大型空分设备安装技术规范(杭氧工厂标准)HTA1107-2003

1适用范围1．1本标准规定了杭州杭氧股份有限公司（简称杭氧）设计、制造的空分设备的安装技术要求。

1．2本标准适用于杭氧设计、制造的切换式流程、分子筛净化吸附式（含增压型）流程、规整填料精馏塔及全精馏制氩流程、氧气（氮气）内压缩流程和液体空分设备流程的空分设备现场安装。

1．3本标准不适用压缩机、透平膨胀机、泵及液化气体贮存系统和稀有气体提取设备及相应的净化系统安装，这些设备、机器的安装，应按各相应的安装标准或技术文件进行。

1．4产品图样和技术文件对产品安装有特殊要求时，应按相应的产品图样和技术文件规定执行。

安装单位可根据本标准要求拟订安装细则。

2规范性引用文件压力容器安全技术监察规程（原国家质量技术监督局1999年颁布）GB150-1998钢制压力容器JB/T4734-2002铝制焊接容器规定JB/T5902-2001空气分离设备用氧气管道技术条件HTA5411-2001铝制空分设备安装焊接技术条件GB50231-1998 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50274-1998 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范JB4730-94 压力容器无损检测HT8009-88 金属制件的除油清洗HT7075-83 矿渣棉HT7012-82 膨胀珍珠岩3冷箱基础3.1空分塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的设备是处于低温下工作的特点。

3.2冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱、平台梯子、阀门、管道、塔器、容器、珠光砂、液体介质等构成。

3.3冷箱基础表面温度，在正常运行时为+30℃～-90℃，在漏液情况下能达到-190℃。

3.4冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。

3.4.1 基础本体系采用具有防水和抗冻性能的混凝土。

其抗渗标号不小于B12、抗冻标号不小于MP75，并经设备总重量1.5倍的力预压以防基础偏斜，预压停留时间为7天。

1图13.4.2 隔水板应是焊接或整张的0.5mm紫铜板或0.8～1.0mm不锈钢板。

3.4.3 隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。

其厚度不小于 300mm，抗压强度不小于 7.35MPa,导热系数不大于0.2325W/mK。

3.4.4 面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标号不小于B12，抗冻标号不小于MP75。

注：抗渗标号B12，表示混凝土试块能在1.176MPa的水压下不出现渗水现象。

抗冻标号MP75表示混凝土试块经75次冻融循环后，强度降低值小于25%。

3.5 基础竣工后其表面应符合下列要求：3.5.1 表面不应有裂纹等缺陷。

3.5.2 表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物。

5 。

3.5.3 表面平面度<3.5.4 表面水平度<，全长不超过15mm。

3.6 基础合格后，按容器平面布置划好容器安装中心线，并标出管口方位。

4单体设备（压力容器、阀门）压力试验和气密性试验4.1 压力容器安装就位前的试验4.1.1在出厂前，压力容器内的每个通道已充0.02MPa的氮封气，就位前应用1.5级压力表测试氮封压力。

两个以上通道的容器应分别在测试一个通道的压力后将密封氮气放净。

30分钟后再测试另一个通道的压力。

4. 1.2多通道容器检测密封氮有疑问或无密封氮时，必须进行压力试验，验证是否有内泄漏。

在保证期内具有合格证，且包装完好，在安装前，可不再单独进行压力和气密性试验。

4.1.3 在保证期外，具有合格证，且包装完好，在安装前须进行气密性试验。

4.1.4 没有合格证，或发现设备有损伤，或须在现场作局部更改的压力容器。

在安装前须单独进行强度和气密性试验。

4.1.5 严禁用氧气作试压气体。

4.2 阀门安装前的检验与调整4.2.1在保证期内，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前原则上可不再单独进行压力和气密性试验。

4.2.2在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，须进行气密性试验。

4.2.3 在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前须进行气密性试验。

4.2.4 没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行压力和气密性试验。

4.2.5 凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。

4.2.6 自动阀密封面可作工作压力的气密性试验，在0.6MPa压力下，停3分钟，泄漏量小于0.1升/分，经五次放开仍应符合要求。

检验合格后，再把自动阀放入液氮中浸泡15分钟，阀瓣开关应灵活无卡住现象。

如有泄漏超标应作研磨处理。

4.2.7 安全阀按成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求，逐只作起跳试验，达到要求后可以铅封，凡安全阀前有截止阀的，其阀须保持全开，并加铅封。

4.2.8 气动薄膜调节阀在安装前需作下列几项检查：4.2.8.1 分别按气动和手动方式进行泄漏量检查。

泄漏量按制造厂有关标准规定。

4.2.8.2 按规定的气源压力作定位器动作试验，并须符合要求。

234.2.8.3 填料函、法兰密封面作泄漏检查，要求不漏。

4.2.8.4 气动调节蝶阀，其泄漏量按图样要求。

4.3 试验用介质4.3.1 压力试验用水应为清洁的生活用水。

对不宜用水作介质的或结构复杂的容器（精馏塔、板翅式换热器、冷凝蒸发器、吸附器、过滤器等），可用气压试验。

4.3.2 气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气。

使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。

5.1 所有的压力容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和不沾油污的。

5.2凡已有制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不再脱脂。

若被油脂污染，则应作脱脂处理。

5.3 铝制件（压力容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳（CCl 4）溶剂，推荐用四氯乙烯或三氯乙烯溶剂。

溶剂须是无油、无脂。

不允许使用已分解了的溶液。

有机溶液不适用于带有橡胶，塑料或有机涂层的的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。

除上述脱脂溶液外，尚可用其它方法如碱冼，碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝镁合金等材料。

用于铝镁合金制件的碱液，其PH≤10，清洗温度为70～80℃，碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性，然后再进行干燥。

管道脱脂后，宜在24小时内进行施焊，并严防二次污染。

脱脂干净与否，可用此紫外线灯直观定性检查，或用其它方法进行检查。

5.4 冷箱外部的碳钢氧管道，阀门等与氧气接触的一切部件，安装使用前必须进行严格的除锈、脱脂，可用喷吵（只能用石英砂）、酸洗除锈法或其它高效非可燃洗涤剂，除锈、脱脂后的管道应立即钝化或充干燥氮气。

5.5 氧气管道在安装使用前，应将管道内的残留物用无油干燥空气或氮气吹刷干净，直至无铁锈、尘埃及其它脏物为止。

吹刷速度应大于20m/s 。

5.6 严禁用氧气吹刷管道。

5.7 凡与氧气接触的零件表面及运转中的残油，其油脂的残油量不得超过125mg/m 2。

6 冷箱的安装6.1 冷箱基础框架分为框架型和非框架型两种。

框架型的框架顶面的水平度不应超过1/1000。

框架各型钢应成垂直放置。

非框架型的冷箱各底板应保持在同一水平面，其水平度同样不应超过1/1000。

6.2 在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型。

每片对角线长度误差及四边垂直度误差按表2规定。

mm应与相应的型钢尺寸相同。

6.4骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢。

骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距150mm，焊缝长50mm。

其外侧为连续密封焊（图2）。

整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。

图26.5 下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。

在灌浆时，混凝土要用振动器搅动，使所有的空穴填满混凝土（见图3）图36.6 无基础框架的冷箱，安装前，在保证冷箱底板在同一平面的水平度不大于1/1000时，对冷箱底板进行二次灌浆，当二次灌浆层完全干燥后，方可进行冷箱安装，安装方法与6.3条相同。

6.7 对二次灌浆一般要求6.7.1 灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）其标号至少应比基础的混凝土标号高一级。

6.7.2 灌浆前应使框架底面或底板底面保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去。

6.7.3 灌浆层应紧密粘合在基础面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础面上需粘住灌浆层之处应凿成麻面，被油污的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不得留有积水。

46.7.4 灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动框架或底板、垫铁或地脚螺栓，防止影响安装精度。

6.7.5 框架外缘的灌浆层应平整美观，高度应高于框架或底板底面。

灌浆层应有坡度，防止油、水的流入和密封气的泄出（见图4）图46.8 冷箱安装垂直度偏差，且冷箱总高垂直偏差不得大于20mm，或按图样要求。

7.压力容器的安装7.1 上塔上段的封板和纯氮出口管帽，粗氩塔II冷凝器粗氩出口管帽，必须在地面上切除，清除干净铝屑后用干净白布或塑料布包扎后才能吊装就位。

在吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采取保护措施，以防止损伤表面，如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图5）。

图57.2 下塔（已与冷凝器复合）的吊装应用随机吊耳。

就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。

若不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板。

其尺寸应与支架面宽度相近。

垂直度允差不大于0.5/1000（指下塔精馏塔板有效段，不包括主冷凝蒸发器）。

垂直度找准后，垫铁应与下塔支架面焊牢以免垫铁移动。

7.3 上塔的安装。

7.3.1 上塔与主冷凝器组装焊接7.3.1.1 用风动（电动）工具割去试压盲板（或封头），用机械方法清理焊接区。

7.3.1.2 按图6加工坡5图67.3.1.3 现场准备脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm左右为宜；4台手工氩弧焊机；预热用的乙炔发生器及氧气瓶；用于筒体内的通风设施。

7.3.1.4 焊工应为按JB/T4734-2002的规定经考试合格者。

7.3.1.5 组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，δ≥8mm时复盖层可采用单人焊接。

7.3.1.6 组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直，上塔垂直度允差1/1000（指上塔精馏塔板有效段）。

7.3.1.7 焊接环境定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度80%以上的环境下进行。

环境温度在5℃以下时冷箱内应有加温措施。

7.3.1.8 焊接预热当上塔与主冷壁厚不大于6mm时，应预热至～100℃。

当壁厚大于等于8mm时应预热～150℃。

7.3.1.9 焊接顺序根据定位焊后塔体可能引起的垂直度及塔板水平度变化确定（即利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度）。

7.3.1.10 焊接检验焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB4730-94Ⅲ级标准的规定。

7.3.1.11 焊缝返修如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不应超过二次。