铸件检验规范
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铜合金铸件检验规程
铜合金铸件检验规程1. 引言本文件旨在规范铜合金铸件的检验程序，确保产品的质量和符合相关标准要求。
2. 检验标准铜合金铸件的检验应符合以下标准：- 国家标准：根据相关国家标准进行检验。
- 行业标准：根据相关行业标准进行检验。
- 公司标准：根据公司内部标准进行检验。
3. 检验内容铜合金铸件的检验内容应包括但不限于以下方面：- 外观检查：检查铸件表面是否平整、无裂纹、气泡等缺陷。
- 尺寸检验：测量铸件的几何尺寸是否符合设计要求。
- 化学成分检验：通过化学分析仪器检测铜合金中的成分含量。
- 物理性能检验：对铸件的硬度、拉伸强度、抗压强度等物理性能进行测试。
- 确认标志：确认铸件上的标志和铭牌是否齐全、清晰可见。
4. 检验流程铜合金铸件的检验流程包括以下步骤：1. 准备工作：准备所需的检验设备和工具，确保其准确性和可靠性。
2. 外观检查：对铸件外观进行检查，记录任何缺陷或不合格情况。
3. 尺寸检验：使用测量工具对铸件的尺寸进行测量，并与设计要求进行比较。
4. 化学成分检验：取样并使用化学分析仪器测试铜合金铸件的成分含量。
5. 物理性能检验：按照相应的测试方法对铸件的物理性能进行测试。
6. 确认标志：确认铸件上的标志和铭牌是否完整、准确。
5. 结论与记录根据铜合金铸件的检验结果，写出检验报告并记录下来。
若铸件符合标准要求，则可作为出货凭证；若铸件不符合标准要求，则应进行整改或退货处理。
6. 附录包括铜合金铸件的相关标准、相关检验设备和工具使用说明等。
注意：本文档仅为示例，具体的铜合金铸件检验规程应根据实际情况进行编写并遵循相关法规和标准。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
铸件检验规范
8.1.、8.2不允许有
目视检查，放大镜
目视检查，内窥镜
残砂
9.1内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
锈蚀
10.1.外面
10.2内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
5、本规范未规定的检测项目及要求按JB/T5937-91标准执行
编制：
审核：
批准：
2.1.2加工面
2.1不允许有
2.1.1高于表面0.5mm以内
2.1.2顶端光滑带圆弧接近检查样件
目视检查，游标卡尺
标准样件，游标卡尺
2.2内表面
2.2.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
2.2.2加工面
2.2不允许有
2.2.1接近检查样件
2.2.2接近检查样件
目视检查，游标卡尺
内窥镜，标准样件
项目
4.2几何形状和尺寸的检测
按铸件图样规定要求检测。
4.3表面质量检验
项目
分类
质量目标
检测仪器和方法
表面粗糙度
1.1外表面
1.2内腔面
*GB6060.1-85
Ra25um以下
Ra12.5um以下
用铸造表面粗糙度标准样板，目视和触摸检查。
飞翅与毛刺
2.1外表面
2.1.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
分类
质量目标
检测仪器和方法
错型与错芯
3.1外型分型面
3.1.1砂型
3.1.2壳型
3.1.1、0.7mm以内
3.1.2、0.5mm以内
游标卡尺
3.2砂芯分合面
3.2.1手工芯合
3.2.2树脂砂金属芯合
压铸件检验规范范文
压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。
为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。
本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。
材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。
原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。
化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。
外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。
表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。
表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。
气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。
尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。
包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。
外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。
孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。
壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。
平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。
性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。
材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。
耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。
耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。
除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。
装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。
铸件外观质量检验规范
铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。
压铸件检验规范
文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。
4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。
原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。
5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。
6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。
二、每批次铸件的机械性能应符合要求。
三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。
四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。
（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。
六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。
3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。
4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。
5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。
6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
铝合金压铸件检验规范
铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。
为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。
本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。
二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。
2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。
3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。
三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。
-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。
-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。
-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。
-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。
四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。
2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。
3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。
4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。
5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。
五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。
2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。
3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。
4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。
5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。
铸件外观检验规范
10
粘砂
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属或金属氧化物与砂或涂料的混合物或化合物,或一层烧结的型砂,致使铸件表面粗糙;
11
结疤
在铸件表面上,有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物;
12
夹砂
在铸件表面上,有一层金属瘤状或片状物;在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂;
13
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑,其交接边缘是圆滑的;
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验;
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则;
二、铸件外观缺陷名称及分类
类别
序号
名称
特 征
孔
眼
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼;形状有圆的、长的及不规则的、有单个的,也有聚集成片的;颜色为白色或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮;
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分;
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉;
16
变 形
由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符;
17
料口毛刺
由打磨料口时产生的毛刺;
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆,裂纹热裂、冷裂、温裂,表面缺陷粘砂、结疤、夹砂、冷隔,形状缺陷多肉、浇不足、变形、料口毛刺等严重影响产品的外观和强度缺陷;
2
缩孔
在铸件厚断面内部,两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大;
3
Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范
Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发 布前 言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。
本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。
本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。
本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。
本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。
I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。
本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。
不适用高锰钢件及高铬铸铁件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铜合金铸件检验规程
铜合金铸件检验规程1. 引言本文档为铜合金铸件的检验规程，旨在规范铜合金铸件的质量控制和检验流程，确保产品符合相关标准和要求。
2. 适用范围本规程适用于各类铜合金铸件的检验工作，包括原材料检验以及成品检验。
3. 检验准备3.1 检验设备准备针对各类铜合金铸件的特点和要求，准备相应的检验设备，包括但不限于：- 物理性能测试仪器：如拉力试验机、冲击试验机等；- 尺寸测量工具：如卡尺、测微计等；- 表面质量检测仪器：如投影仪、金相显微镜等。
3.2 检验文件准备准备相关的检验文件，包括合格证、工艺文件、标准规范等，以便在检验过程中参考和记录。
4. 检验项目及方法4.1 外观检验通过肉眼观察和相关仪器检测铜合金铸件的外观，检查是否存在裂纹、砂眼、气孔等缺陷，同时检查表面是否有明显的腐蚀、划伤等痕迹。
4.2 尺寸检验使用合适的尺寸测量工具，对铜合金铸件的各个关键尺寸进行测量，确保尺寸是否符合设计要求。
4.3 物理性能检验对铜合金铸件进行拉伸试验、冲击试验等物理性能测试，以评估其力学性能，如抗拉强度、延伸率、冲击韧性等。
4.4 化学成分检验通过将铜合金铸件进行化学分析，分析其成分是否符合相应的要求，以评估其化学性能。
5. 检验记录与评定5.1 检验记录在检验过程中，详细记录各项检验结果和数据，包括外观、尺寸、物理性能和化学成分，以便后续评定和追溯。
5.2 检验评定根据相关标准和要求，对铜合金铸件的检验结果进行评定，将其分为合格品、不合格品、待修复品等不同等级，并做出相应的处理和决策。
6. 检验报告根据检验记录和评定结果，编制相应的检验报告，明确说明铜合金铸件的质量状况和评定结果，为后续生产、销售和使用提供参考。
7. 检验结果处理根据检验评定结果，将合格的铜合金铸件进行分类、包装，并及时提供相应的合格证明，不合格品要及时进行返工或报废处理。
8. 命名与识别为了实现合理管理和追溯，对每个铜合金铸件进行命名和识别，包括打上唯一标识或二维码，确保每个铸件都能够准确追溯到其检验和质量信息。
铸件外观检验规范
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品得精铸件、砂型铸件得外观检验。
本规范规定了精铸件、砂型铸件得外观检验要求与具体验收准则。
二、铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品得外观与强度缺陷。
四、具体验收准则
(一)手轮
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注:如出现其它严重影响产品得外观缺陷,一律不可接收。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸件x光检验标准
为了确保铸件的质量和可靠性，铸件X光检验是必不可少的过程。
在进行铸件X光检验时，需要遵循一定的标准和规范。
首先，铸件X光检验的标准应该根据铸件的类型、用途和制造工艺来确定。
例如，对于某些关键部件，如发动机缸体或涡轮叶片，需要采用高精度的X光设备进行检测，以确保铸件内部不存在任何缺陷或微小的裂纹。
而对于一些非关键部件，则可以采用常规的X光设备进行检测，以节约成本和时间。
其次，铸件X光检验的规范应该包括以下内容：
1. 铸件的材料和制造工艺：了解铸件的材料和制造工艺有助于确定X光检验的参数和标准。
例如，某些材料对X光的吸收率较高，需要调整X光的能量和曝光时间。
2. 铸件的大小和形状：铸件的大小和形状会影响X光的穿透能力和检测效果。
对于较大的铸件，需要采用更高功率的X光设备或更长的曝光时间。
3. 检测设备的选择：根据铸件的类型和检测要求，选择适当的X光设备。
设备的性能参数应该满足铸件检测的要求，如X光的能量、穿透能力和分辨率等。
4. 检测方法和参数：确定适当的检测方法和参数，如X光的角度、曝光时间和图像处理技术等。
这些参数会影响检测结果的准确性和可靠性。
5. 检测结果的评估：根据铸件X光图像，评估铸件的质量和可靠性。
对于存在缺陷或异常的铸件，需要进行进一步的处理或返工。
总之，铸件X光检验的标准和规范是确保铸件质量和可靠性的重要保障。
在进行铸件X光检验时，应该严格遵守这些标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
铸件检验规范
铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。
1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。
b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
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铸件检验规范修订：0页码：共23页 第1页MY1.5s/se风力发电机组铸件检验规范编 制：校 对：审 核：批 准：日 期：广东明阳风电产业集团有限公司铸件检验规范修订：0页码：共23页 第2页 1、目的为了对外协球墨铸铁件质量进行有效控制，保证所监造的铸件质量符合公司技术规定要求。
2、范围本指导书适用于明阳公司生产的1.5MW风力发电机组外协轮毂、530轴承座、670轴承座、制动器支座、偏航制动器（以下简称铸件）的监造及验收。
3、引用标准GB/T 1348-88 《球墨铸铁件》DIN EN 1563 《铸造 球墨铸铁》GB6414-86 《铸件尺寸公差》EN ISO 945-1994 《铸铁显微组织的分类》 GB/T9445 EN 10002-1 《金属材料.拉力试验.第1部分:室温下的试验方法》 GB228 GB/T 231.1-2002 《金属材料布氏硬度试验》 EN1003-1 GB/T 229-2007 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》 EN10045 GB/T 1184-1996 《未注形状和位置公差》GB/T 1804-2000 《未注线性和角度尺寸公差》EN 12680-3 《铸件超声波探伤》EN 1371 《铸件渗透探伤》EN 1369 《铸件磁粉探伤》0MF.502.004 《轮毂技术规范》0MF.502.032 《主机防腐技术规范》4、检验流程4.1、检验流程图，见图1。
4.2、毛坯监造项目，见图2。
4.3、成品监造项目，见图3。
5、检验内容5.1 铸造检验毛 坯 监 造 项 目材 质 尺 寸无损探伤防腐防护油漆合格证、有效期仪器校准，灵敏度、参数调量具校验、检测设备保养取样过程，仪器校验注：A）为铸件铸件检验规范修订：0页码：共23页 第5页表1 附铸样块尺寸 单位:mm类型 铸件的相关壁厚t a b Max. c Min. h L t At≤12.5 15 11 7.5 20 to 30 a） B 12.5＜t≤30 25 19 12.5 30 to 40 a） C 30＜t≤60 40 30 20 40 to 65 a） D 60＜t≤2007052.53565 to 105a）注:1、a)的选择使加工的样品尺寸符合图5。
2、如果双方同意使用小尺寸，应遵守下列关联尺寸： b=0.75×a并且c=a/25.1.3、化学成份化学成份分析方法采用现行GB/T228标准，常温、低温材质化学成份分析结果符合表2规定。
为满足高疲劳强度，低脆性断裂敏感性要求，硅含量必须严格限制在2.50％以内。
表2 铸件材质化学成份化学成分（质量分数）/ %牌号 CSiMnPSMgRE QT400-18AL3.60～3.80 ＜2.50 ＜0.50＜0.08＜0.0250.03～0.05≈0.025 EN-GJS-350-22U-LT ≈3.90＜2.50 ＜0.50＜0.08＜0.0250.03～0.05≈0.025.1.4、机械性能。
5.1.4.1、拉伸测试试样形状如图5所示，尺寸符合表3规定；冲击测试试样形状和尺寸如图6所示。
图5 拉伸测试试样形状 表3 拉伸测试试样尺寸 单位：mmd L 0 L c 1) min.5 25 30 7 35 42 10 50 60 142) 70 84 201001201)原则上； 2)推荐尺寸铸件检验规范修订：0页码：共23页 第6页图6 冲击测试试样形状与尺寸5.1.4.2、常温型材质拉伸试验方法按照GB/T228标准，冲击试验方法按照GB/T 229标准。
低温型材质拉伸试验方法按照DIN EN 10002-1标准，冲击试验方法按照EN 10045-1标准。
试验结果要求满足表4规定。
表4 机械性能力学性能最小冲击吸收功Akv/ J 牌号铸件壁厚 /mm抗拉强度σs /≥ (MPa)屈服强度σb /≥(MPa)延伸率δ5 ≥%3次测量平均值个别值温度布氏硬度主要金相组织≤30≥380 ≥240≥18129 ＞30～60≥370 ≥230≥15129 QT400-18AL ＞60～200≥360 ≥220≥12107 -20±2℃ 120～175 铁素体≤30≥350 ≥220≥22129 ＞30～60≥330 ≥210≥1812 9 EN-GJS-350-22U-LT ＞60～200≥320≥200≥15107-40±2℃＜160铁素体5.1.4.3、冲击试验时，试样温度达到规定冲击温度时，要求保温至少20分钟。
试样从液态介质中移至打击的时间为2秒钟，试样从气体介质中移至打击的时间为1秒钟。
如不能在上述时间内完成，则必须在3～5秒钟内完成冲击，此时，试样在规定试验温度上-2℃作为温度补偿。
5.1.4.4、硬度测试布氏硬度测试要求按GB/T231.1-2002标准进行。
测试位置与数量符合明阳铸件测试图纸规定，测试结果符合表4规定。
铸件检验规范修订：0页码：共23页 第7页5.1.4.5、金相检验5.1.4.5.1、金相检验按EN ISO 945标准进行，检验放大倍数为100倍。
5.1.4.5.2、所有区域的铁素体应超过90%，珠光体少于10%。
5.1.4.5.3、检验石墨形状时，应首先观察整个受检面，然后从差的区域开始，连续观察五个视场，以其中三个差的视场的多数对照形状图评定。
检验石墨大小、珠光体和铁素体数量时，以大多数的视场的多数对照级别评定。
5.1.4.5.4、在高动应力区，石墨形状符合图7中Ⅴ～Ⅵ，石墨分布如图8所示，石墨尺寸应符合图9中4～6和表5规定。
其它区域可以存在部分球粒形状为IV，尺寸为3，最多可达30%。
图7 石墨形状铸件检验规范修订：0页码：共23页 第8页图8 石墨分布图9 石墨尺寸铸件检验规范修订：0页码：共23页 第9页续 图9 石墨尺寸表5 石墨尺寸图9尺寸代号放大100倍时观察的石墨尺寸mm 真实尺寸mm1 >100 >12 50~100 0.5~13 25~50 0.25~0.54 12~25 0.12~0.25 5 6~12 0.06~0.126 3~6 0.03~0.067 1.5~3 0.015~0.038 <1.5 <0.0155.1.4.5.4、石墨特征的用图7的罗马数字表示形态，用图8的大写字母表示分布情况，用图9和表7中的阿拉伯数字表示尺寸。
例如ⅠA4型，意思是在放大100倍时观察到Ⅰ型形态、A 类分布的具有12～25mm 最大尺寸的石墨。
5.1.4.6、重复测试铸件检验规范修订：0页码：共23页 第10页5.1.4.6.1、机械性能测试出现以下任一现象时,测试结果无效。
a)样品的错误安装或使用了样品的缺陷区域。
b)由于不正确的抛光或不正确的加工使样品产生了缺陷。
c)拉伸测试时样品初始尺寸以外发生断裂。
d)样品在测试断裂后发现有缺陷。
在所有上述情况下，应该在同一试样上重新取样或从同一铸件的其它附铸试样上重新取样进行测试，测试结果按重复测试的结果为准。
5.1.4.6.2、机械性能测试时，如果试样首次测试结果符合要求，则本铸件材料为合格。
如果不是由于第5.1.4.6.1条中的测试无效而测试结果不符合规定的要求时，则对任何测试结果不合格的要求进行两次重复测试。
如果两次测试结果都达到了规定要求，则材料机械性能视为合格；如果有一次重复测试的结果没有达到规定的性能要求，则材料视为不合格。
5.1.5、铸件尺寸检测5.1.5.1、铸件毛坯尺寸要求达到图纸设计尺寸规定，其精度必须达到GB/T6414 CT12级要求，即表3规定,表中尺寸公差等级值为上偏差与下偏差之代数差的绝对值。
5.1.5.2、铸件壁厚。
按照明阳测试图纸，对标明检测全部位置进行壁厚检测，壁厚要求均匀，高动应力区壁厚不得小于图纸所标尺寸下限，其余部位壁厚公差为表6中CT12级规定。
5.1.5.3、未注铸造圆角均为R15，锐角倒钝。
表6 铸件尺寸公差 mm毛坯铸件基本尺寸＞25～40＞40～63＞63～100＞100～160＞160～250＞250～400＞400～630＞630～1000铸件尺寸公差等级CT125 5.6 6789 10 11铸件尺寸公差等级CT137 8 9 10 11 12 14 165.1.6、铸件毛坯表面质量5.1.6.1、铸件浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等应清理干净，修整多余铸件检验规范修订：0页码：共23页 第11页 部分。
5.1.6.2、非机加工面表面粗糙度要求达到Sa2.5级，高动应力区表面不得有裂纹、冷隔、缩孔和夹渣等缺陷，如需打磨或切削加工，其深度不得大于5mm。
非高动应力区表面质量按第6.6条要求验收。
5.1.6.3、铸件内部铸造缺陷按第6.5要求验收。
5.1.7、铸件重量铸件毛坯重量符合铸件设计理论重量要求，重量公差为设计理论重量的±3%。
5.2、若需进行去应力退火处理，则应提供热处理报告，至少包含如下内容：加热结束后温度；加热时间；保温周期；炉内冷却时间；最终冷却温度。
5.3、成品尺寸检验5.3.1、成品尺寸按照铸件最新图纸要求进行检测。
5.3.2、未注线性和角度尺寸的公差符合现行标准GB/T1804-m级要求，即未注线性尺寸的极限偏差数值符合表7规定、未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值符合表8规定、未注角度尺寸的极限偏差数值符合表9规定。
表7 未注线性尺寸的极限偏差数值基本尺寸分段，mm公差等级 0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30~120＞120~140＞400~1000＞1000~2000＞2000~4000中等m ±0.1±0.1 ±0.2 ±0.3±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 表8 未注倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值基本尺寸分段，mm公差等级0.5~3 ＞3~6 ＞6~30 ＞30中等m ±0.2±0.5±1±2注：倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T6403.4。
表9 未注角度尺寸的极限偏差数值长度分段，mm公差等级 ~10 ＞10~50 ＞50~120 ＞120~400 ＞400中等m±1° ±30′ ±20′ ±10′ ±5′ 注：数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
5.3.3、未注形状和位置公差值符合现行标准GB/T1184-H级要求，即未注直线度和平面度的未注公差值符合表10规定、垂直度未注公差值符合表11规定、对称度未注公铸件检验规范修订：0页码：共23页 第12页 差值符合表12规定、未注圆跳动公差值符合表13规定。