热处理车间管理扫描报告

热处理车间管理扫描报告

一、思维模式和作风建设

1、现状分析

热处理车间一直将“精益六西格玛”管理的先进管理理念作为车间管理的主要手段，持续改进，以改变人的思维、规范人的行为为突破口，把标准化、流程化、规范化的管理模式渗透到生产过程的每一个环节。

车间领导班子和管理人员紧紧围绕车间的主要工作，对全车间的工作进行了分工，做到具体工作具体负责，责任有落实，同时分工不分家团结协作，尽职尽责完成本职工作。服从大局，努力创造价值，消除浪费。

2、存在不足

1）“精益六西格玛”管理尚未融入车间管理的各个环节。

2）大局观念需加强，有时存在本位主义。

3、改进措施

1）确定车间目标

成为生产“高质量、高附加值、高技术含量”板材的“放心”工序；打造国际知名、国内先进的板材热处理基地。

2）学习、推行精益六西格玛管理理念，实现热处理生产的高效快捷，逐步实现产品“零缺陷”。短期目标：钢板综合力学性能合格率达到99％以上。

3）设备管理推行“预见性维修”，杜绝各类操作事故，实现设备

运行“零影响”。

4）修订车间管理制度，奖罚并举。

二、执行力

1、本单位科级干部执行力现状分析

热处理车间领导班子对厂部、党委决议决策能够快速的传达，深刻领会上级指示精神，积极行动，制定有效措施并快速落实。

2、本单位其他人员执行力现状分析

能够充分利用黑板报，宣传栏，OA网等手段，宣传上级指示精神，利用班前、后会对上级指示精神进行传达，严格按计划组织生产，确保领导意图能够传达到每名职工，并得到贯彻落实。

3、存在不足

虽然上级指示精神能够得到贯彻落实，但是也存在执行力不强的表现：

1）凡事找借口，工作未完成总是这个理由那个理由。

2）推卸责任，不能勇于承担责任。

3）沟通环节不畅，上级指示精神有时不能及时准确的传达。

4、改进措施

1）提升车间管理者执行力，严抓制度的落实，使所有环节处于受控状态。

2）实施精益生产，对问题进行定义、测量、分析、改进和控制。

3）建立完善《热处理车间问责制》。

4）建立车间案例分析制度。

5）提高员工执行力：一是提升员工个人能力；二是提升员工工作态度。

三、创新

1、本单位创新能力分析

1）管理创新

运用精益生产理念推行“精益六西格玛”管理，对车间各项管理工作进行改进，对流程进行梳理，对浪费进行辨识，逐步提升车间管理水平。

2）技术创新

加强品种开发和技术创新，提高热处理产品附加值，增加效益降成本。热处理工艺是整个钢铁行业最核心的技术机密，车间不停钻研、不懈追求，掌握设备、摸索技术，开发形成了一套完整的热处理正火、回火工艺。通过完善热处理钢板炉内升温模式、调整热处理钢板热装工艺；通过调整钢板在热处理炉内各阶段的时间、改善钢板保温时间模式和完善钢板热处理后冷却，通过对工艺形成和完善，逐渐提高了产品正火、回火的生产节奏和性能合格率。

2、下一步提高创新能力和意识的措施

1）深入学习精益生产理论，深入推进精益六西格玛管理。精益生产理论的学习重在培训、理解并养成习惯。

2）继续完善《热处理培训题库》，鼓励对新知识、新设备的研究、学习，重点突破“调质”工艺生产技术并建立完善的工艺制度。

3）研究炉底辊结瘤的成因、控制、去除。

4）成立攻关团队，根据生产现场存在的问题，确定攻关课题，制定措施及时间进度。

《薄规格淬火工艺的优化》、《1#炉后利用淬火机Cooling模式的完善应用》、《抛丸机改造以及抛丸质量的改善》、《改善矫直质量》、《炉底辊结瘤攻关》。(具体见各项目实施计划)

5）创造良好的创新环境，培养员工的创新意识和创新能力，建立创新激励机制，通过“合理化建议”、“青年创新创效”、“QC小组”等活动的开展，充分调动广大员工参与的积极性，创造出新成果。

四、管理流程

1、本单位管理流程分析

通过对现状价值流程图进行梳理得出，现阶段制约热处理生产的瓶颈和断点为以下四个方面：

1）抛丸机抛丸质量差，多次抛丸影响生产节奏及钢板质量。

2）四年来，2#热处理炉仅进行过几次小范围内的检修，关键部件比如烧嘴等从未更换，目前加热能力已经极大减弱，已经不能满足正火高温加热需要。

3）炉底辊结瘤影响钢板表面质量，严重后造成钢板改判，影响产品订单交付及造成经济损失。

4）油罐钢、高强钢取样等待时间过长，造成热处理取样流程不畅，增加了工序等待时间。

2、改进优化后的管理流程

1）制定抛丸机的改进方案并尽快实施。

2）制定2#热处理炉大修方案。

3）对高强钢、油罐钢取样流程进行梳理，减少工序等待时间。

高强钢送样时间由原来的间隔两个班次，改进为现在的一个班次送样，并及时联系倒运和切割，及时查询性能并反馈；研究油罐钢送样时间对力学性能的影响。

五、各类职能管理

（一）生产物流管理

1）科学组织生产，实现标准化作业

合理安排生产计划，根据钢种、作业类型，工艺、炉况，合理安排生产计划。对三座热处理炉进行分工，在1#炉主要生产淬火钢，

2#炉主要生产回火钢，3#炉主要生产正火钢的基础上，根据来料情况合理分配产能，实现拉动式准时化生产。实施精准信息流，充分利用MES信息系统对物流进行同步化管理，做到信息流与物流严格对应。

按照精益化生产的要求，车间完善每个岗位相应的工作标准，对关键岗位制定了详细的标准化作业规范，要求岗位职工严格按照标准化作业规范进行操作，确保生产的流畅运行。

2）规范热处理流程，减少不必要倒运，识别和消除浪费（如下图），进行流程再造，优化热处理物流信息流，实现连续流生产，达到持续改进的目的。

3）切实开展好劳动竞赛活动，激发全体员工的工作积极性，促进生产的顺利稳定高效运行。

3）实行生产物流劳动竞赛，每日进行竞赛项目的通报，实施竞赛激励。

（二）推行“预见性”维修，追求设备“零影响”

车间打破过去事后发现和抢修的常规，变为预知点检、预知维修，事先排除可能产生设备故障的各种因素，提前采取纠正措施。通过计