机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计
一、数控加工工艺分析方法
工艺路线的拟定
外圆表面的加工路线
四种基本方案： ①精度要求低时粗车--半精车。 ②黑色金属材料（淬火），加工精度达IT6，表面粗糙度 ≥Ra0.4m的外圆表面，粗车—半精车—粗磨—精磨。 ③高精度有色金属件：粗车—半精车—精车—金刚石车。 ④特高精度时应增加精密光整加工
工艺路线的拟定
孔加工路线：
机械加工工艺规程设计
教学目的：
了解机械加工工艺过程的基本概念，工艺 规程内容及制定步骤。
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质， 使其成为成品或半成品的过程。 工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。 2．工艺过程的组成
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面 加工 方法 经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6 11～13 8～10 8～9 表面粗 糙度 μm 12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4 12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨 精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6 6～7 6～7 5
表面粗 糙度 μm 12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1 0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程设计.docx
工艺§概述一.机械加工工艺过程的组成1.工序一一工人,在工作地对工件所立线完成的工艺过程.2.安装一一经一次装夹后所完成的工序内容袋夹一一定位一一加工前工件在机床或夹具上占据•正前的位置央紧一一使正确位？I不发生变化增加安装谈整增加W央时间一一应尽量H少安装次数3.工位一一工件与工装可动部分相对工装固定31分所占的位置多工位加工一一提跖生产车、保证加工而间的相互位置的此4.工步一一加工表面和加工工具不变条件下所完成的JC之过程•次安装中连续进行的若干相同的工步-I个工步用儿把不同刀R或14合刀具加工一复合工步5.走刀一一每边行一次切削一一1次走力二.工艺双程1. r艺规程的作用一一①指吩生产②SliH生产和管理生产③新建.扩隹或改建工厂及车间2.工艺规程的设计原则一一①技术上的先进性②炷济上的合理性③良好的为动条件§机械加I： 1：艺规程设计零件的工艺分析1.零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加I：表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位丸精度④各加工表面粗检度以及表面质肤方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（期动平衡等）.D零件的视图.技术要求是否齐全一一主要技术瞿求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2.零件结构及其工艺性分析①结构组成一一内外阿柱面、网谁面、平面.Λ⅛∣Γtl .齿形曲.成形面②结构如合一一轴类，Jfil类、瞅环类、乂架类、用体类★分析刚废及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造毛坯的选择1.毛坯种类的选择将件、损件.焊接件.型材、冲压件、粉末治金件和工程策*1件2.确定毛坯的形状和尺寸一一层M与写件接近毛坯加工余做一一毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的空依一一加」:总余*毛坯公差一一毛坯制造尺寸的公差①为工件安装偿定,有些毛坯褥工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯一一半典形写件••合成祭典小零件(金圈)一合成1 Cl3.选择毛坯时陶考虑的问邈①零件的材料及力学性能卷求一一铸铁.有色金属一R也要件一Itt②事件的结构形状与尺寸一一复杂件一铸小8阶轴一出科.大8阶轴一俄③生产纲领的大小一一大批W一先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、静技术、新材料三.定位基准选择1.基准的概念一一嘀定算他点、莲、M的位置所依据的点、线' 面(D设计基准一一零件图上的些准一一尺寸一尺寸线的起点相互位置一格准符号(2)工艺基准一一工艺中用的基准一一①工序基准②定位压准③测域些戊④共前城很2.定位刘准的选择一一毛坯面定位一相基准已想工面定位一指压准（D相基准的选绛一一可旅保证主要加工表面间的相互位置MKD基准重合原则一一选设计韭准为定位坛准2）桂猴统一原则一一层可便在妥数工序中用一筑箱她准定位3）定位桧定准确,向电方便的原则一一选面大、精度高的面为M礼准■I）互为基准原则一一为加工余梁均匀,位■精度高一∙反复加工5）自为划准原则一一要求余fit小曲均匀一一选加工面本分为相施准・辅助荔准人为制造的培准一一工艺需一而作的工艺凸台、中心孔提高精收 ------- 面四孔定位（2）祖基准选择一一可猱方便地加工网拓小1）保证不加工面与加工面间的位置关系一一迭挂不加工而作粗城很2）定位稳定可箍，简单方便一一选大面、平瞥面,无缺常3）合理分配在面加工余量一一①电保证各加工而盯足婚的余信②某些就要而使共加工余M均匀4）同一方向上的机基准原则上只允许使用一次♦茶猴选择一一具体忸况具体分析,笈合有虑,灵活运用，正娴选技【例】选择支架零件的精基的和基基掂♦零件分析一一加I：面一一底面、顶面、＜M6H7孔.2-* IO孔、U［精.Sl线槽主要加工要求——Φ 16H7. XlVfIft 0. 1,32±0. 1. 28±0. I ♦基准分析一一底面一一项面、巾】6H7孔高度方向的设i∣压准4∙16H7孔轴线一一rtffl,回线怙、2-d，10孔的设计堪准.♦精基准迭择：底洞——限:w3个白由度（芝.上、》）①基追里令（底面是顶恻.G16H7孔高度方向的设计茶布）②基涯统一（在大多数r序中使用）③定位稔定可靠，夹只结构简单（定位:面枳大H.平静）•Φ16H7 ⅞一一限制2个自由度（£、y）①她准成令（力林.ιniΛffl. 2-力】。
机械加工工艺规程设计概述
机械加工工艺规程设计概述机械加工工艺规程是机械加工企业中的一个重要组成部分，它是指在特定的技术条件下，根据工件的特征和加工要求，制定出的各种加工工艺流程和加工工具选用、加工参数、加工过程控制等的规定。
机械加工工艺规程的设计概述需要了解其中的关键构成要素。
首先，机械加工工艺规程设计中的前置工作包括对工件加工的材料、尺寸、几何形状和表面质量等加工要求的分析和评估。
其次是加工工具和设备技术的选择。
因为采用不同的加工工具和设备技术，加工过程与加工效果也会有所不同。
然后是制定合理的加工工艺流程和参数。
不同的工艺流程和参数的选择会影响到加工效率和产品质量。
最后是工艺监控及质量控制措施的设计。
这是为了确保产品制造过程中加工质量的可控性和稳定性。
在机械加工工艺规程设计的整个流程中，最重要的是加工工艺流程的制定。
加工工艺流程是指在机械加工过程中，对于每个工件的不同加工要求，按照先后顺序制定的加工步骤。
需要考虑到加工方法、加工顺序、加工工具、加工参数等。
加工顺序必须严格按照制定好的加工流程执行，因为加工流程对加工质量、加工周期和加工成本都会有较大的影响。
其次，加工工艺参数的选择也是机械加工工艺规程设计的重要部分。
加工工艺参数的选择决定着加工得到的产品质量、加工效率和加工成本。
其中，首要的参数是主轴转速和进给速度，这两个参数的选择对加工质量有着非常大的影响。
其他的参数包括切削深度、切削宽度、进给量、切削速度、切削液的选择、刀具选择等，都需要在制定加工工艺规程时进行精细计算。
特别的，对于借助于自动化程度的加工设备完成工艺流程的加工任务，还要考虑到设备中控制系统的设置和编程。
设计工艺规程时，需要对设备本身的特点有一个全面的了解，从而制定有效的加工策略和控制参数。
为了保证加工过程的稳定性和质量，需要对加工设备进行常规的维护与保养、以保证其正常运行。
总之，机械加工工艺规程的设计概述是一个极为复杂的过程，需要对工件和加工工具、加工设备的特点有一个较为全面与深入的了解。
机械加工工艺规程设计
1. 工序 在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续 完成的那一部分工艺过程，称为一个工序。
划分工序的主要依据是工作地点是否变动和工作 是否连续。 ➢只要工作地点发生了变化就构成了新的工序； ➢即使同一工作地点，如果中间中断了加工时间， 也构成不同的工序。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划 的基本单元。
工件安装方法 划线找正安装，试切法加工 部分找正，调整法加工
夹具装夹工件
零件互换性 对工人技术要求
工艺文件 生产率
生产成本
钳工试配
大多采用互换法
完全互换
高
中等
对操作工人技术要求较低，
对调整工人技术要求高
编制简单的工艺过程卡 制定较详细的工艺规程 详细的工艺规程
低
中
高
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高
中
低
3.1.3 机械加工工艺规程
转速与进给量均保持不变的情况下，所连续完成 的那一部分工序称为工步。 （2）复合工步：一组刀具或一把复合刀具对零件的 几个表面同时进行加工时，也把它看作一个工步， 称为复合工步。
（3）走刀：在一个工步中，若 被加工表面需切去的金属层较厚， 需要分几次切削，每进行一次切 削称为一次走刀。
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复合工步
1.机械加工工艺规程的概念、内容及作用 （1）概念 • 用规定的图表和文字的形式将合适的工艺过程规定
下来，并用来指导生产，这样的工艺文件称为机械 加工工艺规程。 （2）内容 • 有毛坯的种类、零件的加工工艺路线、各工序基本 加工内容、切削用量、时间定额及采用的机床和工 艺装备（刀具、夹具、量具、模具、辅具）等。
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第三章 机械加工工艺规程设计
制定机加工工艺过程和指导生产的重要技术文件
机械制造工艺学 第二章 机械加工工艺规程设计
南 通 大 学
附表:常用材料相对比价
材料 相对价格系数 1 1.75 8.05 8.27 8.05 10.04 11.5 14.2
铸铁 钢 铝 锌 铅 紫铜 黄铜 青铜
南 通 大 学
§2.2
工艺路线的制订
一、定位基准的选择
（一） 粗基准的选择
在选择粗基准时，一般应遵循下列原则：
1.保证互相位置要求的原则
锪端面 D, 保证尺寸12.95+0.4
D
Ø 12+0.027
南 通 大 学
工序30: 车端面B,保证50-0.3倒角1×450
4
1×450
50-0.3
工序40: 检验
南 通 大 学
工序50: 铣A面,保证3±0.1
3.2 4 3±0.1
工序60: 去毛刺
南 通 大 学
工序70: 铣两侧面 C,D至8,保证61±0.15
南 通 大 学
L2 L0
B C
12 -0.070
A
零 件 图
30-0.03
L1
南 通 大 学
例2: 应尽可能选用设计基准作为精基准
A--A
2-ø18 H11 ø30H7 其余
b
90
b
ø30H7孔,B面
都已加工好,现
要钻2-ø18 H11
R30
孔,如何定位?
a
A
h
A
6.3
B
南 通 大 学
方案 A 工件
工序尺寸: 本道工序中,定位基准至加工面之间的尺寸。 一般情况下，工序尺寸的公差按“入体原则”标注。 例:
单边与双边余量 及
入体标注
单边与双边余量 及
入体标注
机械加工工艺规程设计
（1）保证零件加工表面相对(xiāngduì)于不 加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零
件上如有不加 工表面应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工表 面相对于加工 表面具有一定 的相对位置 (wèi zhi)关系 。
不加工表面 加工余量
图5-2 零件加工实例
第十页，共100页。
第二十一页，共100页。
（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时(jíshí) 处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、 砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时(jíshí)报废 或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。
（3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需 选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则 应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗 加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、 精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。
第十五页，共100页。
具有一定技术(jìshù)要求的加工表面，一般 都不是只通过一次加工就能达到图样要求的， 对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加 工才能逐步达到加工质量要求。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术(jìshù)要求和工厂具体条件， 先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐 一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主 要表面的加工方案和加工方法选定之后,再选定 次要表面的加工方案和加工方法。
第四页，共100页。
6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（ 含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或 重新设计的专用工艺装备要提出(tí chū)设计任 务书。
7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸 及公差。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是保证加工质量、提高生产效率的重要文件。
下面就机械加工工艺规程的设计进行详细介绍。
一、规程的编制制定机械加工工艺规程时，应根据产品性质、要求和加工设备现状等因素考虑，并严格按照国家相关标准和规范进行编制。
规程的编制应当包括以下内容：1.加工设备的选型和安装要求；2.工序的排列和加工方法；3.加工刀具的选择和使用要求；4.加工质量的标准和检验方法；5.加工过程中的安全措施；6.加工过程中模板和资料的保管；7.加工过程中的质量控制等方面。
二、规程的执行规程的执行是保证加工质量和生产效率的重要保障。
为了使规程得到有效执行，应当注意以下几点：1.严格执行规程，严格按照规程要求选用设备、工具和材料；2.严格执行工艺流程和加工标准，确保加工质量达到要求；3.严格执行安全防护措施，确保操作人员的人身安全；4.加强管理，保证各个环节的质量得到有效控制。
三、规程的更新在生产过程中，根据设备改进和新技术的应用，加工工艺规程也需要不断更新。
规程的更新应当按照以下步骤进行：1.搜集信息，了解新设备和新技术的应用情况；2.评估新设备和新技术的应用效果，是否能够提高生产效率和加工质量；3.更新规程，根据新设备和新技术的应用情况，重新编制规程，确保规程能够适应新的生产需求。
四、规程的评估为了保证规程的有效性和实用性，应当对规程进行定期评估。
评估的内容包括：1.规程执行情况的检查，了解规程的有效性；2.加工效率和质量的检测，根据规程要求进行比较；3.对规程进行修改和完善，确保规程的科学性和可操作性。
总之，机械加工工艺规程的设计和执行是机械加工过程中至关重要的环节。
只有科学合理地编制工艺规程，并严格按照规程要求进行操作，才能保证加工质量和生产效率。
机械加工工艺规程课程设计
机械加工工艺规程课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握机械加工工艺规程的基本概念、分类及编制原则；2. 使学生了解并掌握各种常见机械加工方法的特点、适用范围及工艺参数；3. 引导学生了解机械加工工艺规程在机械制造过程中的重要作用。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识，独立编制简单机械零件加工工艺规程的能力；2. 培养学生分析、解决机械加工过程中出现的问题的能力；3. 提高学生运用计算机软件进行机械加工工艺规程设计的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工工艺规程设计工作的兴趣，激发学生的学习热情；2. 培养学生严谨、细致的工作态度，强化质量意识；3. 增强学生的团队合作意识，提高沟通协调能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在通过理论教学与实践操作相结合，使学生在掌握基本知识的基础上，提高实际操作能力。
课程目标分解为具体学习成果，便于后续教学设计和评估。
在教学过程中，注重培养学生的实际操作能力、问题分析解决能力和团队协作能力，为我国机械制造业培养高素质的技术人才。
二、教学内容1. 机械加工工艺规程基本概念：包括工艺规程的定义、分类及编制原则；教材章节：第一章2. 常见机械加工方法及工艺参数：详细讲解车削、铣削、磨削、钻孔等加工方法的适用范围、工艺参数及其特点；教材章节：第二章3. 机械加工工艺规程编制：介绍工艺规程编制的步骤、方法及注意事项；教材章节：第三章4. 计算机辅助工艺规程设计：讲解计算机软件在工艺规程设计中的应用，如CAD/CAM技术；教材章节：第四章5. 机械加工工艺规程案例分析：分析典型零件加工工艺规程的编制过程，提高学生的实际操作能力；教材章节：第五章6. 实践操作：组织学生进行实际操作，编制简单零件的加工工艺规程，巩固所学知识；教材章节：第六章教学内容安排和进度：本课程共计6个章节，按照教学大纲，每章节分配适当课时，理论与实践相结合，保证学生充分理解和掌握所学知识。
机械加工工艺规程设计实验报告
机械加工工艺规程设计实验报告
实验目的：设计一份机械加工工艺规程，包括加工步骤、加工工艺参数和质量要求，以实现对零件的加工。
实验原理：机械加工工艺规程是对机械加工过程中所需的操作步骤、工艺参数和质量要求进行规定和记录的文件。
通过设计机械加工工艺规程，可以确保零件的加工质量，并提高生产效率。
实验设备：机床、切削工具、测量工具。
实验步骤：
1. 确定需要加工的零件类型和材料。
根据零件的特点和要求，选择合适的机床和切削工具。
2. 根据零件的几何形状和尺寸，绘制工艺图。
确定零件的加工轮廓和公差要求。
3. 根据零件的加工轮廓和公差要求，选择合适的切削工具和切削速度。
4. 确定切削工具的切削道具和切削方式，记录切削参数。
5. 根据零件的加工要求，确定加工顺序和加工步骤。
记录每个步骤的工艺参数和操作要点。
6. 完成机械加工工艺规程的设计和编写。
包括加工步骤、加工工艺参数、质量要求和安全注意事项等内容。
实验结果与分析：
根据零件的需要，设计了一份机械加工工艺规程。
通过该规程，可以按照标准化的步骤、参数和要求，对零件进行加工。
这有
助于提高加工质量和生产效率。
实验结论：设计一份机械加工工艺规程，对于保证零件加工质量、提高生产效率具有重要意义。
这需要根据零件的几何形状和要求，选择适当的切削工具和切削速度，并确定加工顺序和加工步骤。
通过实验，我们成功设计了一份机械加工工艺规程，为零件加工提供了有力支持。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计本规程适用于机械加工工艺的设计和操作。
其目的是为了保证加工过程的质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 适用范围本规程适用于金属、塑料等材料的机械加工过程。
3. 设计要求3.1 确定加工材料的种类、规格和数量。
3.2 按照零件图纸和工艺要求，确定加工工艺路线和工序。
3.3 确定加工设备、刀具、量具和夹具的选用及加工工艺参数。
3.4 设计并编制加工工艺图纸和工艺文件。
4. 工艺操作4.1 准备工作：清洁加工设备、检查刀具、量具和夹具的状况。
4.2 装夹工件：根据加工图纸和工艺文件要求，正确安装工件到加工设备上。
4.3 调试设备：进行设备的调试，确保设备运转正常。
4.4 加工操作：按照工艺文件要求进行加工操作，保证加工质量。
4.5 定期检查：对加工设备和加工质量进行定期检查，及时调整和改进加工工艺。
5. 质量控制5.1 加工过程中，严格执行工艺文件要求。
5.2 定期对加工零件进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
5.3 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转，避免出现质量问题。
5.4 对加工工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
6. 安全生产6.1 加工人员必须严格遵守操作规程，做好个人防护工作。
6.2 对加工设备进行定期检查，确保设备安全可靠。
6.3 对加工环境进行安全检查，保证生产过程安全无隐患。
7. 文档管理工艺文件必须完整、准确、清晰，确保加工操作得以正确进行。
实施过程中发现不合适或需要改进的地方，应及时修改工艺文件，并通知相关人员。
8. 培训针对新员工和新设备，必须进行相关的培训工作，使其能够熟悉并掌握加工工艺的操作规程。
9. 结论本规程的实施将有助于规范机械加工工艺的操作流程，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
10. 审核和改进为确保机械加工工艺规程的有效性和实用性，需要定期进行审核和改进。
可以安排专门的质量管理团队负责对工艺规程进行审查，包括对操作流程、质量控制要求、安全生产要求等方面进行评估。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 概述机械加工工艺规程是指对机械零部件进行加工时所需遵循的规程。
它包括了加工工艺的选择、加工工艺参数的确定、设备和工具的选择、加工过程的详细描述等内容。
机械加工工艺规程的设计对于确保零部件加工质量、提高加工效率和降低成本具有重要意义。
2. 加工工艺选择在进行机械加工工艺规程设计之前，首先需要进行加工工艺选择。
加工工艺选择是根据零部件的材料、形状、尺寸和要求等因素确定的，其目的是选择出能满足零部件要求的最佳加工工艺。
在进行加工工艺选择时，需要综合考虑以下因素：•零部件的材料属性，包括硬度、强度、耐磨性等。
•零部件的形状和尺寸要求，包括平面度、圆度、直线度等。
•零部件的表面质量要求，包括光洁度、粗糙度等。
•加工工艺的可靠性和稳定性。
•加工工艺的经济性和效率。
3. 加工工艺参数确定在确定了加工工艺之后，接下来需要确定具体的加工工艺参数。
加工工艺参数是指在进行机械加工时，控制加工过程中各种参数的数值。
合理的加工工艺参数能够保证零部件的加工质量，提高加工效率。
常见的加工工艺参数包括：•速度：主要指切削速度和进给速度。
切削速度是切削刀具与工件接触时的相对速度，进给速度是工件在切削过程中移动的速度。
•切深：指刀具每次进给时在工件上所切下的厚度。
•切削液的使用：切削液可以降低切削温度，减少摩擦，延长刀具寿命。
•切削刃数：切削刃数多少可以影响加工效率和加工质量。
•夹紧力：指夹持零部件的夹紧力大小，需要根据零部件的材料和形状进行合理调整。
4. 设备和工具选择进行机械加工时，需要选择合适的设备和工具。
设备和工具的选择直接影响到加工工艺的实施效果和加工质量。
在选择设备和工具时，需要考虑以下因素：•设备的精度和稳定性，以确保能够满足零部件的加工要求。
•设备的加工能力和加工范围，以确保能够满足零部件的材料和尺寸要求。
•工具的材料和硬度，以确保能够满足零部件的切削要求。
•工具的耐磨性和寿命，以提高加工效率和降低成本。
机械加工工艺规程设计
三、机械加工工艺规程设计（一）设计的内容和步骤1）分析零件图和产品装配图；2）工艺审查；3）确定毛坯；4）拟定工艺路线；5）确定各工序所用机床设备、工艺装备等；6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7）确定各工序的技术要求和检验方法；8）确定各工序的切削用量和工时定额；9 ）编制工艺文件。
（二）工艺路线的拟定1. 选择定位基准（1）基准分类1）设计基准2）工艺基准①工序基准工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准②定位基准a.粗基准和精基准b.附加基准③测量基准④装配基准基准分类归纳如下：基准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准粗基准精基准辅加基准（2）粗基准的选择在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准选择粗基准一般应遵循以下原则：1）选择不加工面为粗基准2）合理分配加工余量的原则3）便于工件装夹原则4）同方向上粗基准不得重复使用（3）精基准的选择主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则：1）基准重合原则设计(工序)与定位2）基准统一原则各工序的基准相同3）互为基准原则两表面位置精度高4）自为基准原则加工余量小而均匀2.表面加工方法的选择零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。
同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下：（1）尽量采用经济加工精度方案进行加工（2）首先考虑主要表面的加工方案（3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、结构形状、尺寸大小等。
（4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，考虑现有技术力量和设备。
3.加工阶段的划分（1）粗加工阶段去除各表面大部分余量，关键是提高生产率（2）半精加工阶段次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备（3）精加工阶段各主要表面达到零件图规定的质量要求（4）光整加工阶段主要用于高精度、小粗糙度要求的表面划分加工阶段的主要目的：（1）保证加工质量粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正（2）合理使用设备有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床（3）便于安排热处理工序热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产（4）及时发现毛坯的缺陷以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费4.工序的集中与分散确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散工序集中的特点是：（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和生产面积（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率。
机械加工工艺规程设计(机制工艺)
机械加工工艺规程设计帮助生产标准化、精细化，有助于生产成本控制和生产效率的提 高。
3 机械加工工艺规程设计的步骤和因素
机械加工工艺规程设计需要根据加工特点和要求，合理的选定设备，工艺流程和参数， 并对整个加工过程进行跟踪和优化。
机制工艺的重要性
精度和效率
机制工艺可以很好的控制工 件的精度，提高整个生产线 的效率。
成本控制
机制工艺可以有效地减少人 工错误，最大限度的降低生 产成本。
提高产能
机制工艺可以通过自动化和 改进工具、设备，提高整个 生产线的工作效率，实现高 质量和高产能的要求。
机械加工工艺制工艺)
本次分享将介绍机制工艺的定义，重要性以及机械加工工艺规程设计的重要 步骤和关键因素。
机制工艺的定义
概述
机制工艺是指将工件固定在加工设备上，利用切削、钻孔、钻攻、并且不断切削等方法来进 行形状加工，精度加工和物理性能加工的加工方法。
案例
机制加工工艺适用于汽车、航空航天、模具、纺织、机械等行业，可生产高精度、高质量的 零件和模具。
5
加工工艺验证和调整
对加工工艺进行实际生产过程验证，发现问题及时调整，并对结果进行评估， 确保生产工艺稳定和一致性。
机械加工工艺规程设计的关键因素
设备选型
根据工件的要求和生产效率，采用适当的 设备以达到加工目的。
合理的工艺参数设置
加工质量取决于工艺参数的选取和调整， 所以需要在实践中不断调整，以达到最佳 的加工质量效果。
通过机械加工工艺规程设计，使生产标准化，降低生产成本，提高生产效率。
2 质量控制
机械加工工艺规程设计可以有效地控制加工工艺的每一个环节，从而保证生产出的产品 质量稳定，满足标准化生产要求。
第二章 机械加工工艺规程的设计
图 1－4 以棒料制造阶梯轴的工作行程
注意： 1）构成工步的任一因素改变后，均视为另一工步 2）在工件一次安装中,连续进行若干相同工步，
为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 3）采用多刀加工均视为一个复合工步。
X
√
X√
应尽量减少使用刀具的种类
X√
X√
减少加工的安装次数
镗孔
（2）零件结构应便于度量 锥孔两端最好留有圆柱面 花键齿采用偶数
（3）零件结构应有足够的刚度
对该轴类零件进行工艺审查：
生产类型为中批量。 毛坯为锻件， 材料为40Cr， 零件需作调质处理， 硬度HB240-280
多轴肩
粗糙度太低 缺退刀槽
（2）最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前 （但有氮化处理时，应安排在精磨之后），主要用于提 高材料的强度和硬度。 调质处理：初加工或半精加工以后，使钢材获得一 定的强度、硬度及良好的冲击韧性等； 淬火、渗碳淬火：半精加工以后，提高表面硬度； 氮化、氰化：精加工之后，提高表面的耐磨性、耐 疲劳性、耐蚀性及耐高温性。
一、机械加工工艺规程的作用
1、是生产准备工作的依据 2、是组织生产的指导性文件 3、是新建和扩建工厂（或车间）时的原始资料 4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1、确保加工质量，达到产品图样所提出的技术条件。 2、提高生产率，按期完成并力争超额完成生产任务。 3、减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4、降低工人的劳动强度，提供安全良好的工作条件。
所谓经济精度及表面粗糙度是指在正常加工条件 下某一加工方法所能保证的加工精度及表面粗糙度。
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1、粗基准的选择
A．保证相互位置要求的原则：为保证不加工 表面与加工表面之间的相互位置关系，应首先 选择不加工表面作粗基准，若零件上有多个不 加工表面，则应选择其中与加工表面相对位置 要求较高的不加工表面为粗基准。
B．合理分配加工余量的原则：对于具有较多 加工平面的工件，粗基准选择时，应考虑合理 地分配各表面的加工余量。
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三、制订工艺规程所需的原始资料 ？ ①产品的全套装配图和零件工作图 ②产品验收的质量标准③产品的生产纲领 ④毛坯资料 ⑤现场生产条件 ⑥应尽可能多了解新工艺、新方法 四、工艺规程的设计原则？ ①技术要求必须保证 ②生产纲领要能够满足③工艺成本最低 ④尽量减轻工人劳动强度
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外圆的主要加工方案 1、粗车 尺寸公差等级低于IT11,表面粗糙
度Ra值大于12.5um外圆。 2、粗车—半精车 3、粗车—半精车—精车（主要针对半精车后
没有淬火的钢件） 4、粗车—半精车—精车—精细车（主要针对
有色金属） 5、粗车—半精车—磨削（主要针对有足够的余量
应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准
b.对于某些重要表面，为了尽可能使其加工余 量均匀，应选择该主要毛坯面作粗基准。
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C.便于装夹工件的原则：为了使定位稳定、 可靠，夹具结构简单，操作方便，作为粗基 准的表面应不是分型面，应尽可能平整光洁， 且有足够大的尺寸。
制订工艺路线考虑的主要问题？ （1）怎样选择定位基准？ （2）怎样确定加工方法？ （3）怎样安排加工顺序、热处理工序、检验等
其他工序？ 一、定位基准的选择? 粗基准—加工的起始工序中，只能用毛坯上未经
加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。 精基准—利用已加工过的表面做为定位基准。
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平面加工方案
Ⅰ：粗刨、粗铣、初磨、粗车、粗插——加 工非接触平面
Ⅱ：粗刨→粗刨→刮研——适合加工未淬硬 的各种导向平面
Ⅲ：粗车—半精车—磨削——适合于盘套和 轴类件端面的加工
Ⅳ：初磨—粗磨—精磨——适于毛坯精度较 高，余量较小
Ⅴ：粗铣—精铣—高速精铣——有色金属的 零件大平面加工
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孔加工方案的选择 1）IT10级以下的孔 钻孔即可 2）IT9级实体孔 孔径小于10mm，可采用钻—铰；
孔径小于30mm，可用钻模钻孔，或钻—扩；孔径 大于30，一般采用钻—粗镗 3）IT8级实体孔 孔径小于20mm可采用钻一铰； 孔径大于20mm，视具体情况可采用①钻一扩一铰 ②钻—粗镗—精镗 ③钻—拉 ④淬火钢的终加工采 用磨削 4）IT7级实体孔 孔径小于12mm，一般采用钻— —粗铰——精铰孔径大于12mm，可视具体情况， 选择①钻——扩——粗铰——精铰 ②钻—拉—精 拉 ③钻——扩（粗镗）——粗磨——精磨 5）IT6级实体孔 与IT7级加工顺序列相同，再视具 体情况分别采用精细镗、手铰、精磨、研磨、珩磨 等精细加工方法。
第四章 机械加工工艺规程设计
第一节 概述 一、什么是机械加工工艺规程? 是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法
等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、 认真贯彻的纪律性文件。 工艺规程由一个或若干个顺序排列的工序组成 二、机械加工工艺规程的作用？ （1）工艺规程是指导生产的主要技术条件。 （2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据。 （3）工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
D．不得重复使用的原则：同一方向上的粗 基准原则上只允许使用一次，因为粗基准本 身都是未经加工的表面，精底低，表面粗糙 度数值大，在不同工序中重复使用同一尺寸 方向上的粗基准，则不能保证被加工面之间 的相互位置精度。
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2、精基准的选择
A．基准重合原则：设计基准作为定位基准。
B．基准统一原则：尽可能在多数工序中采用此基 准作为定位基准，称为“基准统一”可以各个工序 中采用的夹具统一，可减少设计和制造夹具的时间 和费用，提高生产率。
Ⅵ：粗插—精插——适合于加工单件小批加 工方孔，在键孔等内平面加工
Ⅶ：精度要求更高，表面Ra值要求低，可加
研磨。
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三、怎样安排工艺顺序？ 1、机械加工顺序的安排原则 ①先基准后基它 ②先面后孔 ③先主后次 ④先粗后精 综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位
基准的加工——主要表面的粗加工——次要 表面加工——主要表面的半精加工——次要 表面加工——修基准——主要表面的精加工
粗基准选择案例
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精基准选择案例
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支架零件加工粗基准和精基准选择案例
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二、怎样确定加工方法？ 加工方法的选择主要与以下因素有关： （1）零件上的加工表面的种类 （2）零件的材料及毛坯 （3）零件的结构形式及大小 （4）零件的生产纲领 （5）零件上加工表面的技术要求 （6）工厂的现有生产设备 当以上条件明确后，要准确选择出加工方法，
必须熟悉一下几个问题：
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1、各种加工方法的经济加工精度 经济加工精度：是指在正常的加工条件下，
（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、 标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生 产费用）所能达到的加工精度和表面质量。 加工精度和加工成本的关系
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2、熟悉各种机床的结构特点及应用特点 3、了解各种典型表面的加工工艺方案
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五、设计工艺规程的步骤？
①阅读图纸；了解产品、熟悉零件
②工艺审查
③选择毛坯
④拟定机械加工工艺路线
⑤确定设备和相应的工艺装备
⑥确定各主要工序的技术要求和检验方法
⑦确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和 公差。⑧确定切削用量
⑨确定时间定额
⑩填写工艺文件
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第二节 工艺路线的制订
C．便于装夹原则：保证工件定位稳定，准确，夹 紧可靠，夹具结构简单操作方便
D．互为基准原则：为了获得均匀的加工余量及较 高的相互位置精度，可采用互为基准，反复加工的 原则
E．自为基准原则：当精加工或光整加工工序要求 余量小而均匀时，可选择加工面本身为精基准，以 保证加工质量和提高生产率。
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