IE七大手法

健峰管理技术研究院(VMTA)

Vigor Management Technology Association

工业工程简介IE (Industrial Engineering) IE改善七大手法实务运用

何谓工作合理化企业经营目的。

● 经营困境下企业如何开源与节流﹖ ● 现场工作改善的重要性。

● 现场相关人员应有的改善观念及企图心。 ● 何谓工作合理化。 合理化的基本概念

（一） 彻底事前管理（计划完整 有标准可循）

（二） 创造强有力有弹性之环境（交期明确 制程变异小 管理容易） （三） 持续管理改善循环（突破现状 提高管理水平 PDCA ）

（四） 简明的生产及管理系统（制度管理 科学管理 生管 品管 物管 设管）

（五） 在工厂内寻找利益……改善之重要性（认识浪费 浪费改善表 改善设备 方法 人力 经济

运用）

（六） 重视产品流程子系统（及时供应 交货 生产线平衡 整体性）

P D

A C

维持.

改善

维持

P D

A C

改善

时

间

Q C D M

期望目标

设定目标

现况成效 P

D

A C

壹、 IE的定义：

1. 应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、

标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。

2. 设计--对未来的工作制定新系统。

改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。

标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。

1.18世纪末工业革命

2.1908年美宾州州立大学成立IE学系

3.1903年泰勒（Taylor)发表『工厂管理』

4.1911年泰勒发表『科学管理原理』

5.1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇『研究最佳方法』

6.1928年梅友（Mayo）研究『人际关系』

7.1950年日本引进质量管理的观念

8.1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场

9.1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.

贰、 IE改善的目的：

2-1 对现有工作研究其改进的方法。

即对工作进行所必要的人、设备、材料、方法、环境、测定(5M1E)，有系统、有步骤的研究、分析、改善以最经济有效的方法来完成工作。

2-2 对未来的工作做最适当、经济、有系统的安排。

2-3 最终目的是改善工作方法，使浪费减少、成本降低、工作合理化、效率化，工作轻松愉快，质量稳定又提升，使现场标准化得以落实。

三、 IE改善四大对象：

3-1 无省--不节省的、浪费多的

3-2 无理--不合理的、勉强多的

3-3 无效--不产生效果的、多余的

3-4 无常--不正常的、变异多的

肆、IE改善四大构想：

1 剔除(Elimination)取消、剔除可以吗？剔除后仍可达成目的，则剔除之(例)

取消回收瓶子作业，改用纸货容器，不必回收。

2 合并(Combination)

现行作业一定要分开做吗？合并可以吗？(例)请购单和采购单合并为一张。

3 重排(Rearrangement) 或取代

现行作业顺序改变或转过来可以吗？合并可以吗？(例)检查身体的X光车。

4 简化(Simplification)

现行作业、动作有其它更经济有效的方法吗？(例)治具的使用。

七大浪费

1. 等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡（作业安排不当）待料、不良

质量监视机器或人机不配合，如此就无个人效率而言了。

2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理，工作站间距离过远或以工

作站为区分的集中式的水平布置。

3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来源所产生。

4. 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角转弯及

第四或第五级之动作，最起码不摇头、不转身、不独臂。

5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、删除、合并、取代。

6. 库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费。

A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。

B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显

在化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。

库存发生的理由有：季节变动、积习难改、产能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、月底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。

7. 制造过多（早）的浪费：是最大的浪费。多做或过早做,卖不出去就是浪费，

并非多做就是效率高，早做就是降低产能损失，不做白不做，设备还不是闲置，R.O.I偏低，这是极大的误解。因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之浪费隐藏起来，令管理者漠视等待之发生及存在，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，无法达到先进先出之期许。应以真效率化，即以少人化，只做出市场需求的必要量，一人兼备多机或多项工作站之流线化、多能工作业方式生产。

伍、IE改善七大手法运用

5-1 愚巧法

意义﹕防止发生错误之机会,使人不会犯错误。

范围﹕机械操作工具使用,物料搬运﹐档案管理。

重点﹕动作轻松﹐不须技朮,不会危险﹑不依赖官感﹐少用脑力。

方法﹕积极﹕排除错误原因防止再发消极﹕减少错误防止波及。

愚巧法例

1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.

2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.

3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的

执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非

常简易的“自动化”之应用.

4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.

5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避

免错误的发生.

6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错

误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.

7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时

又不错误.

8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.

9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”

的讯号,以避免错误即将发生.

10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除

错误的发生,但是可以降低其损害的程度.