脱硫与脱硝详解
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油、燃气等能源中所含的二氧化硫和氮氧化物的一系列工艺。
这两种污染物都是大气污染的主要成因之一，对环境和健康造成了严重的危害。
下面将详细介绍脱硫脱硝的工艺流程。
首先是脱硫工艺流程。
脱硫主要通过氧化和吸收两个步骤来实现。
1.氧化：首先将燃烧的烟气与空气进行混合，然后进入烟气脱硫器，利用空气中的氧气将二氧化硫氧化成三氧化硫。
这个过程中，常用的氧化剂有空气、氧气和臭氧。
2.吸收：氧化后的烟气进入脱硫器，与喷射进来的吸收剂（一般是碱性溶液）进行接触。
在接触过程中，二氧化硫和吸收剂发生反应，形成硫酸根离子和水，使二氧化硫从烟气中被吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰乳、溶液碳酸钠等。
然后是脱硝工艺流程。
脱硝主要通过选择性催化还原技术和选择性非催化还原技术来实现。
1.选择性催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，进入脱硝催化剂层，通过与催化剂表面接触发生氨氧化反应，使氨气转化为氮氧化物和水。
同时，催化剂还可以将氮氧化物进行选择性还原，最终生成氮气和水。
常用的催化剂有V2O5、WO3等。
2.选择性非催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，然后通过高温和快速混合来实现氨氧化和氮氧化物的选择性还原。
这种技术适用于高温烟气，常用于电除尘设备后。
最后是工艺流程中的后续处理措施。
脱硫脱硝后，需要进行进一步的处理，主要包括：1.脱硫废水处理：脱硫时产生的废水需要进行中和处理，将其中的重金属离子和氨氮去除，以达到排放标准。
2.氨的回收利用：选择性催化还原技术中使用的氨气回收后可以再次使用，减少废氨排放。
3.二氧化硫和氮氧化物排放监控：对于脱硫脱硝工艺中排放的二氧化硫和氮氧化物，需要进行实时监测，并确保其排放符合国家标准。
综上所述，脱硫脱硝工艺流程包括脱硫氧化和吸收、脱硝选择性催化还原和选择性非催化还原等步骤，在工艺流程结束后还需进行废水处理、氨的回收利用和排放监控等后续处理。
这些工艺的应用能够有效减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人类健康。
脱硫脱硝综述
脱硫脱硝1、脱硝技术的发展脱硝技术主要通过两个方式实现脱硝，一个是低氮燃烧技术；另一个是SCR烟气脱硝技术。
两种技术可以使燃烧更加充分，使脱硝功能更加充分，提高炉内压力。
现阶段对火电厂炉内烟气脱硝技术采用三种：SCR烟气脱硝技术。
将还原剂（如尿素）放入烟气中，通过化学反应生成氮气和水，会产生300℃~400℃温度，在脱硝效率上也会提升60%~90%；SNCR烟气脱硝技术。
该技术的反应器为炉膛，当炉膛温度达到850℃~1100℃，脱硝还原剂所分解出的NH3与炉内产生的NO X 产生SNCR化学反应，生成氮气，该技术的脱硝效率不高，大约在20%~50%，同时所产生的N2O对臭氧会产生不利影响；SNCR/SCR联合烟气脱硝技术。
该脱硝技术效率在60%~80%，是前两种技术的综合，但由于系统技术的复杂性，其实际应用较少。
2、脱硫技术的发展脱硫技术采用石灰石-石膏湿法是众所周知的，但是火电厂脱硫技术的关键在于吸收塔，吸收塔的型式不同，所产生的效果也会不同，通常吸收塔分为四种：一是填料塔。
该类型利用内部固体填料，将浆液由填料层表面留下，与炉内烟气融合反应，完成脱硫，但这种方式易出现堵塞，实际操作少；二是液柱塔。
通过烟气与气、液融合，充分传质，完成脱硫，虽然在脱硫方面效率很大，但是炉内无堵塞，烟气产生的阻力会造成脱硫损失较多；三是喷淋吸收塔。
该技术是目前应用较为广泛的脱硫技术，通常炉内的烟气运动形式是自上而下的，喷淋吸收塔是一个喇叭状垂直或以一定的角度向下喷射，对吸收烟气会更加充分。
虽然从结构上和造价上都优越于前两种，但烟气分布不均匀；四是鼓泡塔。
利用石灰石将烟气压制下面，但烟气与浆液融合后就会产生鼓泡，会起到很好的脱硫效果，效率高，烟气流量分配均匀，缺点是阻力较大，结构较复杂。
锅炉脱硫脱硝原理
锅炉脱硫脱硝原理
锅炉脱硫的原理是通过添加脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫(SO2)，将其转化为硫酸钙(CaSO4)或硫酸钠(Na2SO4)等固体废物，阻止其进入大气中。
常用的脱硫剂有石灰石(CaCO3)、石膏(CaSO4•2H2O)等。
脱硝的原理是通过加入氨水或尿素等还原剂在高温条件下与烟气中的氮氧化物(NOx)发生反应，生成氮气(N2)和水蒸气
(H2O)。
这个过程称为选择性催化还原脱硝。
脱硫和脱硝一般都在锅炉的烟气净化系统中进行。
脱硫装置常用的有湿法烟气脱硫和半干法脱硫。
湿法烟气脱硫主要通过喷淋鼓风或喷淋旋流器，在脱硫剂和烟气中进行充分接触，液相吸收二氧化硫。
而半干法脱硫主要依靠脱硫剂的颗粒直接与烟气反应，生成硫酸钙等固体物质。
脱硝装置主要有选择性催化还原脱硝、非选择性催化还原脱硝和吸收式脱硝等。
选择性催化还原脱硝是最主要的一种方法，其主要依靠金属催化剂（如钒、钛、银等催化剂）在高温下促进氨水与氮氧化物的反应。
非选择性催化还原脱硝则利用金属催化剂催化氨水的氧化分解生成氨气作为还原剂，再与烟气中的氮氧化物反应。
吸收式脱硝则利用吸收剂吸收烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
脱硫脱硝 原理
脱硫脱硝原理
脱硫和脱硝是指去除燃煤和工业废气中的二氧化硫和氮氧化物的过程，以减少对环境的污染。
下面分别介绍脱硫和脱硝的原理。
脱硫是指去除燃煤和工业废气中的二氧化硫（SO2），主要有
湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是将烟气通入石灰浆和水混合物中，石灰浆中的石灰（CaO）与二氧化硫气体反应生成硫酸钙（CaSO3·2H2O），
进一步氧化生成石膏（CaSO4·2H2O），从而将二氧化硫气体
转化为固体废物。
干法脱硫主要是通过反应剂（如活性炭）吸附或氧化二氧化硫气体，生成较稳定的化合物，实现脱硫的目的。
脱硝是指去除燃煤和工业废气中的氮氧化物（NOx），主要有选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种
方法。
SCR脱硝是将尿素或氨溶液喷入烟气中与氮氧化物反应，通
过特殊催化剂的作用，将氮氧化物转化为氮和水，并减少对环境的污染。
SNCR脱硝则是通过喷射氨水或尿素溶液直接与烟
气中的氮氧化物发生反应，形成氮和水等无害物质。
综上所述，脱硫和脱硝通过不同的化学反应过程，将二氧化硫和氮氧化物转化为无害物质或固体废物，以减少对环境的污染。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解
在许多工业生产中，废气排放是一个重要的环境问题，大量的二氧化硫和氮氧
化物被排放到大气中，对环境和人类健康造成了严重影响。
为了减少这些有害物质的排放，脱硫脱硝工艺成为了重要的解决方案之一。
脱硫是指除去燃烧废气中的二氧化硫，常用的方法包括湿法石灰石法、干法石
灰石法、氨法等。
湿法石灰石法是一种较为常用的脱硫方法，其工艺流程包括废气进入吸收塔、喷雾塔中喷洒石灰石乳液，二氧化硫被吸收后形成石膏等固体废物。
脱硝则是指除去燃烧废气中的氮氧化物，常用的方法有选择性催化还原法和脱
硝吸收法。
其中，选择性催化还原法是一种高效的脱硝方法，工艺流程主要包括废气经过催化剂层，通过加入氨气等还原剂使氮氧化物还原为氮和水的反应，从而实现脱硝的目的。
脱硫脱硝工艺的流程中，还需要进行除尘和除氧工艺，以保证处理后的废气更
加环保。
除尘工艺主要通过布袋除尘器、电除尘器等设备，将燃烧废气中的颗粒物去除；除氧工艺则是通过加入氧化剂等方法，将废气中的有机物质氧化分解。
总的来说，脱硫脱硝工艺是一项关乎环境保护和节能减排的重要工作。
通过采
用适当的脱硫脱硝技术和工艺流程，可以有效减少有害物质的排放，降低环境污染，保护大气环境和人类健康。
希望各行各业都能尽力采用这些工艺，共同为净化环境做出贡献。
烟气脱硫脱硝PPT讲解教学文稿
E1 德国比晓夫公司
鲁奇·能捷斯·比晓夫公司和鲁奇能源环保公司于2002年12月 合并为鲁奇能源环保股份有限公司（LLB）。
技术特点： ➢ （1）几乎是化学理论计算值的吸收剂消耗量； ➢ （2）适于200-1000MW机组容量、低中高硫燃料的锅炉机组，
处理的SO2浓度最高达25000mg/Nm3； ➢ （3）独特的吸收池，水平分为上下两部分，上部氧化区在低
Ca3 CsO KCPC2a C3O 2
C3O 2HHC3O
H C O 3 H H 2 O C O 2 (a q ) C O 2(aq) C O 2(g)
在有氧气存在时，HSO3－的氧化：
H SO 31 2O 2 HSO 42
CaSO3和CaSO4的结晶：
C a2SO 32 K SP 1C aSO 31 2H 2O (s)
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.80 121.20 1076.9
37.70 0.00 50.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、பைடு நூலகம்气脱硫技术概况
率≧60%) ； （4）气液接触面积大，在0.5秒的瞬间内完成反应，因此无副
生物，无结垢； （5）石膏品质高，平均粒径70μｍ以上，脱水性能良好； （6）吸收塔高度低，无浆液循环泵，设备布置紧凑，建设、
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
半干法脱硫脱硝工作原理
半干法脱硫脱硝工作原理
半干法脱硫脱硝的工作原理如下：
1. 脱硫：烟气进入SDA塔，与细小的石灰浆液发生化学反应。
氢氧化钙粉颗粒与H2O、SO2、H2SO3反应生成干粉产物。
反应分为气相、液相和固相三种状态反应，具体反应步骤及方程式如下：
SO2被液滴吸收：SO2(气)+H2O→H2SO3(液)
吸收的SO2同溶液的吸收剂消石灰粉反应生成亚硫酸钙：
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O；
Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
2. 脱硝：未处理的烟气进入脱硝塔，在催化剂的作用下，NOX被NH3还原为N2，同时放出H2O。
具体反应式为：6NO+4NH3=3N2+6H2O。
以上信息仅供参考，如果您还有疑问，建议咨询专业人士。
工业脱硫脱硝原理
工业脱硫脱硝原理
工业脱硫脱硝是指通过一系列的化学反应和物理处理，使工业废气中的硫氧化物和氮氧化物降低到合理的排放标准的技术过程。
工业脱硫主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是指将烟气与含有氧化剂的脱硫剂进行接触，通过氧化反应将硫二氧化物气体转化为硫酸气体，然后通过喷洒水或碱液将硫酸气体吸收，并转化为硫酸溶液，最终达到减少气体中二氧化硫含量的目的。
干法脱硫则是通过喷射粉末状的吸收剂，如石灰石或活性炭等，与烟气进行接触吸附，将废气中的二氧化硫转化为固体硫化物，从而实现去除硫氧化物的目的。
而工业脱硝主要采用选择性催化还原（SCR）和非选择性催化还原（SNCR）两种方法。
SCR技术是通过将烟气中的氮氧化物与氨或尿素等还原剂在催化剂的作用下进行反应，生成氮气和水的过程，从而将氮氧化物转化为无害的氮气。
SNCR技术则是直接将氨或尿素等还原剂喷射到烟气反应区域，通过高温下的快速反应将氮氧化物还原为氮气和水。
这两种脱硝方法都可以有效地去除废气中的氮氧化物。
综上所述，工业脱硫脱硝的原理主要包括利用化学反应将硫和氮氧化物转化为无害物质，并通过吸附或溶液吸收等方式将其从工业废气中去除，以达到减少大气污染的目的。
脱硫脱硝方案
脱硫脱硝方案一、背景介绍脱硫脱硝是指对烟气中的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）进行去除的工艺。
这是为了减少大气环境中的污染物排放，保护环境和人类健康而必要的措施。
脱硫脱硝方案在燃煤电厂、工业锅炉等领域得到广泛应用。
二、脱硫脱硝技术原理1. 脱硫技术原理脱硫技术是通过将烟气中的SO2转化成易于处理的化合物或直接去除SO2来达到脱硫的目的。
常用的脱硫技术包括石灰石法（石膏法）、海水法、氨法等。
其中，石灰石法是最常用的脱硫技术，其工艺流程包括石灰石磨细、石灰浆制备、氧化吸收、石膏脱水等步骤。
2. 脱硝技术原理脱硝技术是通过将烟气中的NOx转化成N2（氮气）和H2O（水）来达到脱硝的目的。
常用的脱硝技术包括选择性催化还原脱硝技术（SCR）、非选择性催化还原脱硝技术（SNCR）、氨纯脱硝技术等。
其中，SCR技术是目前最常用的脱硝技术，其工艺流程包括氨水制备、催化剂喷射、烟气脱硝等步骤。
三、脱硫脱硝方案选择选择适合的脱硫脱硝方案需要考虑多个因素，包括烟气特性、处理效果、运行成本、投资成本等。
下面对常用的脱硫脱硝方案进行比较和分析：1. 石灰石法+SCR技术这种方案将石灰石法和SCR技术相结合，通过石灰石法脱除烟气中的SO2，然后使用SCR技术脱除烟气中的NOx。
这种方案具有脱硫效率高、脱硝效率高的优点，但投资成本和运行成本较高。
2. 海水法+SNCR技术这种方案将海水法和SNCR技术相结合，通过海水法脱除烟气中的SO2，然后使用SNCR技术脱除烟气中的NOx。
这种方案具有投资成本低、运行成本低的优点，但脱硫效率和脱硝效率相对较低。
3. 氨法氨法是通过向烟气中喷射氨水，将烟气中的SO2和NOx转化为易于处理的硫酸铵和氮气。
氨法具有投资成本较低、运行成本较低的优点，但处理效果相对较差。
根据不同的需求和条件，可以选择适合的脱硫脱硝方案，或者将多种技术方案进行组合，以达到最佳的脱硫脱硝效果。
四、脱硫脱硝设备设计与运维脱硫脱硝设备的设计与运维对于脱硫脱硝效果的稳定和设备的长期运行至关重要。
脱硫脱硝一体化工艺
脱硫脱硝一体化工艺脱硫和脱硝是指将燃煤和燃气等高硫和高氮燃料中的硫和氮化合物去除的过程。
高硫和高氮燃料的燃烧会产生大量的SO2和NOx，这些物质在大气中会形成雾霾和酸雨，对环境和人类健康造成严重影响。
因此，研发和应用高效可靠的脱硫脱硝一体化工艺对于减少大气污染具有重要意义。
脱硫和脱硝是分别对应于硫化氢（H2S）和氮氧化物（NOx）的去除。
传统的脱硫工艺主要有湿法石膏法、石灰石法、氧化铁法等。
而对于脱硝，常见的方法包括选择性催化还原（SCR）、选择性非催化还原（SNCR）等。
传统的脱硫和脱硝技术存在着投资大、占地面积广、处理量有限等问题。
为了提高脱硫和脱硝效率，降低投资和运行成本，脱硫脱硝一体化工艺逐渐被广泛研究和应用。
脱硫脱硝一体化工艺是将传统的脱硫和脱硝技术集合在一起，通过合理的工艺设计和优化，实现同时去除SO2和NOx。
一体化工艺的主要优势有以下几个方面：首先，脱硫脱硝一体化工艺将脱硫和脱硝设备集成在一个系统中，减少了设备数量和占地面积。
传统的脱硫和脱硝工艺需要独立的设备和管道，而一体化工艺能够通过合理的布局和设计，使得设备更加紧凑，实现节约空间的效果。
其次，脱硫脱硝一体化工艺能够提高处理效率和降低处理成本。
由于脱硫和脱硝设备在一体化工艺中相互协同作用，能够有效地提高各项指标的达标率。
同时，脱硫脱硝一体化工艺还能够减少废水排放，降低处理过程中的能耗和化学品的使用量，从而降低了处理成本。
此外，脱硫脱硝一体化工艺还具有较好的适应性和灵活性。
针对不同类型的燃料和不同排放要求，一体化工艺能够进行相应的调整和优化。
通过对工艺流程的调整和改进，可以实现在不同条件下获得最佳的脱硫和脱硝效果。
最后，脱硫脱硝一体化工艺对环境保护和可持续发展具有重要意义。
通过去除燃料中的SO2和NOx，可以有效减少大气污染和酸雨的形成，改善空气质量和人民生活环境。
同时，一体化工艺还能够减少对化学品的需求，降低对自然资源的消耗，实现资源的循环利用和可持续利用。
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝的工作原理
脱硫和脱硝是环境保护中常用的措施，用于处理化石燃料燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
脱硫脱硝的工作原理主要包括湿法洗涤和干法吸附两种方法。
湿法洗涤是指将燃烧产生的有害气体通过喷淋碱性溶液进行洗涤的过程。
首先，将燃烧废气引入脱硫脱硝设备中，通过喷淋装置将碱性溶液（如石灰石浆液）均匀喷洒在气体上。
碱性溶液中的氢氧根离子（OH^-）与二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）发生反应，生成硫酸根离子（SO4^2-）和亚硝酸根
离子（NO2^-）等。
这些产物可溶于水，并在溶液中稀释，从
而达到脱硫脱硝的效果。
干法吸附是指利用固体吸附剂吸附燃烧废气中的二氧化硫和氮氧化物。
一般使用活性炭、沸石等具有良好吸附性能的物质作为吸附剂。
燃烧废气通过脱硫脱硝装置时，与吸附剂接触，二氧化硫和氮氧化物会被吸附到吸附剂表面上。
这样一来，经过设备处理的废气中几乎不含有害气体，达到了脱硫脱硝的目的。
脱硫脱硝的工作原理虽然各有不同，但都能有效地减少化石燃料燃烧产生的有害气体排放，保护环境和人类健康。
锅炉脱硫脱硝工艺流程
锅炉脱硫脱硝工艺流程1、脱硫：锅炉废气中的二氧化硫主要来自燃料组分中的硫，即把有机硫组分（汽油等的硫组分）和无机硫组分（燃料燃烧过程中的颗粒物悬浮在废气中的硫）通过一定的技术去除。
本工艺实现了以湿法净化工艺为基础，采用分散式脱硫装置及湿式活性碳吸附相结合的实时燃烧法脱硫。
因此，实现了锅炉废气二氧化硫的即时去除。
2、脱硝：氨排放主要来自废气中的氮氧化物，这种氮氧化物主要是由燃料（煤，油，生物燃料等）经燃烧过程中氮的氧化形成的，以及燃烧过程中的氧的氧化形成的。
为了达到脱硝的要求，采用空气流体化技术来注入氧和载氢液，实现废气中NOx化学反应，使氮氧化物降解为温和而不污染的物质。
3、吸附：吸附是当废气中的污染物质进入吸附器中时，在其表面上结合形成物质的过程。
这取决于吸附剂的性质及污染物质的物理及化学性质，一般用活性碳比较多，活性碳比较容易及更便宜。
另外，根据废气性质可以考虑采用其他的吸附剂，如膨胀高岭土，陶瓷微珠等等。
通常活性碳吸附过程只能吸附气态污染物，而其他的物料若有气，如烟尘的少量挥发性有机物可以通过吸附器去除。
4、湿烟气净化技术:湿式烟气净化技术指的是把烟气经过喷雾技术，并与水和其他液体混合，将气态污染物，如烟尘、二氧化硫等随水而溶解、分解、稀释，从而提高气体的把握率，以减少排放污染物的技术。
这种技术采用的是向烟气中喷射液体粒子以减少烟气污染物的技术，既可以去除烟尘和其他固态颗粒物，还可以去除烟气中挥发性有机物，甲醛及二氧化硫等气态污染物。
5、湿尘沉降：湿尘沉降技术是指为了把锅炉烟气中的烟尘细颗粒物沉积在水和沉积液中，以达到减少悬浮颗粒物排放的目的而采用的一种技术。
这种技术通常将烟气先经过脱湿、中和等等多个过程，然后通过压力或者重力的方式，将悬浮颗粒物带入沉积槽，悬浮物经过搅拌和水的混合以及斯托克斯离子的调节，使之聚集沉降在沉积液中，最后进行滤池出清处理，从而减少烟气中的粉尘排放。
烟气脱硫脱硝技术精要
1.1 烟气脱硫的分类
■ （1）按应用脱硫剂的形态分为： ■ ①干法脱硫：采用粉状或粒状吸收剂、吸
附剂或催化剂； ■ ②湿法脱硫：采用液体吸收剂洗涤烟气，
以除去SO2。
烟气脱硫的分类
◆ 干法
◆ 优点：净化后烟气温度降低很多，从烟囱向大气排出时易扩 散，无废水问题；
缺点：脱硫率低。 ◆ 湿法
优点：脱硫率高，易操作控制； 缺点：存在废水后处理问题，烟气经洗涤处理后，烟气温度 降低较多，不利于高烟囱排放扩散稀释，易造成污染，目前实 际中广泛使用的是湿法，因为SO2为酸性气体，采用碱液吸收。
常用烟气脱硝技术
■ 吸收法 ■ 吸附法 ■ 催化还原法
1 非选择性催化还原法 2 选择性还原法
2.1、吸收法
■ 常用吸收剂：碱液（钠碱、钙碱、氨根 Nhomakorabea）、稀 硝酸、浓硫酸等。
■ 碱液吸收：设备简单，操作容易，投资少。
■ 强硫酸吸收
亚硝基硫酸
2.2 、吸附法
■ 吸附剂：活性炭、分子筛、硅胶、含氨泥煤
2. 3、催化还原法
■ 在催化剂的作用下，用还原剂将废气 中的NOX还原为无害的N2和水的方法。 该法脱除效率高，能回收热能，但投 资和运行费均较高。适用于治理硝酸 尾气和燃烧烟气的治理。
•2.3.1、非选择性催化还原法
■ 是以一氧化碳、氢、甲烷等还原性气体作为还原 剂，以元素铂、钯或以钴、镍、铜、铬、锰等金 属的氧化物为催化剂，在400～800℃的条件下， 将氮氧化物还原成氮气，同时有部分还原剂与过 剩的氧发生燃烧反应生成水和二氧化碳，并放出 大量热。此法效率高，但需使还原剂过量并严格 控制氧含量，因此耗费大量还原剂。
1.3 金属氧化法
■ 氧化镁法多用于净化电厂锅炉烟气； ■ 氧化锌法适合锌治理企业的烟气脱硫； ■ 氧化锰法可用于无使用价值的低品位软
脱硫脱硝的原理
脱硫脱硝的原理
脱硫和脱硝是一种常用的环保技术，用于减少燃煤电厂等燃煤工业排放的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的浓度，从
而降低空气污染。
脱硫原理：
脱硫主要方法包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是将煤烟气与碱性吸收剂（如石灰石、石灰浆等）接触，在吸收剂中形成硫化物，将其转化为硫酸盐。
反应基本方程式：SO2（煤
烟气）+ CaCO3（石灰石）+ H2O（水）→CaSO3（硫酸钙）
+ H2O（水）。
干法脱硫主要是利用活性炭、硫酸铵等吸附剂将煤烟气中的
SO2捕集并转化成无害的硫酸盐。
脱硝原理：
脱硝主要方法包括选择性催化还原法（SCR）和非催化还原法（SNCR）两种。
SCR法是将氨气（NH3）或尿素
（CO(NH2)2）与煤烟气中的NOx在催化剂（如钒、钨等金属）的作用下发生反应，生成氮气（N2）和水（H2O）。
反应基
本方程式：4NO（煤烟气）+ 4NH3（氨气）+ O2（氧气）
→4N2（氮气）+ 6H2O（水）。
SNCR法通过在高温条件下，煤烟气中注入尿素水或氨水，使
其与NOx发生还原反应，生成氮气和水。
反应基本方程式：
2NH3（氨气）+ 2NO（煤烟气）→N2（氮气）+ 3H2O（水）。
脱硫和脱硝技术可根据不同的应用场景和对环保效果的要求进行选择和调整，从而达到减少二氧化硫和氮氧化物排放的目的。
燃煤电厂的脱硫与脱硝技术
燃煤电厂的脱硫与脱硝技术燃煤电厂作为我国主要的能源供应来源之一，但同时也是重要的污染源之一。
燃煤产生的氮氧化物和二氧化硫等有害气体严重影响了大气环境质量和人们的健康。
为了减少大气污染，燃煤电厂需要采用脱硫与脱硝技术来降低废气中的二氧化硫和氮氧化物排放。
本文将详细介绍脱硫与脱硝技术的原理和步骤。
一、脱硫技术脱硫技术主要用于减少废气中的二氧化硫排放。
最常用的脱硫方法是湿法石膏法，其步骤如下：1. 烟气脱硫工艺开始于烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，废气会通过与喷淋剂直接接触，而喷淋剂一般是一种含有氧化剂的硫酸溶液；2. 烟气中的二氧化硫与喷淋剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸；3. 硫酸溶液中的二氧化硫与氧化剂继续反应，生成硫酸；4. 硫酸反应后会与喷淋剂发生反应，生成石膏，而石膏会在脱硫塔底部形成，并通过物理方式排出。
二、脱硝技术脱硝技术主要用于减少废气中的氮氧化物排放。
目前，常用的脱硝方法有选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。
1. SCR脱硝技术- 第一步是将氨气注入废气中，而氨气通过催化剂的作用可以将废气中的氮氧化物催化还原为氮和水；- 第二步是将废气与氨气在催化剂上进行混合反应，使氮氧化物被还原转化为氮和水。
2. SNCR脱硝技术- 这种技术不需要催化剂，通过在废气中喷射尿素溶液来实现脱硝；- 尿素溶液与废气混合反应，尿素中的氨气和废气中的氮氧化物发生反应，生成氮和水。
三、脱硫和脱硝技术的优势和挑战脱硫和脱硝技术在减少燃煤电厂排放的有害物质方面具有显著的优势。
它们可以将废气中的二氧化硫和氮氧化物转化为相对无害的物质。
同时，这些技术还可以减少酸雨和光化学烟雾等大气污染问题，并降低了温室气体的排放。
然而，脱硫和脱硝技术也面临一些挑战，如高成本和对设备运行要求严格。
此外，部分脱硫和脱硝技术还存在二氧化硫脱除效率低和氮氧化物抗氧化剂需求量大等问题。
总结：脱硫和脱硝技术在燃煤电厂的废气处理中发挥着重要作用。
除灰、脱硫、脱硝介绍1
除渣系统介绍
8
除渣系统介绍
❖ 三期除渣形式： ❖ 采用二级风冷式干式除渣机，连续收集，连续排放；与锅炉密封采用机
械密封；无渣水系统。 ❖ 过度渣斗有效容积200m3，能储存锅炉最大负荷下6小时的渣量。 ❖ 排放过程：锅炉底渣经过度渣斗落到排放装置上，大的渣块先进行预破
碎，然后落到第一级钢带机输送带上，经碎渣机落入第二级钢带机输送 带上，输送进入密封的渣仓，通过卸料机构定期装车外运，供综合利用 或运至灰场碾压贮存。 ❖ 主要设备：过度渣斗、液压关断装置、两级风冷式干渣机、渣仓。
11
除灰系统介绍
除尘系统介绍： 公司一、二期机组除尘系统，设计时均为电气除尘器，由
于安装较早，粉尘排放浓度满足不了越来越高的环保要求， 现改造为电袋复合型除尘器，采用龙净环保产品。改造后粉 尘排放浓度低于最新国标要求的粉尘排放浓度。 一期#1、#2机组于2010年、二期#3机组于今年5月份完成改 造，#4机组计划于今年10月底完成改造。公司三期工程除尘 系统在设计时已考虑环保要求，采用的是电袋复合型除尘系 统。 除尘器工作原理： 1.电气除尘器工作原理：
尿素热解法制备NH3的特点：安全性较高，成本较高，袋装尿素易携带杂 质进入溶解罐，人工成本增加。
一、二期机组脱硝率一般控制在80%左右，全年投入率能稳定在95%以上， 通过调整一般机组负荷在300MW时，脱硝系统进口温度能满足投运条件。
30
脱硝系统介绍
燃烧对NOX生成的影响： 平电公司一期机组，燃烧方式为四角切圆燃烧，对控制NOX的 生成有一定的限制，烟气中的NOX主要由脱硝系统脱除，还 原剂消耗相对较高。 平电公司二期、三期机组，燃烧器采用低NOX轴向旋流燃烧 器并采用分级燃烧的方式，能有效的控制NOX的生成，烟气 中生成的NOX相对较少，还原剂用量相对较少。
总结脱硫脱硝的工艺流程与具体应用解析
脱硫和脱硝简单说就是用碱中和酸的过程。
脱硫就是脱去锅炉烟气中所含的二氧化硫，脱硝就是脱去锅炉烟气中所含的氮氧化物。
脱硫的过程就是将碱性脱硫剂(如石灰石，CaO，氢氧化钠等)制成浆液，与锅炉烟气混合，二氧化硫遇水成酸，与碱性脱硫剂反应生成CaSO4(硫酸钙)等脱硫终产物的过程，脱硝与脱硫的原理类似，就是脱硝剂换为氨水或尿素。
脱硫脱硝设备一、为什么要脱硫脱硝?锅炉中燃烧的煤中会产生大量含有硫和硝废气，这些废气排入大气会产生污染形成酸雨。
酸雨对人类的危害非常大，所以现在国家一直在提倡环保，以煤炭为燃料的烟气都含有这些物质，特别是火电厂，现在建火电厂都要同时建设脱硫、脱硝设备来处理这些含有大量硫和硝废气。
脱硫脱硝设备二、脱硫脱硝的区别脱硫脱硝目前就2个区别：1、脱除物质不一样，因此处理的工艺和所需药剂不同。
2、脱硫工艺目前相对成熟，而脱硝工艺还在改进中。
脱硝目前存在的问题是：1、SNCR炉内脱硝的腐蚀问题。
2、脱硝影响因素理论上比脱硫多不少，实际工程中同样炉型同样燃烧状况同样的位置进行喷氨，由于一氧化碳、风场、温度场、煤质等影响，很可能结果会差别很大。
脱硝比脱硫唯一最大的区别就是脱硝对于煤粉炉可以通过调整燃烧更换燃烧器来实现氮氧化物的减排，而这种方式除了初期投资以外是没有任何运行成本的，脱硫目前暂无像脱硝低氮燃烧改造这样零运行成本而效果明显的工艺。
脱硫脱硝设备三、脱硫主要工艺介绍DLWS双回路湿式洗涤脱硫工艺工艺以石灰石浆作为洗涤吸收剂，整个脱硫过程分为两个阶段进行，即上回路与下回路，如图1所示。
两个阶段合成在一个吸收塔内。
石灰石浆可单独引入上下回路，烟气沿切线方向进入吸收塔下回路，被冷却到烟气饱和温度，同时部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO4·2H2O)。
冷却的烟气进入吸收塔上回路的喷雾区，经充分洗涤，达到SO2的最大吸收率，SO2转化为亚硫酸钙，经空气氧化后最终吸收产物为硫酸钙晶体(石膏)浆液，含固量为15%。
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝的工作原理
脱硫和脱硝是两个常用的环保措施，用于降低燃煤发电厂和工业锅炉等设施中排放的二氧化硫和氮氧化物的浓度。
它们的工作原理如下：
1. 脱硫工作原理：
脱硫的主要方法有湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫过程中，烟气通过石灰石浆液或氨水溶液，二氧化硫与溶液中的氢氧化物反应生成硫酸盐或亚硫酸盐，最终形成含硫酸盐的石膏沉淀物。
湿法脱硫的反应速度较快，脱硫效率较高，但存在处理废水和生成大量废渣的问题。
干法脱硫过程中，烟气通过喷射干石灰或喷射碱性粉尘，石灰或碱性物质与二氧化硫反应生成硫化钙或硫化钠等硫化物。
干法脱硫的反应速度较慢，脱硫效率较低，但无废水产生，适用于处理小型燃烧装置的烟气。
2. 脱硝工作原理：
脱硝的主要方法有选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种。
SCR脱硝过程中，烟气通过特定的催化剂（如钒钛催化剂）和氨水溶液反应，氨气通过催化剂表面的还原剂被氨气还原成氮气，氮气与氮氧化物反应生成氮和水。
SCR脱硝的反应需要在较高的温度下进行，催化剂对烟气有一定的净化效果。
SNCR脱硝过程中，烟气通过喷射尿素溶液或氨水溶液，氨气与氮氧化物在高温烟气中发生非催化反应，生成氮和水。
SNCR脱硝的反应条件较宽，但对反应温度和氨气供应的控制较为关键。
总而言之，脱硫和脱硝的工作原理均基于特定化学反应，通过添加适当的试剂和控制反应条件，使烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化为无毒无害的物质，从而达到环境保护的目的。
简述脱硫和脱硝的几点联系和差异
简述脱硫和脱硝的几点联系和差异关键词：脱硝脱硫烟气脱硝很多公司从火电厂烟气脱硫起步，开展烟气脱硝工作，经常自觉不自觉地用脱硫的思路去看待脱硝的问题，但是两者之间差别还是很大的。
将脱硫、脱硝调试工作期间的一些心得体会罗列如下，供各位参考。
1）脱硫中二氧化硫浓度与燃煤硫份直接相关，这决定了我们用几台循环泵，液气比多大，脱硝则很大程度上取决于锅炉型式和燃烧水平，入口氮氧化物的浓度决定催化剂的设计，很大程度上也决定了液氨的消耗量。
2）脱硫Ca/S比与脱硝mol比的不同脱硝效率70%，mol比大约0.703，效率80%，mol则为0.805，与效率直接相关。
脱硫则不然，不论效率95%还是80%，理想的Ca/S 比一般为1.02--1.05。
脱硫和脱硝的差别关键在于定义不一样。
脱硫的Ca/S比概念是基于脱除的二氧化硫，而脱硝的mol比是基于入口氮氧化物浓度（不是脱除的氮氧化物）。
如果两者都基于脱除的二氧化硫（氮氧化物），则比例基本上都是略大于1。
3）脱硫废水与脱硝废水泵脱硫工艺过程中形成废水，需要不断地处理排放以保证系统的氯离子、重金属等维持在一定范围内。
而脱硝氨区的废水泵所指的“废水”严格意义上不是脱硝废水，而是氨区雨水、消防水、氨罐喷淋水等汇集到地坑（当然也有几率很小的安全阀动作、检修，收集氨气形成的氨水），由“废水泵”打出。
“废水泵”的概念容易导致人们误解，以为脱硝工艺过程产生废水。
经常有人问脱硝废水如何处理、排放，就是这个概念的误导。
如果将废水泵改为地坑泵可能更有利于交流和沟通。
4）吸收剂的消耗量脱硫石灰石的消耗与负荷近似成正比，很多人以为这条经验适用于脱硝，其实不然。
氮氧化物的含量与锅炉负荷、温度有很大关系，低负荷工况下，往往伴随着氮氧化物浓度的提高，这也是有的电厂负荷低时，液氨消耗量反而高的原因。
从电厂经济运行的角度看，大负荷工况下运行，氮氧化物含量降低，减少了污染，提高了经济效益。
不论从整个社会看，还是从脱硝运行的成本看，满负荷是科学发展的要求和体现。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
52%以上为燃煤
火电总装机容量
5
耗煤 14
新建大型煤炭基地 13
生产能力 25
亿千瓦 亿吨 个 亿吨
需上脱硫装置
3 亿千瓦
酸雨污染
酸雨：降水PH<5.6
2003年 487个城市中
265个城市出现酸雨，占54.4%
PH≤5.6
上升4.7%
PH≤5.0
上升6.2%
PH≤4.5
2005年
全国煤炭消耗
18 亿吨
排放SO2
3,000 万吨
NOx
1,800 万吨
其中:火电用煤
10 亿吨，占 56%
火电排放SO2 1,800 万吨，占 60%
火电总装机容量
3 亿千瓦
已建成脱硫装置 2,000 万千瓦
在建脱硫装置 3,000 万千瓦
“十一五” 能源消费-燃
煤
十一五我国能源消费结构中
PT A
至烟囱
增压风机
A PT
P
吸
T
收
pH
塔
L
P
T
原烟气
P
L
氧化空气 D
石灰石 粉仓
石灰石 浆液箱
L
过虑槽 L
DF
pH
D F
带式过虑器 L
旋流器
L
石膏浆液罐
H F
L
石膏仓
工艺水水箱
脱硫系统及设备的特点：
1、所属系统、设备多，占地空间大。巡检与监控工作量大 2、设备、部件易发故障多，维护量大。 3、设备、部件的常见故障：腐蚀、磨损、堵塞。
一般SCR工艺脱除每公斤NOx的建造成本较高， 约为 1.32元/kg，别是运行成本也很高，约为1.23元/kg
SCR烟气脱硝排除每公斤NO2所需成本计算实例（1×550MW）：
序号 1 2
3
名称 处理烟气量 锅炉出口NO2浓度：
(实际O2)
脱硝效率
单位 Nm3/h ppm
%
4 脱硝装置每小时脱除NO2量 Kg/h
城市民用炉灶
鼓励使用电、燃气、轻油等清洁能源和固硫型 煤,禁止原煤燃烧
工艺水系统：提供系统的补充用水；不定期对易于堵 塞的主要管道冲洗。
工艺水主要用户为：除雾器冲洗水、所有浆液 输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。设一 座工艺水箱，可满足两台炉脱硫装置正常运行 1小时的最大工艺水耗量，3台工艺水泵，两运 一备，并给一台工艺水泵提供了保安电源。
695
（5）烟气脱硫
（6）二次污染防治
（1）总则
2005年
全国二氧化硫排放量：
在2000年基础上削减
10%
“两控区”二氧化硫排放量减少 20%
电厂锅炉、大型工业锅炉和窑炉
使用中、高硫份燃煤的，采用烟气脱硫技术；
中小型工业锅炉和炉窑
使用优质低硫煤、洗后煤等低污染燃料或其它 清洁能源
上升2.8%
PH≤4.0 多个城市出现
பைடு நூலகம்
2005年
发电装机容量约
5 亿千瓦
火电装机容量约 3.4 亿千瓦
耗煤约 10 亿吨
排放SO2 1,800 万吨
燃煤二氧化硫污染防治技术政策
技术政策共分六个部分
（1）总则
（2）能源合理利用
（3）煤炭生产、加工和供应
（4）煤炭燃烧
脱硝装置每年脱除NOx量 5 （按年运行6,000小时计算）
6
建造成本
脱除每公斤NO2的建造成本
7
（按15年设计寿命计算）
8
年运行成本
kg USD
USD
9 脱除每公斤NO2的运行成本
10 脱除每公斤NO2的综合成本
计算式
计算结果 1,736,200
224
80
1,736,200 Nm3/h×244ppm×10-6×80％ ÷22.42 Nm3/kmol×46kg/kmol
主要向大家介绍：脱硫政策、脱硫技术、石 灰石-石膏湿法脱硫反应机理，石灰石-石膏 湿法脱硫系统的主要组成及相关设备，脱硫 运行维护的基础知识，故障处理和注意事项， 脱硝技术简介以供大家参考学习。
一、二氧化硫排放及控制政策
能源和环境是当今世界上备受瞩目的两大问题。 能源是创造现代工业文明的动力。 但是，从钻木取火到蒸汽机，再到火力发电，
脱硝技术于我国起步较晚 仅有极少数电厂采用脱硝技术控制NOx的排放
中国烟气脱硝工程项目现状
已建烟气脱硝装置
漳州后石电厂(日立/ 中鼎)
注：台湾模式
已中标烟气脱硝装置
待招标烟气脱硝装 置
宁海电厂(日立/浙江大学)
台山电厂(丹麦Topsoe/浙 江大学)
嵩屿电厂(日本IHI/上海电 气集团)
FGD 常见问题与处理
1.结垢及固体堆积 2.石膏质量差 3.过多的工艺水消耗 4.浆液管的磨损与堵塞 5.循环泵的磨损与处理 6.吸收塔搅拌器磨损后的处理 7.GGH 的冲洗
• 脱硝装置系统运行成本比较（550MW1台脱硝效率70%的案例）
比较条目
还原剂消耗成本 Reagent cost
水消耗成本 Water Cost 电力消耗成本 Power cost 年度运行总成本 Total annualized operating cost
阚山电厂(国家电站燃烧中 心/美国Fuel Tech)
太仓电厂(日立/江苏苏源 环保)
广东恒运发电厂(鲁奇/东 锅)
国华北京一热 高井电厂 乌沙山电厂
我国烟气脱硝市场现状
国内火电厂不加烟气脱硝装置的原因：
我国目前NOx的排污费征收标准规定较低，为 0.63元 /kg
火电厂大气污染物排放标准的要求也较低，在煤挥发分 ≥20时， NOx排放的限度值为450mg/m3
能源利用过程中的“熊熊烈火”也把数以亿吨 的废气和废物排入大气中，造成一系列问题： 酸雨，臭氧层空洞，温室问题，烟尘，PM2.5 等一系列问题，严重破坏了地球的生态环境及 人类的生存条件。
煤炭燃烧产生固体、气体废物： 渣，尘 烟气（二氧化碳，二氧化硫，氮氧化物等）
中国已成为SO2的最大排放国
2010年中国一次能源供应结构中煤炭占68.3%， 按照中国目前的能源政策，预计到2020年，一次 能源供应结构中煤炭仍然占63.1%。若不采取有 效的削减措施，2020年中国SO2排放量将会达到 3500万吨。削减和控制燃煤二氧化硫污染，是中 国能源和环境保护部门面临的严峻挑战。
单位 SNCR(尿素) SNCR/SCR(尿素） 液氨SCR
USD/year 440,910
550,852
405,216
USD/year
34,200
42,750
USD/year
18,648
49,950
294,261
USD/year 475,110
643,552
699,477
6. 我国烟气脱硝市场现状以及发展趋势