 了热轧润滑技术和精轧前的板边感应加热器， 以保证产品精度和板形质量。
板带轧制理论与工艺 4 板凸度和板平直度理论
材料加工工程硕士研究生选修课板带轧制理论与工艺》4 板凸度和板平直度理论主讲人:邸洪双热轧卷板的主要质量问题性能：强度，塑性，冲击韧性表面：氧化铁皮，麻点，划伤，挂腊,夹杂,边裂,翘皮尺寸精度：厚度，宽度板形(平直度,凸度,边部减薄,局部高点)由于带钢板形质量问题对用户使用及最终产品质量带来不利影响。
如汽车制造、工程机械设备、集装箱和冷轧生产等汽车梁成型后腿部距离回弹不一致，热轧卷板表面局部高点造成冷轧卷板成品表面产生粘结浪形导致下工序衬板、加强板组装困难集装箱板浪形影响集装箱整体焊接质量和外观工程机械钢卷板瓢曲造成吊车吊臂无法焊接4.1 板形和板凸度的概念板形(shape )（平直度）直观来说：指板材的翘曲程度Flatness, Buckle, Cambershape实质：板带材内部残余应力的分布只要板带内部存在有残余的内应力，就称为板形不良。
如果这个应力虽然存在，但不足以引起板带翘曲，则称为“潜在”的板形不良；如果这个应力足够大，以致于引起板带翘曲，则称为“表观”的板形不良。
板形缺陷的产生残余应力板形不良“潜在”的板形不良“表观”的板形不良带钢实际平直度照片平直中浪边浪板形缺陷的分类板带中残余应力分布的规律不同，其所引起的板带翘曲形式也不同。
所以，可以根据内应力的分布规律和板带的翘曲情况，将板形缺陷分成不同的类型。
()22121pcr cr p E h k B πσν⎛⎫= ⎪+⎝⎭crσ板带产生翘曲的临界应力crk 临界应力系数pE 板带的弹性模量pν板带的泊松比h板带的厚度B板带的宽度（4-1）式中：板带翘曲的力学条件根据弹性力学的研究结果，板带发生翘曲的力学条件可表达为：研究结果表明，对于冷轧宽带钢，产生边浪时，k cr ≈12.6,产生中浪时，k cr ≈17.0。
对于热轧宽带钢，边浪时k cr ≈14，中浪时k cr ≈20良好板形的几何条件如右图所示，横坐标表示各点的横向位臵，即横向各点距板带中心的距离，纵坐标分别为入口和出口轧件半厚，入口断面形状函数为H(x)，出口断面形状函数为h(x)。
(金属轧制工艺学)3板带材生产概述
2021/1/厚度和用途的差异，生产技术 要求不同，但最基本要求可归纳为：
➢（1）尺寸精度要求； ➢（2）板型精度要求； ➢（3）表面质量要求； ➢（4）性能要求。
“尺寸精确板型好，表面光洁性能高”。
2021/1/14
11
板带材轧制技术的发展
轧件变形和轧机变形是在轧制过程中同 时存在的。我们的目的是要使轧件易于 变形和轧机难于变形，亦即发展轧件的 变形而控制和利用轧机的变形。
4.1 40 1156 205 22
235 145 452 87 1.4
➢连轧方法是一种高效率的先进生产方法，它的出现在 很大程度上解决了优质板带钢的大规模生产问题。
➢连轧方法缺点：建设投资大、设备制造难、生产规模 只适合于大型钢铁企业的大批量生产。
2021/1/14
18
炉卷轧机——斯特克尔式轧机
虽然在冷轧之前及冷轧过程中，往往也采用退 火来消除加工硬化，以降低钢的变形抗力。但 就冷轧生产而言，占主要地位的技术措施已经 不是去降低内阻，而是要努力降低外阻，例如 努力减小工作辊直径及辊面摩擦系数等。
2021/1/14
28
低温热轧或温轧
能否不用冷轧而继续采用热轧或温轧的方法生产出厚度在 1mm以下的薄带钢，这也是近代板带钢生产技术的一个发 展方向，并且一些工业发达的国家已经在着手研究。
2021/1/14
17
热连轧机与叠轧薄板轧机经济指标比较
劳动 轧机类型 生产率
t(人•h)-1
叠轧轧机 58
热轧轧机 1336
成材率 (%)
84.2 96.5
轧机 每吨设备 热量消耗 电力消耗 轧辊消耗 生产率 产量 4.18kJ•t-1 kW•h•t-1 kg•t-1
热轧板带工艺流程
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- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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板带生产工艺1 概论1.1 板带产品特点、分类及技术要求1.1.1 板带产品的外形特点：扁平,宽厚比大，单位体积的表面积也很大；1.1.2 板带材的使用特点：(1)表面积大，故包容覆盖能力强，在化工、容器、建筑、金属制品、金属结构等方面都得到广泛应用；（2）、可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便，在汽车、航空、造船及拖拉机制造等部门占有极其重要的地位；（3）、可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢等结构件，故称为“万能钢材”。
1.1.3 板带材的生产特点：（1）板带材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制的自动化生产；（2)带钢的形状简单，可成卷生产，且在国民经济中用量最大，故必须而能够实现高速度的连轧生产；（3）由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，不仅使轧机设备复杂庞大，而且使产品厚、宽尺寸精度和板形控制技术及表面质量控制技术变得十分困难和复杂。
1.2 板带材的分类及技术要求1.2.1 板带材产品分类板带：一般将单张供应的板材和成卷供应的带材总称。
分类：（1）、按材料种类分：钢板钢带、铜板铜带和铝板铝带等；（2）、按产品尺寸规格一般可分为厚板（包括中板和特厚板)、薄板和极薄带材（箔材)三类；厚板：中板： 4~20mm厚板： 20~60mm特厚板： >60mm以上,最后可达500mm 薄板：4.0~0.2mm（热轧薄至1.2mm）极薄带材（箔材）：<0.2mm,目前箔材最薄可达0.001mm日本:规定3~6mm为中板，6mm以上为厚板（3）、板带钢按用途又可分为造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、汽车板、镀层板（镀锡、镀锌板等)、电工钢板、屋面板、深冲板、焊管坯、复合板及不锈、耐酸耐热等特殊用途钢板等有关品种规格可参看国家标准1.2.2板带材产品的技术要求对板带材的技术要求具体体现为产品的标准，板带材的产品标准一般包括有品种(规格）标准、技术条件、试验标准及交货标准等。
根据板带材用途的不同，对其提出的技术要求也各不一样，基于其相似的外形特点和使用条件，其技术要求仍有共同达到方面，归纳起来“尺寸精确板型好，表面光洁性能高”。
1.2.2.1 尺寸精度要求高尺寸精度主要是厚度精度,因为它不仅影响到使用性能及连续自动冲压后步工序，而且在生产中难度最大，厚度偏差对节约金属影响很大。
板带钢由于B/H很大，厚度一般很小，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的巨大波动。
故在板带钢生产中一般都应力争高精度轧制,力争按负公差轧制（在负偏差范围内轧制，实质上就是对轧制精确度的要求提高了一倍，这样自然要节约大量金属，并且还能使金属结构的重量减轻）；宽度：保证正偏差；长度: 剪切、定尺。
1.2.2.2 板型要好板形要平坦，无浪形瓢曲，才好使用。
对普通中厚板，其每米长度上的瓢曲度不得大于l5mm，优质板不大于10mm，对普通薄板原则上不大于20mm。
板带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感性特别大，所以要保持良好的板型就很不容易。
板带愈薄，其不均匀变形的敏感性越大，保持良好板型的困难也就愈大。
显然，板型的不良来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致厚度的不均，因此板型的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。
1.2.2.3 表面质量要好板带钢是单位体积的表面积最大的一种钢材，又多用作外围构件，故必须保证表面的质量，无论是厚板或薄板表面皆不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮，因为这些缺陷不仅损害板制件的外观，而且往往败坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地，成为应力集中的薄弱环节。
例如：硅钢片表面的氧化铁皮和表面的光洁度就直接败坏磁性，深冲钢板表面的氧化铁皮会使冲压件表面粗糙甚至开裂，并使冲压工具迅速磨损，至于对不锈钢板等特殊用途的板带，还可提出特殊的技术要求。
1.2.2.3 性能要好板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能，一般结构钢板只要求具备较好的工艺性能，例如，冷弯和焊接性能等，而对机械性能的要求不很严格，对甲类钢钢板，则要保证性能，要求有一定的强度和塑性。
对于重要用途的结构钢板，则要求有较好的综合性能，即除开要有良好的工艺性能，甚至除了一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的化学成分，保证良好的焊接性能、常温或低温的冲击韧性，或一定的冲压性能、一定的晶粒组织及各向组织的均匀性等。
除了上述各种结构钢板以外，还有各种特殊用途的钢板，如高温合金板、不锈钢板、硅钢片、复合板等，它们或要求特殊的高温性能、低温性能、耐酸耐碱耐腐蚀性能，或要求一定的物理性能如磁性)等2 原料选择及连铸与轧制衔接工艺2.1 原料的选择轧钢常用的原料有钢锭、轧坯及连铸坯三种，中小型企业有的还采用压铸坯。
各种原料的优劣比较如表所示。
通过比较可知，采用连铸坯是发展的方向，并得到迅速推广，而直接以钢锭为原料的古老方法，除某些钢种以外，正处于日益淘汰之势。
原料种类、尺寸和重量的选择，不仅要考虑它对产量和产品质量的影响（例如，考虑压缩比及终轧温度对性能质量及尺寸精度的影响)，而且要综合考虑生产技术经济指标的情况及生产的可能条件连铸坯的选择应在技术可能的条件下，按照所需压缩比的要求，尽量使坯料尺寸接近于成品的尺寸，以得到最少的轧制道次和最大的产量与初轧坯相比，连铸坯由于受结晶器规格的限制，其断面尺寸灵活变化的可能性往往受到限制。
日本已采用可自由变化宽度的结晶器，使连铸板坯的宽度可以随意改变。
而瑞典等国则采用连铸连轧来改变钢坯断面尺寸。
为保证成品质量，原料应满足一定技术要求，尤其是表面质量的要求，因而原料一般必须经过表面清理，并且对于合金钢锭往往在清理之前还要进行退火。
2.2 连铸与轧制衔接工艺连铸就是将液态金属直接通过连铸机连续铸造成有一定规格板坯的过程。
省去了铸锭、均热、初轧等许多工序，不仅可大大简化板带材生产工艺过程，而且具有显著节约金属消耗、提高成材率、节约燃料与电能等消耗、降低生产成本、改善劳动条件、提高劳动生产率和改善组织偏析、提高产量质量等许多优点近代连续铸钢技术在炼钢技术进步的促进下得到了迅猛的发展1991年世界钢的总连铸比已达64.9%，西欧国家连铸化已达91.3%,日本、法国、意大利等20多国已达94%以上，希腊、瑞士、新西兰等十几国已达100%。
工业先进国家板带钢生产工厂连铸比大都达100%。
日本、意大利等国生产中近年还开发推广应用了连铸坯热装及直接轧制工艺。
到1985年日本板带钢生产中应用此项工艺者约达70%，从而进一步缩短生产流程，提高了经济效益。
我国1991年连铸比仅为26.6%(台湾省达94.6%)。
钢铁生产工艺流程正向着连续化、紧凑化、自动化的方向发展。
连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括产量的匹配、铸坯规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，而温度与热能的衔接调控是主要技术关键实现钢铁生产连续化的关键之一是实现钢水铸造凝固和变形过程的连续化，亦即实现连铸-轧制过程的连续化。
2.3 连铸与轧制衔接模式及连铸-连轧工艺从温度与热能利用着眼，钢材生产中连铸与轧制两个工序的衔接模式一般有如图所示的五种类型：方式1’为连续铸轧工艺，铸坯在铸造的同时进行轧制方式1称为连铸坯直接轧制工艺(CC-DR），高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制,方式2称为连铸坯直接热装轧制工艺（CC-DHCR或HDR），或可称高温热装炉轧制工艺，铸坯温度仍保持在A3线以上奥氏体状态装入加热炉，加热到轧制温度后进行轧制,方式3、4为铸坯冷至A3甚至A1线以下温度装炉，也可称为低温热装工艺（CC-HCR）,方式2、3、4皆须入正式加热炉加热，故亦可统称为连铸坯热装(送)轧制工艺,方式5即为常规冷装炉轧制工艺.总结在连铸机和轧机之间无正式加热炉缓冲工序的称为直接轧制工艺。
只有加热炉缓冲工序且能保持连续高温装炉生产节奏的称为直接（高温）热装轧制工艺，低温热装工艺，则常在加热炉之前还有缓冷坑或保温炉缓冲，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题，从金属学角度考虑，方式1和2都属于铸坯热轧前基本无相变的工艺，其所面临的技术难点和问题也大体相似:它们都要求从炼钢、连铸到轧制实现有节奏的均衡连续化生产。
故我国常统称方式l(1’）和2两类工艺为连铸-连轧工艺（CC-CR，Continuos Casting –Continuos Rolling）2.3.2 连铸-连轧工艺的主要优点(1)、利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。
其节能量与热装或补偿加热入炉温度有关，例如：铸坯在500℃热装时可节能0.25×l06kJ/t；600℃热装时可节能0.34×l06KJ/t；800℃热装时可节能0.514×106KJ/t。
即入炉温度越高，则节能越多。
而直接轧制可比常规冷装炉加热轧制工艺节能80~85%；（2）、提高成材率，节约金属消耗。
由于加热时间缩短使铸坯烧损减少，例如高温直接热装(DHCR)或直接轧制，可使成材率提高0.5~1.5%；（3）、简化生产工艺流程,减少厂房面积和运输各项设备，节约基建投资和生产费用；（4）、大大缩短生产周期，从投料炼钢到轧出成品仅需几个小时;直接轧制时从钢水浇铸到轧出成品只需十几分钟，增强生产调度及流动资金周转的灵活性；（5）、提高产品的质量。
大量生产实践表明，由于加热时间短氧化铁皮少,CC-DR工艺生产的钢材表面质量要比常规工艺的产品好得多CC-DR工艺由于铸坯无加热炉滑道冷却痕迹,使产品厚度精度也得到提高.同时能利用连铸连轧工艺保持铸坯在碳氮化物等完全固溶状态下开轧,将会更有利于微合金化及控轧控冷技术作用的发挥,使钢材组织性能有更大的提高；2.3.3 实现连铸-连轧即CC-DR和CC-DHCR的主要技术环节1)高温无缺陷铸坯生产技术；2)铸坯温度保证与输送技术；3)自由程序(灵活)轧制技术；4)生产计划管理技术；5)保证工艺与设备可靠性的技术等多项综合技术；由连铸连轧工艺与主要技术示意图可见，要实现连铸与连轧有节奏的稳定均衡化生产，这5个方面的技术都必须充分发挥作用。
因此广义地说，这些技术都是连铸与轧制连续生产的衔接技术.其中在连铸与轧制两工序之间最明显、最直观的衔接技术是铸坯温度保证与输送技术。
2.3.4 铸坯温度保证技术（1）、争取铸坯保持更高均匀的温度，用液芯凝固潜热加热表面的技术，或称未凝固再加热技术；在保证充分冷却以使钢坯不致拉漏的前提下，合理控制钢流速度和冷却速度来尽量保证足够的轧制温度。