形位公差定义及检测方法

形位公差定义及检测方法
一、直线度的定义及检测方法
定义：直线度是指零件被测的线要素直不直的程度。

检测方法概述：
㈠.将平尺（小零件可用刀口尺）与被测面直接接触并靠紧。

此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。

一般公用检测器具-塞尺。

（图片）
按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。

㈡.将被测件放在平台上，并靠紧方箱或直角尺（或者将被测件放置在等高V型铁上）。

用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。

（简图）：
按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。

㈢将被测零部件用千斤顶支起，利用杠杆表将被测素线的两端点调整到与平台平行，在被测素线的全长范围内测量，同时记录，读数，最大值与最小值之差即为该素线的直线度误差，按同样方法测量若干条素线，取其中最大的误差值作为该被测件的直线度误差。

㈣综合量规：综合量规的直径等于被测零件的实效尺寸，综合量规必须通过被测零件。

二、平面度定义及检验方法
平面度是指零件被测表面的要素平不平得程度。

㈠将被测件用千斤顶支撑在平台上，调整被测表面最远的三点A,B,C，（利用杠杆表或高度尺）使其与平台平行，然后用测头在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差。

㈡用刀口尺（小型件）或平尺（较大型件）在整个被测平面上采用“米”字型或栅格型方法进行检测，用塞
尺进行检验，取其塞尺最大值为该被测零件得平面度误差。

㈢环类垫圈类零件
将被测件的被测面放在平台上，压紧，然后用塞尺检测多处，其塞入的最大值即为该件的平面度误差。

（或者将被测件的被测面用三块等高垫铁在平台上均分支撑，然后用杠杆表在被测面的多处进行检测，取其最大与最小读数的差作为该件的平面度误差。

三、圆度定义及测量方法
定义：圆度是指具有圆柱面（包括圆锥面）的零件在同一横剖面内的实际轮廓不圆的程度。

测量方法：
㈠轴类件：将被测件用偏摆仪顶紧，将杠杆表的测头压到被测面上，在被测件回转一周过程中指示表读数的最大差值之半，即为单个测量面上的圆度误差。

按上述方法在被测件轴向上测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大误差值（取各截上指示表的最大与最小读数差之半中的最大数值），作为该零件的圆度误差。

㈡两点测量法也称直径法：
用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。

按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件的圆度误差。

四、圆柱度定义及测量方法
定义：圆柱度是控制圆柱的纵、横剖面及轴线等的圆度、直线度、和平行度的综合指标。

测量方法如下：
㈠将被测件放在平台上并靠紧在方箱根部,杠杆表测头压到被测件表面上,在被测零件回转一周过程中，测量一个横截面上的最大与最小读数，按上述方法在件的轴向上测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中的最大与最小读数的差值之半，作为该零件的圆柱度误差。

㈡将被测件放到V型铁内（V型块长度应大于被测件长度）将指示表压到被测表面上，在被测件回转一周过程中，测量一个横截面上最大与最小读数。

按上述方法在零件的轴向上连续测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中最大与最小读数的差值之半，作为该零件的圆柱度误差。

㈢用内径表或外测千分尺分别测量内孔或外径的尺寸，并按径向和轴向测量若干个截面记录读数，取其全部测量数值的最大和最小读数差之半，作为该被测件的圆柱度误差。

五、线轮廓度定义及测量方法
定义：线轮廓度是表示零件被测实际轮廓线的要素对理想轮廓线相差的程度。

测量方法如下：
㈠将轮廓样板（或半径规）按规定的方向放置在被测零件上，根据光隙法估读（或用塞尺检测），取最大间隙作为该零件的线轮廓度误差。

六、面轮廓度定义及测量方法
定义：面轮廓度是表示零件实际轮廓面要素对于理想轮廓面相差的程度。

测量方法如下：
㈠将若干个截面轮廓样板放置在各指定的位置上，根据光隙法估读（或用塞尺）检测间隙的大小，取最大间隙作为该零件的面轮廓度误差。

㈡对于外形复杂，厚度较厚的零部件，可以用样板、直角尺、塞尺测量。

测量时，将样板与被测件叠合在一起，平放在平台上，然后用直角尺靠紧样板的边沿，用塞尺检测实际轮廓相对于样板轮廓的凸出或凹下的数值，在公差值之内的便合格反之不合格。

注：沿样板的整个边沿测量多处取最大读数。

七、垂直度定义及测量方法
定义：垂直度是指零件上的被测要素（面或线）相对基准要素（面或线）不垂直的程度。

检测方法
㈠面对面步骤：
将被测件的基准面固定在V型铁或方箱立面上，调整靠紧基准面的被测表面的读数差为最小值（用高度尺或杠杆表找平），取指示器在整个被测表面各点测得的最大与最小读数之差，作为该件的垂直度误差。

㈡面对线步骤：
将V型铁竖直放在平台上，将被测件固定在竖直的V型槽内，然后用指示表或高度尺测量整个被测表面，并记录读数，取最大与最小读数之差，作为该件的垂直度误差。

㈢线对线步骤：
⑴将芯轴穿入被测件孔内，
⑵用可调支撑将被测件架起；
⑶在指定方向上用直角尺靠紧基准芯轴，调整支撑，使其与平台垂直；
⑷将指示表测头放到被测芯轴顶面，在测量距离为L2的两个位置上测量，所测数值分别为M1、M2。

⑸计算垂直度误差：F＝L1/L2│M1-M2│
㈣线对面步骤：
⑴将被测件基准面固定在方箱立面上，
⑵用指示表在距离为L2的两个位置测量被测轮廓要素并读数M1、M2
⑶用千分尺在同一位置测量轴径d1、d2。

⑷该测量方向的垂直度误差：f1=│（M1－M2）＋d1－d2/2│L1/L2
⑸将零件旋转90度，按同样方法测量并计算。

⑹取两测量方向上测得误差中的较大值作为该件垂直度误差。

如图示：
转90度后按同样方法测注:：L1为被测表面总长度。

L2 实际测量长度
八、全跳动的检验
定义：全跳动是反映整个表面的跳动，当被测表面绕基准轴线做连续旋转时，指示表沿被测实际表面的理想
轮廓素线作相对运动所反映的整个表面上相对于基准的最高和最低点之差。

检验方法：1）、径向全跳动
将被测零件固定在一对顶尖上（或一对V形铁上，同时在轴向上固定），同时调整该对顶尖，使其同轴和与
平板平行；
在被测件连续回转过程中，同时让指示器沿基准轴线的方向作直线运动；
在整个测量过程中指示器读数的最大差值即为该零件的径向全跳动值。

（基准轴线也可以用偏摆仪体现）
2）、端面全跳动
将V形块竖直放在平台上，被测零件支撑在V型槽内并在轴向上固定；在被测件连续回转过程中，同时让指
示器沿其径向作直线移动；在整个测量过程中指示器读数的最大差值即为该零件的端面全跳动值。

九、圆跳动的检测
定义：圆跳动仅反映一个测量面内被测要素轮廓跳动误差。

根据零间的结构和功能要求，又可分为径向圆跳
动、端面圆跳动、斜向圆跳动三种情况。

检验方法：
1）、径向圆跳动将被测零件安装在偏摆仪上（或一对V形铁上，同时在轴向上固定），在被测零件回转一周过程中，指示器读数最大差值即为单个测量面上的径向跳动；按上述方法，测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的径向跳动。

2）、端面圆跳动将被测零件安装在偏摆仪上（或一对V形铁上，同时在轴向上固定），将指示表与被测端面适量接触，在被测零件回转一周过程中，指示器读数最大差值即为单个测量圆柱面上的端面跳动；按上述方法，测量若干个圆柱面，取各测量圆柱面上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的端面跳动。

十、位置度检测：
定义：位置度是指零件上被测的点、线、面的实际位置偏离理想位置的程度。

分为点位置度、线位置度和面的位置度三种）
检验实例：
一）、轴端球腔类检测步骤：（1）、将被测件放置在方箱的竖直V型槽内并固定夹紧，选择适当直径的钢球，放置在被测零件的球面内，以钢球的球心模拟被测球面的中心；（2）、在被测零件回转一周过程中，径向指示表最大读数差之半为相对基准轴线A的径向误差Fx，垂直方向直接测出相对于基准的轴向误差Fy即可，则被测点的位置度误差：F=2（Fx2+Fy2）1/2
二）、孔类（有基准符号或方向限制的）
检测步骤：（1）、将被测孔装入锥度芯轴，按基准将零件架起调整，在靠近被测孔处用指示表测出芯轴顶端的实际位置尺寸，则该点的位置度误差Fx=实际位置尺寸—理论位置尺寸—芯轴半径；然后将零件旋转90°，按同样方法重复测量和计算，得到该点的位置度误差Fy，则该被测孔的位置度误差F=2（Fx2+Fy2）1/2。

若被测孔较长，应对其背面按上述方法重复测量，取其中误差较大值作为该件的位置度误差。

对于多孔孔组，则按上述方法逐孔测量和计算。

见图一
图一
图
二
若位置度公差带为给定两个方向的四棱柱时，则直接取被测孔位置误差的两倍即可：2Fx、2Fy，分别作为该零件在规定两个方向上的位置度误差。

见图二
若孔的形状误差对测量结果的影响可以忽略时，则可以直接在实际孔壁上测量。

若被测件为较粗糙的焊接件时，可以用高度尺直接检查。

三）、孔类（被测件未标注基准的焊接件检测）
1）、将被测零件上最远两孔（如：1 3孔）的实际中心的连线调整至与平台平行，以被调整孔的中心为原点，用高度尺直接测量其余各孔的实际位置尺寸，实际位置尺寸与理论正确尺寸比较，得出偏差Fx2、Fx3等；
2）、然后将被测件旋转90°，用直角尺将1 3孔的中心连线拐垂直，以1孔（或3孔）的中心为原点，按同样方法重复测量并计算，得出各孔的位置偏差Fy2、Fy4等；则各孔的位置度误差为F2=2 (Fx22 + Fy22 )1/2。

当被测孔轴线较长时，应同时测量被测轴线的两端，取其中较大值作为该要素的位置度误差。

无基准
四）、法兰盘类件检测方法
1）、将被测件装入锥度心轴，并装夹到分度头上；
2）、用指示表调整心轴使其基准轴线与分度头回转轴线同轴；
3）、任选一孔，以其中心作为角向定位，用高度尺分别测出各孔径向误差Fy和切向误差Fx 则被测孔的位置误差：F=2 ( Fx2 + Fy2 ) 1/2。

当被测孔轴线较长时，应同时测量被测轴线的两端，取其中较大值作为该要素的位置度误差.
十一、对称度
定义：对称度是指零件件上的被测要素（中心平面；直线或轴线）相对于基准要素（中心平面；直线或轴线）偏斜的程度。

检验实例
一）、轴类键槽对称度误差的检测：
1、径向截面测量将被测轴放置在等高V型块内，键槽内塞入定位块；调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块到平板的距离F；将被测件旋转180°后重复上述测量，得到该截面上、下两对应点的读数差a；则该截面的对称度误差：F截=ha/b h——键槽深度b——键槽底部的厚度
2、轴向测量调整被测件使键槽与平板平行，沿键槽长度方向测量，取轴向读数差的最大值作为长向对称度误差：F长=a高—a低
3、取以上两个方向测得误差的最大值作为该件对称度误差。

见图一
图二
二）、简单的孔类件对称度误差的检测：
在给定的方向处测量孔壁厚并与理论壁厚相比较得出两个壁厚误差，取两个壁厚差中较大的值作为该件对称度误差。

见图二
十二、同轴度
定义：同轴度是表示零件的有关要素（如轴与轴之间、孔与孔之间）要求同轴，即控制实际轴线与基准轴线的偏离（不同轴）程度。

检验方法：
一）、轴对轴
将被测零件在偏摆仪上夹紧（或放值在两块等高V型块内）；将指示器加以适量的压力与被测面接触并调零；转动被测件一周，指示器读数的最大与最小读数的差值，即为该截面的同轴度；按上述方法测量若干个截面，取各截面测得的读数差中的最大值作为该件的同轴度。

二）、孔对外圆
用卡尺先测出内外圆之间的最小壁厚b，然后测出相对方向的壁厚a，则该件同轴度误差：f＝a—b
三）、孔对孔
将被测件孔内装入锥度芯轴，用顶尖架起，并调整被测件的基准线与平板平行；靠近被测孔的两端A、B点处测量，并求出该两点分别与高度（L+d2 /2）的差值f AX 和f BX ；然后将被测件翻转90°，按上述方法测取f Ay 、f By 则A点的同轴度误差f A ＝2【（f AX ）2 ＋（f Ay ）2 】1/2
B点的同轴度误差f B ＝2【（f BX ）2 ＋（f By ）2 】1/2
取其中较大值作为该件的同轴度误差
L 理论高度尺寸d2被测芯轴直径
十三、倾斜度
定义：倾斜度是指零件上的被测要素（面或线）相对于基准要素（面或线）应倾斜的理想形状的位置相差的程度。

检验方法：
将角度尺定好需测的理论正确角度（或用定角样板），将角度尺（或定角样板）按基准要求放值在被测平面上（或被测素线上）；调整角度尺的测量面与被测要素的长度相等（或调整芯轴的长度与被测轴线的长度相等）；用塞尺测量其最大间隙，其值即为该件倾斜度误差
十四、平行度
定义：平行度是指零件上的被测要素（面或直线）相对与基准要素平行的程度。

平行度的检测方法：
一）、面对面将被测件的基准面放置在平台上，用指示器在整个被测面上测量，取指示器最大与最小数之差作为该件的平行度误差。

二）、线对线
将被测孔和基准孔装入芯轴，把被测件放置在可调支撑上（或等高V型块内），用指示表测量基准轴，调整支撑使之与平台平行；在被测孔两端距离为L2 的两个位置上分别测得位置尺寸M1和M2；则该方向的平行度误差：f1 =L1/L2│M1—M2│
然后将被测件旋转90°，按上述方法重复测量并计算该方向的平行度误差为：f2
则该件的平行度误差：f= L1/L2（f12+ f22）1/2
图二图一三）线对面见图一
将被测孔装入芯轴，并将被测件的基准面放置在，在被测孔两端距离为L2 的两个位置上分别测得实际位置尺寸M1和M2；则该方向的平行度误差：f1 =L1/L2│M1—M2│。