金属化薄膜分切流程图
金属化薄膜电容器资料-1
600
550 500
450
400
350 20
40 60 80 100 120 140 temperature( ° C )
Dissipation Factor vs Frequency
BDB(V/μm)
Breakdown Voltage vs Temperature 5μm
650
600
550 500
2.照明用 3.車輛用.車載變壓器用 4.其他
TD 型安全膜
B/TD 寬 C/間隔寬
A /制品寬 白邊寬
T 型安全膜
D/(保險絲) B/(MD 寬)F/(網邊部)
C/TD 寬 E/間隔寬
A /制品寬 G/(白邊寬)
FISH NET 網狀型安全膜(A 型)
D/網邊部 C/MD
華容國際集團(HJC )專門研究相關資料,匯總使用金屬化聚酯薄膜,金屬化聚丙烯薄膜的 經驗,所列數據和結論是大新電機股份有限公司陳澤民董事長指導,經過三十五年電容器製造 經驗和試驗所獲得的。
聚酯薄膜: 聚丙烯薄膜:
POLYESTER FILM
(PET)
POLYPROPYLENE FILM (OPP)
第 1頁 第 2頁 第 3頁 第 4頁 第 5頁 第 6頁 第 7頁 第 8頁 第 9頁 第 10 頁 第 11 頁
HUA JUNG ELECTRONICS GUANG DONG CO.,LTD.
華容國際集團 陳光裕編訂
CAPACITORS
第1頁
聚 酯 薄 膜 ﹑聚 丙 烯 薄 膜
隨著電容器制造技術的進步,金屬化聚酯薄膜﹑金屬化聚丙烯薄膜制造的電容器,依其 適用性﹑體積大小﹑重量﹑成本﹑簡單化制造工程,良好的電氣性能,己獲得電容器制造工廠 充分使用。從其最終用途來看,金屬化聚酯薄膜﹑金屬化聚丙烯薄膜電容器有可能被用於替 代其它類型的電容器,諸如金屬化紙介質電容器或箔式電容器,甚至電解電容器。
薄膜切割
薄膜摘 要本文解决的是薄膜切割的最优方案，对订单要求的不同规格的薄膜生产，运用贪心算法，求出局部最优解，即每种规格的薄膜的最优生产方式，从而建立出整体最优的切割模型。
对于问题一：要使整个原材料的利用率最大，即完成订单任务所需的薄膜母卷数最少，我们将其转化为生产同一规格的薄膜时，单个母卷的利用率最大，求局部最优解，从而得到最优生产方式。
在整个生产过程中，我们先按照订单规格的宽度从大到小重新排序，然后按照该顺序完成订单任务，这样可以保证在完成较大宽度的薄膜之后，其剩余材料依然可以被较小宽度的薄膜利用，提高原材料的利用率。
我们通过MATLAB 编程求得最优生产方式如下表所示：问题一的最优生产方式方式切割号k1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 母卷件数i η 1 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 47 1 2 0 2 0 1 0 1 0 1 0 4 44 1 3 0 0 2 0 2 0 2 1 0 0 69 1 .... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... .... 12 0 0 0 0 0 0 0 6 3 4 1 1 13 0 0 0 0 0 0 0 2 7 6 1 0.982716 14 0 0 0 0 0 0 0 0 13 0 6 0.995061其具体生产方式见表1，在这种生产方式下，消耗的母卷总数为262件，浪费的原材料为660mm,其原材料的总的利用率为η=99.97%对于问题二：我们同样运用贪心算法，先求出局部最优解，最后求得能够完成订单的最优生产方式。
在问题一的基础上，将切割顺序做了调整，将3,7,9号订单排在最前面，即可保证最先生产加急订单，但是不能保证在规定的时间内能够完成，为解决此问题，我们引入占有率i Z 的概念，i Z 越大即单位母卷上所生产切割号为i 的加急薄膜的比例越大，有利于保证该加急薄膜在规定的时间内生产完成。
自动薄膜分切机原理
自动薄膜分切机原理
自动薄膜分切机是一种用于将连续的卷状薄膜材料自动切割成所需长度的机器设备。
它的工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 引导薄膜进入机器：将卷状的薄膜材料通过导轨或辊筒系统引导进入分切机的工作区域。
2. 定位薄膜位置：通过传感器或视觉系统对薄膜进行准确定位，确保切割点的准确性。
3. 切割薄膜：使用切刀或刀轮等切割工具对定位好的薄膜进行切割。
切割方式可以有多种，如旋转切割、平面切割等。
4. 分离薄膜：分切后的薄膜需要进行分离，常用的方法是利用气流或真空吸取，将薄膜从切割位置分离出来。
5. 送出切割好的薄膜：将切好并分离的薄膜送出机器，可以通过输送带或机械臂等装置进行。
整个过程中，自动薄膜分切机需要可靠的控制系统来实现自动化操作。
该控制系统通常包括PLC（可编程逻辑控制器）或CNC（计算机数控）系统，用于实时监控和控制整个切割过程。
自动薄膜分切机广泛应用于包装、印刷、食品加工、医药等行业。
它具有高度的精度和效率，可以提高生产效率和降低人工成本。
同时，一些先进的自动薄膜分切机还具备自动调节切割
长度、自动换刀、自动故障报警等功能，使其在工业生产中发挥着重要的作用。
薄膜电容器损耗的频率特性
薄膜电容器损耗的频率特性摘要：高频损耗是薄膜电容器的一个重要的指标，它直接影响整机的可靠性。
文章介绍了电容器损耗的概念、损耗的组成、外界因素对损耗的影响；本文运用试验数据说明薄膜电容器的高频损耗随测试频率的增加而增加，两者之间不是线性关系；通过对薄膜电容器生产过程的分析，指出了高频损耗产生的原因以及应采取的措施，并运用0.618法和正交试验法确定了重要工序的主要参数。
关键词：电容器；电容器的损耗；介质损耗；金属损耗；主要技术指标1 引言薄膜电容器逐批检验的主要技术指标有：电容量、损耗（损耗角正切值）、绝缘电阻、耐电压、可焊性、外观等，在这些指标中电容器的损耗是一个重要的指标，它直接影响薄膜电容器的产品质量、合格率，影响企业的经济效益。
薄膜电容器的损耗不是一个固定的数值，它随测试频率不同而不同，本文就薄膜电容器的损耗与测试频率的关系做一探讨。
2 电容容器损耗的概念任何实际的电容器，在电场作用下都是要消耗能量的。
电容器把贮存或传递的一部分电能转变成热能，其中一部分使电容器发热，温度升高；另一部分消耗在周围环境中。
通常我们把电容器在电场作用下，单位时间内因发热而消耗的能量叫电容器的损耗。
电容器的损耗是衡量电容器品质优劣的一个重要指标，损耗越大电容器发热越严重，则表明电容器传递能量的效率越差。
在极限情况下，有导致电容器破坏的危险，使用频率越高，这种危险性就越大。
3 损耗的组成电容容器的损耗主要由电容器的介质损耗、漏导损耗和金属部分损耗三部分组成。
电容器不是在高温和极低频率情况下工作时，可忽略漏导损耗的影响。
这就是说，一般情况下电容器的损耗主要由介质损耗和金属部分损耗组成。
电容容器介质部分的能量损耗主要由电导损耗、极化损耗和电离损耗组成。
电容器金属部分的能量损耗主要由电容器引出线的损耗、电容器极板有效电阻引起的损耗、接触电阻引起的损耗组成。
4 电容器损耗与外界因素的关系4.1 电容器的损耗与频率的关系在忽略表面漏导的情况下，电容器的损耗主要由介质损耗和金属部分损耗组成。
化工单元操作任务五膜分离技术(共93张PPT)
(5)其他类聚合物膜 具体包括聚偏氟乙烯超滤膜和再 生纤维素膜等。聚偏氟乙烯超滤膜可高温消毒、耐一 般溶剂、耐游离氯等。
• (6)复合超滤膜 分别用不同材料制成致密层和 多孔支撑层，从而使两者达到最优化。
• (7)无机膜 通常具有非常好的化学稳定性，热稳定 性和机械稳定性，但使用有限。
• 5 超滤分离系统
• 降低供给水的混浊度 悬浮物和交替物质的去除 可溶性有机物的去除 微生物(细菌、藻类等)去 除 调整进水水质(供水温度、pH)。
• 2.超滤系统工艺流程
• 超滤系统工艺流程设计有多种多样，按运行方式分 为循环式、连续式和部分循环连续式。按组件组合 排列形式分为一级一段、一级多段和多级等。
（1）间歇操作 闭式回路间歇操作
• 1 超滤的基本概念和分离范围
• 超滤是一种在静压差为推动力的作用下，原料液中 大于膜孔的大粒子溶质被膜截留，小于膜孔的小溶 质粒子通过通过滤膜，从而实现分离的过程，其分 离机理一般认为是机械筛分原理
• 超滤主要用于料液澄清、溶质的截留浓缩及溶质之间 的分离。其分离范围为相对分子质量500～1×106的大 分子物质和胶体物质，相对应粒子的直径为0.005～ 0.1µm。操作压力一般为0.1～0.5MPa。
• 4 超滤膜与膜材料
• (1)醋酸纤维素 这是研究最早的超滤膜，是利用 纤维素及其衍生物分子线性不容易弯曲的特点，来 制备反渗透和超滤膜。具有亲水性好、通量大、工 艺简单、成本低、无毒、操作范围窄、适用的pH范 围窄(3～6)、容易被生物将解等特点。
• (2)聚砜类超滤膜 具有化学稳定性优异、适 用的pH范围宽(1～13)、耐热性好、耐酸碱性好 、抗氧化性和抗氯性能好等特点。适于制作超滤 膜、微滤膜和复合膜的多孔支撑膜。
金属化薄膜电容器的喷金工艺
金属化薄膜电容器的喷金工艺摘要：随着社会的飞速进步，社会工业也获得迅猛发展，尤其是各种技术类工业的发展最为显著。
而金属化薄膜电容器作为社会长期广泛应用的一类产品，向来受到民众的广泛关注。
所以金属化薄膜电容器的喷金工艺也成为人们重点关注的一个方面，本文将基于此，对金属化薄膜电容器的喷金工艺进行具体介绍，并对喷金过程中所需要重点关注的问题进行详细描述。
关键词：金属化薄膜电容器；喷金工艺引言：喷金作为金属化薄膜电容器加工过程中极为重要的一部分，向来受到人们的重点关注，而且喷金工序的工艺状态直接影响产品的电性能指标，特别是损耗特性。
所以相关企业管理阶层极为重视喷金过程中的各类问题，并致力于解决这些问题，使所生产的金属化薄膜电容器质量能够更加优良。
一、金属化薄膜电容器喷金工艺的具体介绍（一）喷金原理金属化薄膜电容器喷金主要是以电弧或火焰等热源，将所需要的各类焊料融化并在高压空气的作用下小雾化，然后粉碎后的金属粒子以高速喷涂在对热能具有极高灵敏度的电容芯组面薄膜层隙中，使芯组端面自内绕层至外绕层形成一个等电位的金属电极面，为电极引出提供一个桥接平台。
此原理是相关人员经过探索以及研究之后所得出的最高效的喷金工艺原理，能够有效节省原材料以及各类能源，降低生产成本和对环境的损害，国内所有金属化薄膜电容器的喷金工序都是以此原理为基础进行的。
（二）喷金质量的影响因素喷金质量影响着金属化薄膜电容器的使用质量以及安全性能，若喷金质量不达标则会使金属化薄膜电容器存在使用问题，甚至还会存在安全隐患，所以民众和生产企业都极为重视金属化薄膜电容器的喷金质量。
而影响喷金质量的因素是多方面的，其中包含喷金材料的选择、喷枪的高度、喷金气压、电压、喷金机的送丝速度、电容器芯子的移动速度以及芯子端面预先除尘等方面，这些因素会影响喷金颗粒的粗细、氧化程度、喷金层的厚度以及喷金层与金属层之间的粘结强度，从而对喷金质量造成影响。
二、喷金材料的选择喷金材料的质量和性能在一定程度上影响着喷金质量，若喷金材料的性能并不适合用于喷金工艺，但是相关工作人员却强行使用，很有可能会造成极为严重的后果。
第三章 金属切削过程
由图3.8可看出，原来的平行四边形扁块单元的底面就被前 刀面的挤压给拉长了，使得平行四边形ABCD变成了梯形A B' CD。 许多这样的梯形叠加起来后，切屑就背向底层卷曲了。由于强烈 地挤压摩擦，使得切削底层非常光滑，而上层呈毛茸锯齿状。 综前所述可知，第一变形区和第二变形区也是相互关联的， 前刀面的挤压会使切削层金属产生剪切滑移变形，挤压就越强烈， 变形越大，在流经前刀面时挤压摩擦也越大。
（3.8）
图3.12 剪切角 的求法
式中 ——合力 Fr 与间 vc 的夹角，称作用角； C ——与材料有关的近似常数（表3.1）。
佐列夫虽未指出C 的物理意义，但他的经验公式完全符合 材料力学中剪切面与主应力方向约成45℃的理论，因此在一定 范围内，可用此式计算 的近似值。
C
3.2.1
第一变形区
正如图3.4所示，图中OA、OB、 OM 均为剪切等应力线，OA线 上的应力 s ，OM 线的应力达最大 max 。
图3.4
第一变形区金属的滑移
当切削层金属的某点P向切削刃逼近到达点1位臵时，由 于OA 线上的剪应力 已到达材料屈服强度 s ，故点1在向前 ' 移动到点 2 的同时还要沿OA线滑移到点2，即合成运动的结果 将使点1流动到点2，2' 2则为滑移量。由于塑性变形过程中材 料的强化，不同等应力线上的应力将逐渐增大，OM 线上的应 力已达最大值 max，故点2流动至点3处，点3再流动至4处，此 后流动方向就与前刀面基本平行而不再沿OM 线滑移了，即终 止了滑移，故开始滑移的OA线称始滑移线，称OM 线为终滑移 线。
（3.5）
也可改为
h sin o cot cos o
金属化薄膜分切流程图
环子固定不牢，规格错
紧固环子，检查规格
6
运
转
机器调到自动，缓慢启动机器，稳定后加速
收卷膜两边的废膜脱杠
太窄，易偏移
隔一定的距离垫少部分废品膜，防止偏移
检查刀片是否有松动，划伤金属膜
膜有划伤
刀架松动，刀片偏移
重新调整刀片架
检查两收卷轴两端，一定要卡牢，防止移动
膜晃动
安装不到位
卡牢，安装到位置
可以用手轻拍膜来检查张力
张力过紧，过松
张力不合理
调整张力
生产中要开启光电跟踪仪
设备有异响
轴承损坏或装配位置偏移
请机修工修理
生产中速度适中，严禁开高速
异响，影响机器寿命
速度过快
速度适中，避免过高速
7
卸
膜
松开收膜卷两端的卡位，老机器要抬起收膜轴
避免碰撞
重量很重，取下时注意
小心取下
用刀片切断金属膜，取下收卷轴
原膜问题
切掉报废不合格成品膜或退货处理
金属膜首检（方阻，厚度，粘合性，划伤，氧化）
方阻偏大，发黑
外层容易氧化
撕掉几层后再检查，有无发黑，发花等氧化
将汽涨放卷轴穿过原膜，并打足气
原膜打滑
汽胀轴漏气，汽不足
重新打汽，检查是否漏气，漏气要换新轴
放卷轴两端固定在机器放卷轴定位处，并卡牢作及维修保养记录表
序号
工序
操作规程
常见故障现象
故障原因
解决办法
1
开
机
打开电源开关
开机无反应
主电源未开
打开主电源
检查过膜轴转动是否灵活，无阻力，顺畅
膜划伤
过膜轴转动不灵活，卡住
分切机切膜操作规程(3篇)
第1篇一、准备工作1. 检查分切机设备是否正常，包括电源、液压系统、气动系统、传动系统等。
2. 确保分切机周围环境整洁，无障碍物。
3. 检查操作人员是否具备操作分切机的相关知识和技能。
4. 准备所需材料，如薄膜、纸芯、胶带等。
二、开机操作1. 开启分切机电源，按照操作规程依次打开电气隔离开关、液压系统电源开关和气动截流阀。
2. 检查电压、电流、油位、压力等参数是否正常。
3. 确保分切机处于运行状态，检查机器各部件运行是否平稳。
4. 根据分切计划单，设置薄膜类型、厚度、长度、宽度等参数。
5. 从PDF中提取相应的BOPP膜档案，设定收卷长度、宽度。
6. 选择相应的收卷工位，调整好压辊臂及压辊，安装好相应规格的纸芯。
三、上料、穿膜及接膜1. 上料：按照分切计划单要求，依照行车操作规程，在时效架上吊取相应的母卷，根据电晕面的内外选择方向放在分切机放卷架上，并用控制按钮夹紧钢芯，离开钢芯支撑臂及行车。
2. 穿膜：当分切机上无膜时，须进行穿膜。
利用分切机穿膜装置及功能键，将原始膜一端系在穿膜链环眼上，启动穿膜按钮，使膜沿分切工艺走向平整分布在各辊上。
3. 接膜：当分切机上有膜，换卷接头时，利用真空接膜台，先将接膜台启动到工作位置，人工把分切机牵引辊上的膜展平并开动上部真空泵吸膜，使膜平整的吸附在接膜台上，贴上双面胶带割掉胶带下多余的膜，将放卷架上的膜展平并启动下部真空泵使膜平整的吸附，拿下胶带上纸层并平整粘接膜，接头要整齐，无皱，然后关掉上下真空泵，将接膜台开到不工作位置。
四、分切操作1. 启动分切机，调整好纠偏位置，使薄膜在分切过程中保持平稳。
2. 观察分切机运行状态，确保分切过程顺利进行。
3. 检查分切质量，如有问题及时调整。
4. 根据生产要求，调整分切速度和压力。
五、停机操作1. 停止分切机运行，关闭相关电源和气源。
2. 检查分切质量，如有问题及时处理。
3. 清理分切机周围环境，确保设备清洁。
4. 关闭分切机，整理工具和材料。
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打开刀架，注意刀片，一定不要划伤身体。
划伤手指
小心碰刀口
小心谨慎
金属膜按顺序穿过各过膜轴
金属膜里外方向错误
穿错膜
按照顺序穿过各过膜轴
按点动按钮，使机器缓慢转动
金属膜断
开始速度过快
开始速度缓慢，逐渐加快
待金属膜平面展开后，放下刀架
金属膜断
刀架过早放下
待金属膜伸展开后放刀架
将切开的金属膜对称平整缠绕在两收卷轴上
原膜问题
切掉报废不合格成品膜或退货处理
金属膜首检（方阻，厚度，粘合性，划伤，氧化）
方阻偏大，发黑
外层容易氧化
撕掉几层后再检查，有无发黑，发花等氧化
将汽涨放卷轴穿过原膜，并打足气
原膜打滑
汽胀轴漏气，汽不足
重新打汽，检查是否漏气，漏气要换新轴
放卷轴两端固定在机器放卷轴定位处，并卡牢
轴承有异响
轴承没有完全卡牢
环子松动，规格不对
环子固定不牢，规格错
紧固环子，检查规格
6
运
转
机器调到自动，缓慢启动机器，稳定后加速
收卷膜两边的废膜脱杠
太窄，易偏移
隔一定的距离垫少部分废品膜，防止偏移
检查刀片是否有松动，划伤金属膜
膜有划伤
刀架松动，刀片偏移
重新调整刀片架
检查两收卷轴两端，一定要卡牢，防止移动
膜晃动
安装不到位
卡牢，安装到位置
根据卷绕机器允许最大直径设定半径
直径过大
设置直径过大
注意各分切机最大允许直径
根据膜宽安装单面刀片
刀片及时更换，刀与膜距离远
刀片未装到位
调整刀片与金属膜距离
校验刀片间距离是否一致
屏蔽带联居中
刀块不对
换刀块
固定刀片架两端螺丝，防止刀片松动
膜划伤
刀片松动
检查刀片松紧
3
上
膜
根据计划单领取半成品金属膜
起鼓，起皱，打折，划伤，
可以用手轻拍膜来检查张力
张力过紧，过松张力不合理源自调整张力生产中要开启光电跟踪仪
设备有异响
轴承损坏或装配位置偏移
请机修工修理
生产中速度适中，严禁开高速
异响，影响机器寿命
速度过快
速度适中，避免过高速
7
卸
膜
松开收膜卷两端的卡位，老机器要抬起收膜轴
避免碰撞
重量很重，取下时注意
小心取下
用刀片切断金属膜，取下收卷轴
划伤环子和塑胶轴辊
硬物划伤
避免划伤
要在平整的桌面卸膜，避免碰撞
撞伤膜端面
撞伤
轻拿轻放
切忌用刀片或硬物划伤割伤各轴辊
硬物划伤塑胶表面
硬物划伤
避免用硬物，刀片划伤轴辊
每种规格做好标识，分类摆放，屏蔽带朝下
分切机操作及维修保养记录表
序号
工序
操作规程
常见故障现象
故障原因
解决办法
1
开
机
打开电源开关
开机无反应
主电源未开
打开主电源
检查过膜轴转动是否灵活，无阻力，顺畅
膜划伤
过膜轴转动不灵活，卡住
换轴承，加润滑油，清理轴承
检查橡胶轴棍是否有划伤，毛刺突出
膜面划伤
轴棍被刀片，尖锐物划伤
调换，修平
2
开
机
设
定
按照计划单的膜规设置分切参数