《过程装备制造工艺》压力容器加工工艺ppt
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压力容器制造与焊接课件
详细描述
压力容器的制造工艺流程包括材料准备、加工成型、 焊接组装和检验等环节。在材料准备阶段，需对材料 进行质量检查和验收，确保材料质量合格；加工成型 阶段包括下料、成型、边缘加工等工序，确保成型质 量；焊接组装阶段需按照设计要求进行焊接和组装， 确保焊接质量和整体结构的稳定性；检验阶段包括外 观检查、无损检测和压力试验等，确保产品符合标准 和客户要求。
未熔合的防止措施
确保坡口加工合适，避免坡口过窄或过深，同时注意焊接电流和焊 接速度的控制。
变形和错位的防止措施
在焊接前进行适当的固定和支撑，避免因焊缝收缩而引起的变形和 错位。同时注意焊接顺序和焊接参数的选择。
05
压力容器制造中的焊接安 全与防护
焊接作业的安全要求
01
焊接操作人员必须经过 专业培训并取得操作证 书。
对于低碳钢和低合金钢制压力 容器，通常采用埋弧自动焊、
气体保护焊等焊接方法。
对于不锈钢、高温合金等高合 金材料，通常采用钨极氩弧焊 、等离子弧焊等焊接方法。
对于复合钢板，应采用特殊的 焊接工艺，如窄间隙焊接、激
光焊接等。
焊接工艺参数的确定
焊接工艺参数包括焊接电流、焊 接电压、焊接速度、预热温度等
。
感谢观看
焊接工艺参数的确定应遵循相关 标准和规范，根据不同的焊接方 法和材料选择合适的工艺参数。
预热和后热是焊接工的重要环 节，对于某些材料和焊接方法， 需要进行预热和后热处理，以降
低裂纹和变形风险。
焊接接头的检验
焊接接头是压力容器的关键部位，其质 量直接关系到压力容器的安全性能和使 用寿命。
力学性能试验是对焊接接头进行拉伸、 弯曲、冲击等试验，以检验其力学性能 是否符合要求。
压力容器制造的质量控制
压力容器制造工艺流程图(示意)
压力容器制造工艺流程图
流程图
相关说明
使用表单
接管、法兰、补强板焊接
注：
补强致密检验
－ A、B 类项目监检 － 停止点
内件组装焊接
焊接检验
总装焊接、抛光
总装检验
耐压前审查
耐压试验 检查确认 抛光、包装、铭牌 检验 入成品库 出厂检验 软件归档
责任记确认、放样划线
相关说明
使用表单
职业危害因素为放射性物质类； 蓝色字体为接触 X 光探伤机工序
下料前检查
下料 刨边、坡口设备
筒节成型
焊第一筒节、试板、抛光
焊筒节纵缝、抛光
试板检验探伤
试板检验
检验探伤 组焊环缝、容器法兰、抛光
审核
检验探伤
开孔划线
检验
责任部门
过程装备制造工艺学
1压力容器制造过程中主要的工序包括哪些? 隙压边法；③带坎拉深法和反拉深法。
钢材的预处理，矫形，备料（划线，下料）15随着装备制造的大型化，大型封头的制成形加工，组对装配，焊接，检验造问题迫切需要解决。
而仍采用冲压成形法2钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等，需要大吨位、在工作台面的水压机，大吨材料的净化处理、矫形的涂保护底漆。
位的冲压模具，成本高。
采用分片冲压拼焊3净化处理的作用：①除锈；②保证焊接质法也需要制作冲压瓣片模具，组焊工作量大量；③提高下道工序的配合质量。
、工序多，工期长、成本高、质量不易保证4金属表面的化学净化处理主要是对材料表、焊缝常与封头上开孔有矛盾。
目前采用旋面进行除锈、除污物和氧化、磷化及钝化处压成形法已成为主要方法。
理。
16封头的旋压成形分为两种方法，即：①联5备料阶段主要完成制造压力容器所需材料机旋压（两步成形法）；②单机旋压（一步成的准备，是压力容器制造的第一步，主要包形法）；括了以下的工序：①展开计算；②号料；17根据模具使用情况单机旋压可分为：①有③打标记；④下料。
模旋压法；②无模旋压法；③冲旋联合法；6卷制成形是单层卷焊式压力容器筒节成形18焊接接头的组织形式及其性能是由焊缝区制造的主要工艺手段，是将钢板放在卷板机和热影响区所决定的，焊缝区金属由熔池的上进行滚卷成筒节，实际生产中筒节的弯卷液态金属凝固而成，热影响区的金属受焊接基本上可分为冷卷和热卷。
热源影响而造成与母材有较大的变化。
焊接7筒节卷制工作通常是在卷板机上进行的，接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区常见的卷板机有三辊卷板机、四辊卷板机中的过热区又是焊接接头中最薄弱的区域和立式卷板机。
焊接接头由焊缝区、熔合面（截面为熔8在卷板过程中需要控制的工艺参数为变化线）、热影响区和基本母材四部分组成。
形率或最小冷弯半径。
19压力容器产品对焊接工艺要求比较细，9筒节冷卷时，回弹量较大，钢材的强度包括以下几种基本要素：焊接材料、焊接越大，回弹量越大。
《压力容器》课件
包括清洗、防腐等，确保设备 外观、内部及传热元件的清洁 和正常。
压力容器的安全
1 压力容器的危险性
包括高压、高温、易爆等，一旦安全事故发生，会造成巨大的人员伤亡和物质损失。
2 安全保护措施
包括安装防护装置、使用安全阀、定期检查维护等，确保设备在运行过程中处于安全状 态。
3 紧急事故处理
在发生安全事故时要迅速采取紧急措施，并及时报告有关部门和领导，进行事故调查和 责任追究。
压力容器的尺寸选择
按照设计参数和使用要求确定 尺寸，对于大型压力容器还需 要考虑运输和安装问题。
压力容器制造
1
制造工艺
包括板材制作、卷制、组装、焊接等，
材料选择
2
需要精确的加工设备和技术。
常用材料有碳素钢、不锈钢、钛合金
和镍基合金等，根据介质、温度、压 力等选用合括工艺控制、检测和测试、质量证 书等环节，确保产品合格，符合相关 标准和规范要求。
压力容器安装
安装前检查
检查管道布局、配套设备等，确保设备安装位置合理，并进行检测和试运行。
安装的方法
分为就地安装、整体安装、分段拼装等，安装时要遵循设计要求，保证设备的稳定性和安全 性。
压力容器的操作
1
操作前准备
包括检查设备状态、介质物性、防爆安全等，确保设备处于安全状态。
2
启动和停机
在启停设备时要遵循操作规程，严格控制操作参数和各项指标。
《压力容器》PPT课件
本PPT课件介绍了压力容器的设计、制造、安装、维护和安全，重点讲解了 不同工况下压力容器的操作和怎样保证压力容器的安全。
简介
什么是压力容器
压力容器是一种用于储存和输送气体或液体的设备，不仅承受液体或气体的压力，而且还要 承受外界的重力和风压等载荷。
《过程装备制造与检测》PPT[新版1]
![《过程装备制造与检测》PPT[新版1]](https://img.taocdn.com/s3/m/34c5d1d3b90d6c85ed3ac6b2.png)
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
第1章 装备制造的定期检测（4）
1.1 定期检测
1.1.3 全面检测 ①内部检测全部项目。 ②宏观检测怀疑的容器（对焊缝做射线、探伤检测）。 ③高压容器的主螺栓（端盖、法兰）全部探伤。 ④对容器进行使用中的耐压试验。
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.1外部检测
第1章 装备制造的定期检测（2）
1.1 定期检测
1.1.2 内部检测（检测的意义、停止运行状态下完成）
①容器外全项目检测。 ②容器内防护层是否完好（涂层、镀层等）。 ③容器内腐蚀情况，磨损及裂纹，分析原因。 ④容器有无宏观变形，测定变形程度。 ⑤在压力、操作温度、工作介质条件下，金属材料组织状况。 （脱碳、晶间腐蚀、表面硬度、表面粗糙度变化状况）
第1章 装备制造的定期检测小结
§1.1定期检测:
1.1.1 外部检测:安全装置 1.1.2 内外部检测:检测期限、5项内容 1.1.3 全面检测：4项内容
§1.2 常规检测:★
1.2.1 直观检测：借助于感觉器官 1.2.2 工具检测：常规检测工具 1.2.3 理化检测：成分、性能分析★
主题词：
第1章 装备制造的定期检测
品牌：Rigaku/理学
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（4）
工业CT技术:设备、成像原理如下图所示
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（5）
第1章 装备制造的定期检测（4）
1.1 定期检测
1.1.3 全面检测 ①内部检测全部项目。 ②宏观检测怀疑的容器（对焊缝做射线、探伤检测）。 ③高压容器的主螺栓（端盖、法兰）全部探伤。 ④对容器进行使用中的耐压试验。
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.1外部检测
第1章 装备制造的定期检测（2）
1.1 定期检测
1.1.2 内部检测（检测的意义、停止运行状态下完成）
①容器外全项目检测。 ②容器内防护层是否完好（涂层、镀层等）。 ③容器内腐蚀情况，磨损及裂纹，分析原因。 ④容器有无宏观变形，测定变形程度。 ⑤在压力、操作温度、工作介质条件下，金属材料组织状况。 （脱碳、晶间腐蚀、表面硬度、表面粗糙度变化状况）
第1章 装备制造的定期检测小结
§1.1定期检测:
1.1.1 外部检测:安全装置 1.1.2 内外部检测:检测期限、5项内容 1.1.3 全面检测：4项内容
§1.2 常规检测:★
1.2.1 直观检测：借助于感觉器官 1.2.2 工具检测：常规检测工具 1.2.3 理化检测：成分、性能分析★
主题词：
第1章 装备制造的定期检测
品牌：Rigaku/理学
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（4）
工业CT技术:设备、成像原理如下图所示
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（5）
(工艺流程)压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。
工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验
④提高设备的可靠性
3.应用特点：
①无损检测要与破坏性试验相结合。
②正确的选用最适当的无损检测。
③正确使用无损检测的时机
④综合应用各种无损检测方法
4.应用范围：
①组合件的内部结构或内部组成的检查，不破坏对象，利用射线检查内部情况。
②材料，铸、锻件和焊缝间检查。
③材料和机械的质量检测。
④表面测厚
5.焊缝缺陷：①裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。
（二）椭圆度要求：
内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜
换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜
DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜
塔器：
DN
（500，1000）
（1000，2000）
（2000，4000）
（4000，+∞）
椭圆度
±5㎜
±10㎜
±15㎜
±20㎜
多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜
螺栓螺母：①35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA
②30Mn 40Mn 35CrMoA
硬度HB=187～229用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验
④提高设备的可靠性
3.应用特点：
①无损检测要与破坏性试验相结合。
②正确的选用最适当的无损检测。
③正确使用无损检测的时机
④综合应用各种无损检测方法
4.应用范围：
①组合件的内部结构或内部组成的检查，不破坏对象，利用射线检查内部情况。
②材料，铸、锻件和焊缝间检查。
③材料和机械的质量检测。
④表面测厚
5.焊缝缺陷：①裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。
（二）椭圆度要求：
内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜
换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜
DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜
塔器：
DN
（500，1000）
（1000，2000）
（2000，4000）
（4000，+∞）
椭圆度
±5㎜
±10㎜
±15㎜
±20㎜
多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜
螺栓螺母：①35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA
②30Mn 40Mn 35CrMoA
硬度HB=187～229用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
《压力容器制造》课件
表面处理和防腐技术不断进步
新型表面处理和防腐技术在压力容器制造中得到应用，提高了设备的耐腐蚀性能和使用寿 命。
压力容器制造材料发展动向
高强度、高韧性材料的应用
随着材料科学的进步，高强度、高韧性材料在压力容器制造中得 到广泛应用，提高了设备的承载能力和安全性。
新型复合材料的应用
如碳纤维复合材料等新型复合材料在压力容器制造中得到应用，减 轻了设备重量，提高了设备性能。
技术创新推动行业发展
随着新材料、新工艺、新技术的不断 涌现，压力容器制造行业将迎来更多 的发展机遇和挑战。
THANKS.
焊接要求
压力容器的焊接应满足强 度、密封性、耐腐蚀性等 方面的要求，并应遵循相 关标准和规范。
压力容器制造质量保证体系
质量策划
明确质量目标、制定质量计划 、确定必要的过程和资源等。
质量控制
通过检验、测量和试验等方法 ，确保产品质量符合要求。
质量保证
提供证据证明产品符合要求， 并建立完善的质量记录和报告 体系。
，以保证热处理的质量和效果。
无损检测问题及改进方案
要点一
无损检测问题
无损检测是压力容器制造过程中必不可少的一环，如果无 损检测方法不正确或者检测结果不准确，可能会错过产品 的缺陷，影响产品的安全性能和使用寿命。
要点二
改进方案
针对不同的无损检测问题，采取相应的改进方案。例如， 选用更先进的无损检测设备和方法、加强检测人员的培训 和技能提升、建立完善的检测质量管理体系等，以提高无 损检测的准确性和可靠性。
《压力容器制造》PPT 课件
目 录
• 压力容器制造概述 • 压力容器制造流程 • 压力容器制造标准与规范 • 压力容器制造中的问题与解决方案 • 压力容器制造发展趋势与展望
新型表面处理和防腐技术在压力容器制造中得到应用，提高了设备的耐腐蚀性能和使用寿 命。
压力容器制造材料发展动向
高强度、高韧性材料的应用
随着材料科学的进步，高强度、高韧性材料在压力容器制造中得 到广泛应用，提高了设备的承载能力和安全性。
新型复合材料的应用
如碳纤维复合材料等新型复合材料在压力容器制造中得到应用，减 轻了设备重量，提高了设备性能。
技术创新推动行业发展
随着新材料、新工艺、新技术的不断 涌现，压力容器制造行业将迎来更多 的发展机遇和挑战。
THANKS.
焊接要求
压力容器的焊接应满足强 度、密封性、耐腐蚀性等 方面的要求，并应遵循相 关标准和规范。
压力容器制造质量保证体系
质量策划
明确质量目标、制定质量计划 、确定必要的过程和资源等。
质量控制
通过检验、测量和试验等方法 ，确保产品质量符合要求。
质量保证
提供证据证明产品符合要求， 并建立完善的质量记录和报告 体系。
，以保证热处理的质量和效果。
无损检测问题及改进方案
要点一
无损检测问题
无损检测是压力容器制造过程中必不可少的一环，如果无 损检测方法不正确或者检测结果不准确，可能会错过产品 的缺陷，影响产品的安全性能和使用寿命。
要点二
改进方案
针对不同的无损检测问题，采取相应的改进方案。例如， 选用更先进的无损检测设备和方法、加强检测人员的培训 和技能提升、建立完善的检测质量管理体系等，以提高无 损检测的准确性和可靠性。
《压力容器制造》PPT 课件
目 录
• 压力容器制造概述 • 压力容器制造流程 • 压力容器制造标准与规范 • 压力容器制造中的问题与解决方案 • 压力容器制造发展趋势与展望
压力容器制造PPT课件
a
12
筒节的放样、划线工作一般靠人工进行，而 压力容器的制造大多为单件小批生产，因些划线 的劳动量大，速度慢。容器的划线又是十分重要 的工作，一旦产生错误，将导致整个筒节报废。
近年来，在划线工序的改进方面，已出现数 控自动划线及电子 照相划线。
2.1.2下料
1）剪切下料
2）冲落下料
3放样、画线
放样、画线是压力容器制造过程的第一 道工序，直接决定零件成型后的尺寸和几 何形状精度，对以后的组对和焊接工序都 有很大的影响。
放样、画线包括展开、放样、画线、打 标记等环节。
a
11
筒节的展开计算比较简单，即以筒节 的平均直径为基准（式2-1）
L=πD-ΔL=π（Di+S)-ΔL (式2-1） L—筒节展开长，mm D—筒节平均直径，mm Di—筒节内径，mm S—板厚，mm ΔL—钢板伸长量，mm
4）密封元件
密封元件是两法兰之间保证容器内部介质不 发生泄漏的关键元件。对于不同的工作条件要求 有不财的密封结构形式和不同材质及形式的密封 垫片。
5）容器内件
在容器壳体内部的所有构件称为内件。有的 内件如换热器中的换热管也是一种受压元件，在 “容规”中还列为主要受压元件。
6）容器支座
压力容器是通过支座支承设备自重加上介质 的重量，还要承受风载地震载荷给容器造成的弯 曲力矩载荷，它是容器的主要受力元件之一。
a
26
2.4装配
2.4.1筒体装配
筒节的制造过程中，至少有一条纵缝是在卷 制后组焊的，同盱纵缝的组装没有积累误差，组 装质量较易控制 ，但对于壁厚为20~45mm、直 径为1000~6000mm的筒节，若弯卷过程控制不 好，就会产生如下偏差
a
压力容器的生产工艺 PPT
可以互相讨论下，但要小声点
圆筒形
球形
圆锥形
封头
▪ 封头及容器的端盖。当容器组装后不需要 开启时，封头和筒体应该焊在一起，以保 证容器的密封。
凸形封头
法兰
▪ 法兰是容器及管道连接的重要部件，按其 所连接的部分，分为管法兰和容器法兰。
开孔和接管
▪ 压力容器由于工艺流程、制造加工和结构 上的原因，需要在壳体上开孔和连接接管。
根据结构特点和工作要求，圆筒形压力 容器主要由筒体、封头及附件（如法兰、 补强、接管、支座）等部分组成。
（1）筒体 （2）封头 （3）法兰 （4）开孔与接管 （5）支座
筒体
▪ 筒体是压力容器最主要的组成部分，由它 构成储存物料和完成化学反应所需要的大 部分压力空间。
大家有疑问的，可以询问和交流
压力容器的生产工艺
压力容器是能承受一定的温度和压力作 用的密闭容器，广泛用于石油化工、能 源工业、科研和军事工业等方面；在民 用工业领域也得到应用，如煤气或液化 气罐、各种蓄能器、换热器、分离器以 及大型管道工程等。压力容器不仅结构 形式较多，同时也是一种比较容易发生 事故，生产技术和焊接水平要求较高的 特殊设备。
1、封头的制造
▪ 目前广泛采用冲压成形工艺加工封头。现 以椭圆形封头为例说明其制造工艺。
▪ 封头制造工艺大致如下：原材料检验→划 线→下料→拼缝坡口加工→拼版的装焊→ 加热→压制成型→二次划线→封头余量切 割→热处理→检验→装配。
2、筒节的制造
▪ 筒节的制造的一般过程为：原材料检验→ 划线→下料→边缘加工→卷制→纵缝装配 →纵缝焊接→焊接检验→矫圆→复检尺寸 →装配。
1、压力容器的分类
▪ 压力容器按其承受压力的高低分为常压容 器和压力容器。两种容器无论在设计、制 造方面，还是结构、重要性等方面均有较 大的差别。
圆筒形
球形
圆锥形
封头
▪ 封头及容器的端盖。当容器组装后不需要 开启时，封头和筒体应该焊在一起，以保 证容器的密封。
凸形封头
法兰
▪ 法兰是容器及管道连接的重要部件，按其 所连接的部分，分为管法兰和容器法兰。
开孔和接管
▪ 压力容器由于工艺流程、制造加工和结构 上的原因，需要在壳体上开孔和连接接管。
根据结构特点和工作要求，圆筒形压力 容器主要由筒体、封头及附件（如法兰、 补强、接管、支座）等部分组成。
（1）筒体 （2）封头 （3）法兰 （4）开孔与接管 （5）支座
筒体
▪ 筒体是压力容器最主要的组成部分，由它 构成储存物料和完成化学反应所需要的大 部分压力空间。
大家有疑问的，可以询问和交流
压力容器的生产工艺
压力容器是能承受一定的温度和压力作 用的密闭容器，广泛用于石油化工、能 源工业、科研和军事工业等方面；在民 用工业领域也得到应用，如煤气或液化 气罐、各种蓄能器、换热器、分离器以 及大型管道工程等。压力容器不仅结构 形式较多，同时也是一种比较容易发生 事故，生产技术和焊接水平要求较高的 特殊设备。
1、封头的制造
▪ 目前广泛采用冲压成形工艺加工封头。现 以椭圆形封头为例说明其制造工艺。
▪ 封头制造工艺大致如下：原材料检验→划 线→下料→拼缝坡口加工→拼版的装焊→ 加热→压制成型→二次划线→封头余量切 割→热处理→检验→装配。
2、筒节的制造
▪ 筒节的制造的一般过程为：原材料检验→ 划线→下料→边缘加工→卷制→纵缝装配 →纵缝焊接→焊接检验→矫圆→复检尺寸 →装配。
1、压力容器的分类
▪ 压力容器按其承受压力的高低分为常压容 器和压力容器。两种容器无论在设计、制 造方面，还是结构、重要性等方面均有较 大的差别。
压力容器生产工艺过程PPT学习教案
超声波检验示意图
第21页/共26页
（6）射线探伤
X射线探伤示意图
第22页/共26页
（7）气密性试验
气密性试验示意图
第23页/共26页
（8）水压试验
水压试验示意图
第24页/共26页
谢 谢！
第25页/共26页
第12页/共26页
（9）封头与筒体节及筒体节之间的装配和定位焊
压力容器装配和定位焊实物图
第13页/共26页
3. 接管和法兰生产工序图
（1）出口接管切割成形
（2）人孔接管板材卷圆成形
第14页/共26页
（3）法兰毛坯下料 （4）法兰切削成形
第15页/共26页
（5）人孔接管和法兰装配与焊接
第16页/共26页
一压力容器简介一压力容器简介压力容器示意压力容器示意压力容器实物压力容器实物二压力容器生产工艺过程二压力容器生产工艺过程压力容器生产工艺过程实物压力容器生产工艺过程实物压力压力容器容器生产生产工艺工艺流程流程框图框图封头生产工序封头生产工序11下料下料33消除应力退火消除应力退火44切边切边55缩口11下料下料筒体节生产工序筒体节生产工序22加工坡口加工坡口55焊接双面纵焊缝焊接双面纵焊缝44装配及定位焊装配及定位焊第10页共26页筒体节纵焊实物筒体节纵焊实物第11页共26页66去引弧板和引出板并清理去引弧板和引出板并清理77筒体节校圆筒体节校圆88筒体节开接管孔筒体节开接管孔第12页共26页99封头与筒体节及筒体节之间的装配和定位焊封头与筒体节及筒体节之间的装配和定位焊压力容器装配和定位焊实物图压力容器装配和定位焊实物图第13页共26页接管和法兰生产工序图接管和法兰生产工序图11出口接管切割成形出口接管切割成形22人孔接管板材卷圆成形人孔接管板材卷圆成形第14页共26页33法兰毛坯下料法兰毛坯下料44法兰切削成形法兰切削成形第15页共26页55人孔接管和法兰装配与焊接人孔接管和法兰装配与焊接第16页共26页总装配和焊接生产工序总装配和焊接生产工序11环焊缝对接缩口接头与衬板接头环焊缝对接缩口接头与衬板接头第17页共26页22焊环焊缝焊环焊缝第18页共26页33压力容器接管装配与焊接压力容器接管装配与焊接44压力容器消除应力退火压力容器消除应力退火第19页共26页检验检验11力学性能试验力学性能试验22金相试验金相试验33化学分析化学分析44外观检查外观检查55超声波检验超声波检验第20页共26页超声波检验示意图超声波检验示意图第21页共26页66射线探伤射线探伤xx射线探伤示意图射线探伤示意图第22页共26页77气密性试验气密性试验气密性试验示意图气密性试验示意图第23页共26页88水压试验水压试验水压试验示意图水压试验示意图第24页共26页第25页共26页
压力容器制造工艺介绍培训,一文看懂合成塔、交流器等制造工艺PPT
d. GB12337 — 90 《钢制球形储罐》 e. JB/T3343 — 93 《高压加热器制造 技术条件》
f. JB4708 — 2000 《钢制压力容器焊 接工艺评定》
13
g. JB4709 — 2000 《钢制压力容器焊接规程》 h. JB4710 — 92《钢制塔式容器》 i. JB4730 — 94《压力容器无损检测》 j. JB/T4744 — 2000《钢制压力容器焊接试 板的力学性能检测》 k. 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规 则》（2002版）
c. 分离压力容器（代号S）：主要是用于 完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离 的压力容器。如分离器、过滤器、集油器、缓 冲器、吸收塔、汽提塔、除氧器等。
8
d.储存压力容器(代号C，其中球罐代号 B)：主要是用于储存、盛装气体、液体、液 化气体等介质的压力容器。如各型式的储罐。
⑶ 介质毒性程度的分级和易燃介质的划分 如下：
a. 压力容器中化学介质毒性程度和易燃 介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介 质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。
9
无规定时，按下述原则确定毒性程度：
------极度危害(Ⅰ级)最高允许浓度 ＜ 0.1mg/m3 ------高度危害(Ⅱ级)最高允许浓度 0.1~ ＜1.0mg/m3 ------中度危害(Ⅲ级)最高允许浓度 1.0~ ＜10mg/ m3 ------轻度危害（Ⅳ级）最高允许浓度 ≥10mg/m3
3
二．核电站核岛主设备的制造过程管理 1．标识 2．制造过程管理
① 制造过程的文件和控制 ② 车间检查
4
三．核电站核岛主设备制造工艺 1．蒸汽发生器制造工艺简介 2．稳压器制造工艺简介 3．反应堆压力容器制造工艺简介
f. JB4708 — 2000 《钢制压力容器焊 接工艺评定》
13
g. JB4709 — 2000 《钢制压力容器焊接规程》 h. JB4710 — 92《钢制塔式容器》 i. JB4730 — 94《压力容器无损检测》 j. JB/T4744 — 2000《钢制压力容器焊接试 板的力学性能检测》 k. 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规 则》（2002版）
c. 分离压力容器（代号S）：主要是用于 完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离 的压力容器。如分离器、过滤器、集油器、缓 冲器、吸收塔、汽提塔、除氧器等。
8
d.储存压力容器(代号C，其中球罐代号 B)：主要是用于储存、盛装气体、液体、液 化气体等介质的压力容器。如各型式的储罐。
⑶ 介质毒性程度的分级和易燃介质的划分 如下：
a. 压力容器中化学介质毒性程度和易燃 介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介 质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。
9
无规定时，按下述原则确定毒性程度：
------极度危害(Ⅰ级)最高允许浓度 ＜ 0.1mg/m3 ------高度危害(Ⅱ级)最高允许浓度 0.1~ ＜1.0mg/m3 ------中度危害(Ⅲ级)最高允许浓度 1.0~ ＜10mg/ m3 ------轻度危害（Ⅳ级）最高允许浓度 ≥10mg/m3
3
二．核电站核岛主设备的制造过程管理 1．标识 2．制造过程管理
① 制造过程的文件和控制 ② 车间检查
4
三．核电站核岛主设备制造工艺 1．蒸汽发生器制造工艺简介 2．稳压器制造工艺简介 3．反应堆压力容器制造工艺简介
技能培训课件：压力容器生产工艺过程
技能培训课件：压力容器生产工艺过程一、概述压力容器生产是一项需要高度技术要求和严格操作规程的工艺过程。
本课件主要介绍了压力容器的生产工艺过程和涉及到的技术要点，旨在帮助学员更全面、深入地了解和掌握该工艺生产流程中各个环节的技术要点，提升其在这方面的专业技能。
二、管制要求1.法规在压力容器生产中，各种材质的容器必须遵守相关法规标准规定的要求。
这其中包括BBB、ASME、PED等各类法规标准，学员应该熟悉这些标准，并且能够有效地应用到生产环境中。
此外，压力容器的设计和生产还需要遵守国家、地方和其他要求特殊适用条件的各公司规定相关法规。
2.检验标准除了法规标准以外，压力容器生产还需要遵守各类检验标准，以保障其产品质量的可靠性和安全性。
这其中包括MT、UT、RT、PT等多种标准，学员应当牢记这些检验规程，并且能够操作掌握相关设备。
三、生产流程1.材料准备压力容器生产需要选择高质量的材料。
材料的选择应当考虑其力学特性，如强度、韧性等，同时还必须符合物理、化学的特性，如防腐蚀、可校性、可焊性等。
要在生产前对所选材料的质量进行检验，确保其符合相关要求。
2.板料剪切制作压力容器的第一步就是剪切所选的板材。
板材的中间部分要考虑容器的内腔形状，在剪切时要考虑形状和大小。
为了保证剪切质量和精度，学员需要进行专门的技能培训，掌握裁剪工具的使用方法，确保剪切出来的板材符合标准要求。
3.缩管成形缩管成形是制造压力容器的重要工艺之一。
缩管成形后的管道需要通过焊接和钢板压制后才能成为完整的容器。
缩管成形需要使用專門的成形机械，此过程需要学员掌握设备的操作技巧，确保成型质量和容器的几何形状符合标准要求。
4.焊接板材和缩管的焊接是制作压力容器的关键环节。
焊接前先要进行母材表面处理，包括：铲除锈斑，打磨毛刺，涂油脂，完成母材表面处理之后，开始进行各种焊接。
这里主要介绍主焊缝、舌口和包边焊。
学员需要深入了解焊接标准和规范，掌握各种焊接技术，熟练掌握各种焊接操作。
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第5章 成型加工工艺
主要内容
掌握：1.筒节的成型，卷板机工作原理； 2.封头冲压成型、旋压成型； 3.弯管方法。
了解：爆炸成型。
过程装备制造工艺
第5章 成型加工工艺
5.1 筒节的弯卷成型
钢材的成型
筒体的制造 视频
就是金属材料在冷态或热态下借助外力 产生塑性变形从而达到改变金属外部尺寸和 形状的要求的过程。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (4) 夹板成形法
只用于钛等贵金属
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
2. 厚壁封头的冲压 D0- Dm<6δ的叫厚壁封头
变形后边缘变得特别厚，通过下模圆角 时的阻力特别大。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
奥氏体不锈钢: Rmin=3.3δ
过程装备制造工艺
5.1.2 热加工（视频）
塑性变形引起的加工硬化现象，可以被金属 的再结晶过程消除。金属的强度和硬度显著下降， 塑性和韧性大为提高，内应力完全消除，金属恢 复到原来状态。
金属开始再结晶的温度称为再结晶温度:
T再 （0.35 0.4）T熔
热加工时，材料的塑性好、易于成形，变形所需要的能量 消耗少，但要注意加热温度和加热速度。
• 不产生折皱的最佳压边力是一个变值
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
1.薄壁封头的冲压
D0- Dm≥45δ
D0- Dm≤ 6δ
薄壁封头 厚壁封头
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (1) 多次成型冲压
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
方法3：预留直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形
生产上解决直边问题的方法？※
① 预留直边 ② 滚弯直边 ③ 模压直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
（1）下辊垂直移动三辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 （2）不对称式三辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
A处：压边部分
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
B处：下模圆角处
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
C处：冲头与下模间的空隙处
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形 D处：封头底部
(R r1 )
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
(2) 直边的产生及处理
在板的两端会各有一 段（约为两下辊中心 距的一半）平直部分 无法弯卷。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形 (2) 直边的产生及处理
方法1：模压直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 方法2：滚弯直边
强度和硬度上升，塑性和韧性下降.
冷塑性变形的另一个特点是
产生内应力
过程装备制造工艺
5.1.1 冷加工
金属在冷弯时有最小冷弯半径的要求，弯曲 半径要大于或等于Rmin。
碳素钢、Q345R: Rmin=16.7δ（单向拉伸） Rmin=10δ （双向拉伸）
其他低合金钢: Rmin=20δ（单向拉伸） Rmin=10δ（双向拉伸）
材料检验
拼板
（ 组对焊接）
封头余量切割
气割 坡口加工
加热
冲压
检查
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1. 封头焊缝的拼接
e≤1/4 DN
过程装备制造工艺
e<1/2 DN
h>3δ且≥100mm
.2.1 封头的冲压成型
封头冷、热冲压与相对厚度的关系
冲压状态 冷冲压 热冲压
碳素钢、低合金钢
δ/D。×100<0.5 δ/D。×100≥0.5
筒时若中心距控制不当，卷出的筒节就会出现曲率 过大或过小的缺陷——滚圆不均。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 3. 板料弯曲时易出现的缺陷 ★ (4)弯卷厚板时应避免辊子间压力过大发生鼓形变形。
过程装备制造工艺
5.1.4 锥形壳体的弯卷
常用的方法有两种：
（1）分片压弯组焊或压弯成形
过程装备制造工艺
60δ <D0-Dm<120δ
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (3) 带坎（筋）拉伸、反拉伸成形法
在不增加压边力的前 提下，增大径向拉应力， 刚度增加，变形抗力增 加；
使封头和板料的接触 半径增大，减小危险段 的宽度和环向压力值
反拉伸法
拉伸比D0/ Dm越大， 越容易起皱
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 ③折皱的产生还和坯料的加热温度高低及
均匀性有关。 ④坯料是否有焊缝，焊高是否合适及对口
错变量是否符合要求。 ⑤冲头与下模的间隙大小及均匀性。 ⑥下模圆角大小和润滑情况有关。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 • 封头产生折皱的危害：
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 ①影响折皱产生的主要因素是D0/δ和周向应
力σt的大小。 D0/δ值越小，坯料的刚度越好， 坯料边缘的稳定性越好，不易起皱。 ②在D0/δ一定的条件下，（D0- Dm）值越大 （封头越深），越容易起皱。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (1) 多次成型冲压
坯料失稳最危险的 部分是l段。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (2) 有间隙压边法
这种压边力变化规律
与最佳压边力的变化
规律非常接近
间隙的大小要适当，间隙 推荐值见表5-12。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (3) 带坎（筋）拉伸、反拉伸成形法
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
过程装备制造工艺
冲压时，冲头将坯
料中心部分压入下 模，中心点 o附近的 坯料处于两向拉伸应 力状态，周向拉应力 随着距 o点距离的增 加而减小，到某一直 径为零后变成压力。
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
（3）对称式四辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
（4）立式卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 3. 板料弯曲时易出现的缺陷 ★ （1）弯卷时，首先要调准辊轴轴线，确保平行。否
则使两侧的实际下压量不等，造成筒节两侧弯曲半 径不等形成锥度。
在冲压的过程中，坯料的径向拉伸是至始直终的；而周 向的变形则随到中心的距离而变化，使得坯料厚度发生 变化。究竟是减薄还是增厚，取决于σr和σt的比例关系。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形 2.径向应力分析及鼓包产生
当坯料完全包裹下模圆角时，σr达最大值。
r
t s
合金钢、不锈钢
δ/D。×100<0.7 δ/D。×100 ≥ 0.7
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
2. 加 热 封头冲压加热一般是快速加热，即把炉温 升到1050℃左右装料，达始锻温度以后， 保温一段时间（长短和材料有关）
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.冲压加工常用的润滑剂 • 冲压时，为了降低坯料与模具之间的摩擦 力，大都在下模的表面涂以润滑剂。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
筒体 制造 过程
钢板弯 成筒节
筒节焊成 筒体
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
钢板弯曲所需要的设备称之为卷板机
三 四立 辊 辊式 卷 卷卷 板 板板 机 机机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
三 辊 卷 板 机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
四 辊 卷 板 机
• 据经验碳钢： 40%石墨粉+60%机油（水）；
不锈钢 55%石墨粉+45%机油。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
加热炉
过程装备制造工艺
500吨油压机
5.2.1 封头的冲压成型
15000吨水压机
过程装备制造工艺
16500吨油压机
18500吨油压机
5.2.1 封头的冲压成型
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
立 式 卷 板 机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
1. 对称式三辊卷板机 （1）工作原理
三辊卷板机视频
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
1. 对称式三辊卷板机
R
( l )2 2
h r1 2 2r1 r2
(r2
h
)2
h
R
r2 2
(l )2 2
ln
D0 Dm
2Q Dm
11.6
t s
2r
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
主要内容
掌握：1.筒节的成型，卷板机工作原理； 2.封头冲压成型、旋压成型； 3.弯管方法。
了解：爆炸成型。
过程装备制造工艺
第5章 成型加工工艺
5.1 筒节的弯卷成型
钢材的成型
筒体的制造 视频
就是金属材料在冷态或热态下借助外力 产生塑性变形从而达到改变金属外部尺寸和 形状的要求的过程。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (4) 夹板成形法
只用于钛等贵金属
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
2. 厚壁封头的冲压 D0- Dm<6δ的叫厚壁封头
变形后边缘变得特别厚，通过下模圆角 时的阻力特别大。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
奥氏体不锈钢: Rmin=3.3δ
过程装备制造工艺
5.1.2 热加工（视频）
塑性变形引起的加工硬化现象，可以被金属 的再结晶过程消除。金属的强度和硬度显著下降， 塑性和韧性大为提高，内应力完全消除，金属恢 复到原来状态。
金属开始再结晶的温度称为再结晶温度:
T再 （0.35 0.4）T熔
热加工时，材料的塑性好、易于成形，变形所需要的能量 消耗少，但要注意加热温度和加热速度。
• 不产生折皱的最佳压边力是一个变值
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （三）薄壁封头和厚壁封头的冲压
1.薄壁封头的冲压
D0- Dm≥45δ
D0- Dm≤ 6δ
薄壁封头 厚壁封头
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (1) 多次成型冲压
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
方法3：预留直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形
生产上解决直边问题的方法？※
① 预留直边 ② 滚弯直边 ③ 模压直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
（1）下辊垂直移动三辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 （2）不对称式三辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
A处：压边部分
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
B处：下模圆角处
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
C处：冲头与下模间的空隙处
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形 D处：封头底部
(R r1 )
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
(2) 直边的产生及处理
在板的两端会各有一 段（约为两下辊中心 距的一半）平直部分 无法弯卷。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形 (2) 直边的产生及处理
方法1：模压直边
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 方法2：滚弯直边
强度和硬度上升，塑性和韧性下降.
冷塑性变形的另一个特点是
产生内应力
过程装备制造工艺
5.1.1 冷加工
金属在冷弯时有最小冷弯半径的要求，弯曲 半径要大于或等于Rmin。
碳素钢、Q345R: Rmin=16.7δ（单向拉伸） Rmin=10δ （双向拉伸）
其他低合金钢: Rmin=20δ（单向拉伸） Rmin=10δ（双向拉伸）
材料检验
拼板
（ 组对焊接）
封头余量切割
气割 坡口加工
加热
冲压
检查
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1. 封头焊缝的拼接
e≤1/4 DN
过程装备制造工艺
e<1/2 DN
h>3δ且≥100mm
.2.1 封头的冲压成型
封头冷、热冲压与相对厚度的关系
冲压状态 冷冲压 热冲压
碳素钢、低合金钢
δ/D。×100<0.5 δ/D。×100≥0.5
筒时若中心距控制不当，卷出的筒节就会出现曲率 过大或过小的缺陷——滚圆不均。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 3. 板料弯曲时易出现的缺陷 ★ (4)弯卷厚板时应避免辊子间压力过大发生鼓形变形。
过程装备制造工艺
5.1.4 锥形壳体的弯卷
常用的方法有两种：
（1）分片压弯组焊或压弯成形
过程装备制造工艺
60δ <D0-Dm<120δ
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (3) 带坎（筋）拉伸、反拉伸成形法
在不增加压边力的前 提下，增大径向拉应力， 刚度增加，变形抗力增 加；
使封头和板料的接触 半径增大，减小危险段 的宽度和环向压力值
反拉伸法
拉伸比D0/ Dm越大， 越容易起皱
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 ③折皱的产生还和坯料的加热温度高低及
均匀性有关。 ④坯料是否有焊缝，焊高是否合适及对口
错变量是否符合要求。 ⑤冲头与下模的间隙大小及均匀性。 ⑥下模圆角大小和润滑情况有关。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 • 封头产生折皱的危害：
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.周向压缩应力的影响及折皱的产生 ①影响折皱产生的主要因素是D0/δ和周向应
力σt的大小。 D0/δ值越小，坯料的刚度越好， 坯料边缘的稳定性越好，不易起皱。 ②在D0/δ一定的条件下，（D0- Dm）值越大 （封头越深），越容易起皱。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (1) 多次成型冲压
坯料失稳最危险的 部分是l段。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (2) 有间隙压边法
这种压边力变化规律
与最佳压边力的变化
规律非常接近
间隙的大小要适当，间隙 推荐值见表5-12。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
1.薄壁封头的冲压 (3) 带坎（筋）拉伸、反拉伸成形法
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
过程装备制造工艺
冲压时，冲头将坯
料中心部分压入下 模，中心点 o附近的 坯料处于两向拉伸应 力状态，周向拉应力 随着距 o点距离的增 加而减小，到某一直 径为零后变成压力。
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形
（3）对称式四辊卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 2.其它卷板机的工作原理
（4）立式卷板机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒体成形 3. 板料弯曲时易出现的缺陷 ★ （1）弯卷时，首先要调准辊轴轴线，确保平行。否
则使两侧的实际下压量不等，造成筒节两侧弯曲半 径不等形成锥度。
在冲压的过程中，坯料的径向拉伸是至始直终的；而周 向的变形则随到中心的距离而变化，使得坯料厚度发生 变化。究竟是减薄还是增厚，取决于σr和σt的比例关系。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型 （二）封头冲压时的应力和变形 2.径向应力分析及鼓包产生
当坯料完全包裹下模圆角时，σr达最大值。
r
t s
合金钢、不锈钢
δ/D。×100<0.7 δ/D。×100 ≥ 0.7
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
2. 加 热 封头冲压加热一般是快速加热，即把炉温 升到1050℃左右装料，达始锻温度以后， 保温一段时间（长短和材料有关）
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
3.冲压加工常用的润滑剂 • 冲压时，为了降低坯料与模具之间的摩擦 力，大都在下模的表面涂以润滑剂。
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
筒体 制造 过程
钢板弯 成筒节
筒节焊成 筒体
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
钢板弯曲所需要的设备称之为卷板机
三 四立 辊 辊式 卷 卷卷 板 板板 机 机机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
三 辊 卷 板 机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
四 辊 卷 板 机
• 据经验碳钢： 40%石墨粉+60%机油（水）；
不锈钢 55%石墨粉+45%机油。
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型
加热炉
过程装备制造工艺
500吨油压机
5.2.1 封头的冲压成型
15000吨水压机
过程装备制造工艺
16500吨油压机
18500吨油压机
5.2.1 封头的冲压成型
过程装备制造工艺
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
立 式 卷 板 机
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
1. 对称式三辊卷板机 （1）工作原理
三辊卷板机视频
过程装备制造工艺
5.1.3 筒节成形
1. 对称式三辊卷板机
R
( l )2 2
h r1 2 2r1 r2
(r2
h
)2
h
R
r2 2
(l )2 2
ln
D0 Dm
2Q Dm
11.6
t s
2r
过程装备制造工艺
5.2.1 封头的冲压成型