有机硅废水处理技术分析

有机硅废水处理技术分析

化工有机硅行业废水的处理一直是一个难题,其单体合成工序产生的废水含有大量重金属铜、锌离子,且酸度大,COD 高,可生化性差。目前针对有机硅废水的处理方法,主要包括氢氧化物沉淀法、芬顿处理法、铁氧体法、离子交换法和铁碳微电解法等。但氢氧化物沉淀法、芬顿处理法、铁碳微电解法均存在处理后重金属污泥量大的问题,而离子交换法存在运行成本高等问题 ,因此,需要探索不同的处理方法解决有机硅重金属废水处理的难题。

诱导结晶技术主要用于去除废水中的重金属、磷酸盐和氟离子等。诱导结晶工艺是对化学沉淀工艺的改进,与沉淀工艺相比具有水力负荷高、设备占地面积小、无污泥和无复杂的污泥脱水工序等优点。使用诱导结晶技术处理含单一重金属废水的研究较多 ,但目前使用该方法处理多种重金属离子废水的研究较少。本研究采用诱导结晶技术对混合重金属废水进行去除及回收,着重研究诱导结晶反应器在实验工况下的运行参数及最佳运行参数下的运行效果。

1 实验部分

1. 1 实验方法与装置

本实验所用反应器由有机玻璃制成,分为下部反应区及上部沉淀区,反应区内径30 mm、高500 mm,沉淀区内径100 mm、高100 mm。模拟废水浓度为C(Cu2 + ) = 20 mg·L - 1 ,C(Zn2 + ) = 10 mg·L - 1 ,由分析纯试剂二水合氯化铜、氯化锌配制而成,pH 调节在5. 5 ~ 6 范围内,结晶药剂采用分析纯无水碳酸钠配制。模拟废水由反应器底部侧口进入反应器,结晶药剂及内循环管路由反应器底部正下方入口进入反应器。结晶反应器通过循环管路控制其水力负荷,确保结晶反应器内的流态。反应器下部填充石英砂200 g,模拟废水和结晶药剂首先在反应器底部混合,再由上升液体逐渐将其提升至顶部,提升时通过石英砂流化层在其表面完成诱导结晶反应。

本实验所涉及到的反应方程如下式(1)、(2):

本研究通过对比不同结晶药剂投药量(1 ∶ 1、2 ∶ 1、4 ∶ 1、6 ∶ 1)、不同水力负荷(14、20、30、40 和50 m3 ·(m2 ·h) - 1 )、不同停留时间(10、30、60 和90 min)等参数,考察诱导结晶反应器对去除混合重金属离子废水的最佳运行效果。

本实验所采用的装置如图1 所示。

1. 2 水样及结晶产物的测定

水样前处理:取样酸化至pH < 2,经微孔滤膜过滤,待测;

诱晶载体前处理:取样后自然风干24 h,待测;

Cu2 + 、Zn2 + 浓度:电感耦合等离子发射光谱法(ICP-MS7700)

颗粒粒径:激光衍射法(激光粒度测定仪-Mastersizer2000)

颗粒形态、成分:扫描电子显微镜(S4700)

颗粒晶型:X 射线衍射(日本株式会社)

2 实验结果及分析

2. 1 结晶药剂投药量对重金属铜、锌离子去除效果的影响

结晶药剂投药量(以下简称投药量)是指阴离子(CO3^2- )与待处理废水中全部阳离子之和(Cu2 + 、Zn2 + )的摩尔比。通过对投药量的对比,研究不同投药量下的去除效果,确定适宜的投药量。本实验操作条件为C(Cu2 + ) = 20 mg·L - 1 ,C(Zn2 + ) = 10 mg·L - 1 ,水力负荷14 m3 ·(m2 ·h) - 1 ,停留时间30 min。实验以碳酸钠作为结晶药剂处理模拟废水,投药量对比情况如图2。

从图2 可以看出,投药量在1 ∶ 1 到4 ∶ 1 之间变化时,出水铜离子含量由1. 18 mg·L - 1 降至1. 05 mg·L - 1 ,去除率从94. 1% 提高到94. 7% ,投药量在此范围内对铜离子的结晶影响较小;投药量提高到6 ∶ 1 时,其出水含铜量降低至0. 605 mg·L - 1 ,去除率提高到97. 0% ,出水铜离子浓度较其他条件下有明显的下降。当投药量在1 ∶ 1 到4 ∶ 1 之间变化时,出水锌离子含量由4. 64 mg·L - 1 降至3. 77 mg·L - 1 ,去除率从53. 57% 提高到62. 29% ,投药量在此范围内的变化对出锌离子结晶过程产生了一定影响;当投药量提高到6 ∶ 1 时,其出水含锌量降低至0. 31 mg·L - 1 ,去除率提高到97. 0% ,投药量的变化对锌离子结晶的影响较大。

这种现象的产生可以从投药量影响结晶反应器过饱和度来解释。结晶药剂的浓度会直接影响溶液过饱和度,姜科研究表明当向含氟废水中投加的CaCl2 浓度增加时,体系过饱和度增加,CaF2 结晶溶解平衡改变,出水F - 浓度降低。因此,当投药量增加,结晶颗粒溶解平衡改变,出水重金属铜、锌离子浓度均有所减小。但当投药量过大(6 ∶ 1),饱和度也会更大,造成均相成核的发生,导致出水重金属离子总浓度的迅速降低。但实际反应的过程中,配合比大于4 ∶ 1 时,诱晶载体流化床上部会沉积较多微晶颗粒,进药管及反应器壁出现结巴现象。除此之外,配合比过大会增加工艺的运行成本,应该控制其配合比在1 ∶ 1 ~ 2 ∶ 1 之间,既减少运行成本和反应器清洗成本也能保证诱导结晶反应器出水铜、锌离子含量在较低水平。

2. 2 水力负荷对重金属铜、锌离子去除效果的影响

由于诱导结晶反应器为流化床反应器,其流化状态对反应器运行效果会产生较大的影响。流化床中的水力负荷是指单位时间内通过反应器单位截面积的流体体积,其单位为

m3 ·(m2 ·h) - 1 。本研究通过改变结晶反应器的水力负荷来实现不同的流化状态,确定出2 种重金属同时诱导结晶的最佳水力负荷。

为得到最佳处理效果,在其他运行参数相同的情况下,从14 m3 ·(m2 ·h) - 1 ~ 50 m3 ·(m2 ·h) - 1 逐步增加反应器水力负荷,得到出水铜、锌离子含量及混合晶体的生长速率,如图3。图3 中晶体生长图线表明,水力负荷< 40 m3 ·(m2 ·h) - 1 ,混合晶体平均

生长速率随水力负荷的增加而增加,这可能是由于传质效率是晶体生长的推动型因素,水力扰动影响液相与诱晶载体表面的传质效率,从而影响结晶的生长速率;水力负荷> 40

m3 ·(m2 ·h) - 1 ,混合晶体生长速率下降,这可能由于水力负荷过大,流化床中水力扰动作用增强,液相与诱晶载体接触面浓度出现较大波动,而液相浓度会影响溶液过饱和度从而影响传质效率,造成混合晶体生长速率的下降。

水力负荷的变化不仅会对晶体生长速度产生影响,也直接影响了出水重金属离子浓度。如图3 柱状图所示,当水力负荷在< 40 m3 ·(m2 ·h) - 1 ,出水锌离子浓度逐渐下降;出水铜离子浓度呈现波动状态,但波动范围很小。这说明当水力负荷较小时,晶体的生长主要通过影响锌离子结晶来实现晶体的生长。当水力负荷为40 m3 ·(m2 ·h) - 1 时,出水锌离子浓度、铜离子浓度均达到最小值,说明该条件下水力负荷适宜,这也与该条件下晶体生长速率最大值相呼应。当水力负荷继续增加至50 m3 · ( m2 ·h) - 1 ,出水铜离子浓度及锌离子浓度较水力负荷为40 m3 ·(m2 ·h) - 1 时有所增加,说明当水力负荷过高时,水力扰动作用会使结晶效果变差,从而出水重金属离子浓度过高。

2. 3 停留时间对重金属铜、锌离子去除效果的影响

在结晶过程中,重金属离子与结晶药剂之间会经历晶体成核、晶体生长和晶体二次生长等行为。而停留时间(HRT)的改变可以对结晶过程产生一定的影响,从而改变结晶状态。停留时间主要是指连续运行的反应器中废水在反应器中停留的有效时间,计算公式如式3:

HRT = V / F (3) 式中:V 为反应器有效容积,m3 ;F 为废水进水流量,m3 ·h - 1 。

由于模拟废水是由两种重金属配制,其单独运行的最佳停留时间会有所不同。在工况条件下,通过调整诱导结晶反应器停留时间来寻找其最适宜的操作时间。