炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程示范文本
催化裂化4
催化裂化
1.1 装置的主要类型
催化裂化装置的核心部分为反应-再生单元。 反应部分由床层反应和提升管反应两种，随 着催化剂发展，目前提升管反应已取代了床 层反应。 再生部分可分为完全再生和不完全再生， 一段和二段再生。从平面布置可分为高低 并列式和铜轴式。
催化裂化
二、装置单元组成与工艺流程
2.1 组成单元:反应-再生单元、能量回收单元、分馏单元、吸
安全性质
甲A类易燃易爆物质，基本上无H2S（但贫油中较高）爆炸极限为2.7
甲A类易燃易爆物质，爆炸极限为1.0％——15％（体），车间最高允 许浓度为1000mg/m3。由于气态是密度大于空气，泄露时易在在低处
聚积。闪点、沸点较低，
常温为液体，馏程40~200℃，C4-C12 烃类混合物，辛烷值90-95， 易挥发的易燃液体，甲B类物质，爆炸极限1.1 ％ ~5.9％。闪点很低， <-20℃，车间最高允许浓度为300mg/m3，吸入后，使人头痛，窒息。 丙A类可燃液体，闪点65℃，自燃点在300℃左右。
柴油
常温为液体，馏程为200~350℃， C12-C20烃类混合物，十六烷值30-40 ，凝点根据季节不同而不同。
油浆 酸性气 酸性水 H2S浓度40％-60％，其余为CO2气体 含H2S2000-10000*10-6，NH315008000*10-6
催化裂化
七 安全控制
催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂 流化还有化学反应，又是在高温、压力下操作，物料大部分
为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在
炼油厂中是易出现事故的装置。设备的故障也较高。 催化裂化装置了物料泄漏而易发生事故以外，催化剂 磨损油气结焦而造成设备泄漏和堵塞事故是与其他炼油装 置不同点。
催化裂化装置工艺流程及设备简图
“催化裂化”装置简单工艺流程“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成，其工艺流程见下图，主要设备有：反应器、再生器、分馏塔等。
1、反应器（又称沉降器）的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成，新鲜原料先经换热器换热，再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热，然后进入反应器底部原料集合管，分六个喷嘴喷入反映器提升管，并用蒸汽雾化，在提升管中与560～600℃的再生催化剂相遇，立即汽化，约有25～30%的原料在此进行反应。
汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。
通过反应器，分布板到达密相段，反应器直径变大，流速降低，最后带着3～4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。
2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到200～3000C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。
挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。
气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。
3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。
此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。
在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。
再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。
再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。
4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。
5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。
催化裂化装置操作安全技术范文
催化裂化装置操作安全技术范文催化裂化装置是石化企业常见的重要装置之一，它是石化生产过程中不可或缺的设备，主要用于将石油分子大分子链裂化成小分子链并提取出高附加值的产品。
然而，由于催化裂化装置操作过程中涉及高温、高压等危险因素，操作人员必须严格遵守相关的安全操作规程，保障设备和人员的安全。
下面就是一份关于催化裂化装置操作安全技术的范文，供参考。
催化裂化装置操作安全技术范文（二）1. 操作前的准备工作1.1. 操作人员必须经过岗前培训，了解催化裂化装置的原理和操作规程，并获得相应的操作证书才能上岗。
1.2. 检查设备的运行状态，确保仪表、阀门等设备完好无损，无漏气、漏油等现象。
1.3. 检查生产场地的安全设施，包括消防器材、泄漏处理设备等是否齐全有效。
2. 操作过程中的安全措施2.1. 在操作过程中，操作人员必须穿戴好防护设备，包括耐高温工作服、防毒面具、耐酸碱手套等，并按照规定的程序穿戴和佩戴。
2.2. 操作人员必须严格遵守操作规程，按照操作程序进行操作，禁止越权操作，防止误操作导致事故发生。
2.3. 在操作过程中，必须随时关注设备的运行情况，注意观察温度、压力等参数的变化，如有异常及时报告相关人员处理。
2.4. 操作人员必须熟悉警报信号和应急措施，合理运用警报信号和应急措施，确保在发生意外事故时能够迅速采取相应的措施，保障人员的安全。
2.5. 在操作前和操作中，禁止吸烟、明火等火源接近催化裂化装置，以防止引发火灾事故。
3. 危险品的储存和处理3.1. 催化裂化装置操作过程中产生的废气、废水等危险废物必须按照相关法规进行储存和处理，禁止随意排放，以免对环境造成污染。
3.2. 危险品的储存必须符合相关的安全要求，禁止将危险品与易燃易爆物品放在一起，确保危险品的安全储存。
4. 应急预案和安全演练4.1. 催化裂化装置必须有完善的应急预案，针对可能发生的事故情况制定相应的应急措施和处理程序，并进行定期演练，以确保操作人员能够熟练掌握应急处理技能。
催化裂化装置操作安全技术范文
催化裂化装置操作安全技术范文一、背景介绍催化裂化装置是石油炼制工艺中重要的装置之一，其主要功能是将长链烃通过催化反应转化为短链烃，增加汽油和石脑油的产量。
然而，催化裂化装置的操作安全性一直备受关注。
为了确保操作人员和设备的安全，必须严格遵守操作规程，并采取一系列的安全措施。
二、操作安全技术措施1. 操作前的准备工作在操作催化裂化装置之前，应对操作人员进行专门的培训，使其熟悉设备的工作原理、操作规程和安全要求。
同时，需要指定专门的操作人员，并对其进行资格审定。
在确保操作人员具备必要的知识和技能后，方可进行装置的操作。
2. 压力容器的安全保护催化裂化装置中常涉及到高温高压操作，因此压力容器的安全阀和爆破片是非常重要的安全设备。
在操作中，必须及时检查和维护安全阀和爆破片的正常工作，定期检验和校准，确保其可靠性。
同时，需要监测和记录压力容器的工作压力，一旦超过安全限制，应立即停止操作并排除故障。
3. 防止爆炸和火灾的安全措施催化裂化装置中常存在易燃和爆炸的危险，因此需要采取一系列的措施来确保操作的安全。
首先，必须定期检查和维护设备及管道的防爆措施，如隔爆器、爆炸检测器和火焰探测器等设备的工作状态。
其次，要确保操作区域的通风和疏散通道的畅通，以便及时排除有害气体。
另外，要禁止在催化裂化装置周围吸烟、使用明火和进行焊接、切割等高温作业。
4. 废气处理和环境保护催化裂化装置的废气中常含有大量有害物质和污染物，因此需要进行有效的处理和排放。
在操作中，必须定期检查和维护废气处理设备，确保其正常工作。
同时，要注意控制气体的流速和排放温度，以避免对环境造成污染。
此外，还应制定相应的废气处理方案，并进行相关的监测和记录。
5. 事故应急预案和演练催化裂化装置在操作中可能发生各种事故，如泄漏、爆炸和火灾等。
为了应对各种突发情况，必须制定详细的事故应急预案，并进行定期的演练。
在演练中，要模拟真实的事故场景，并测试应急设备和人员的反应能力。
催化裂化工艺流程简述
催化裂化工艺流程简述催化裂化工艺是炼油工业中最重要的生产工艺之一，其主要目的是将原油分解成较小的石油产品，如汽油、柴油和石蜡等。
下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。
首先，原油在经过预热后进入预分离器。
预分离器的作用是将原油分离成气态、液态和固态组分。
气态组分主要是轻质油气，液态组分是重油和油脂，而固态组分主要是沥青和杂质。
然后，气态组分进入催化裂化器，该装置包含了催化剂床。
催化剂是由稀土和金属组成的固体颗粒，其具有促进油品分解反应的催化作用。
气态组分在催化剂床上通过催化剂时，原油中的长链烃分子会被分解成较短的分子链。
这个过程是通过裂解反应实现的，主要是通过热裂解和催化裂解两种方式。
催化裂化的裂解反应需要一定的温度和压力条件。
通常，裂化温度在480至540摄氏度之间，压力大约在1.5至3.5兆帕之间。
此外，还需要适量的氢气作为反应介质，以提高催化裂化过程的效果。
在裂解过程中，长链烃分子被分解为较短的分子链，并产生了大量的烃气。
这些烃气通过催化裂化反应器床顶部的气体出口进入分离器，以将轻质油气和重质油气进行分离。
分离后的轻质油气进一步冷凝成液体石油产品，如汽油和柴油。
而重质油气则返回到催化裂化器进行进一步的分解。
最后，经过一系列分离、冷凝和脱硫处理的液体石油产品被收集和储存。
而废气中的硫化氢、氯化氢等有害气体会进行处理，以保护环境。
总的来说，催化裂化工艺是一种高效且经济的原油加工工艺，可以将原油转化为各种石油产品。
其具有重要的意义，可以满足社会对汽油、柴油等石油产品的需求。
通过合理控制工艺参数，优化催化剂的选择和管理，可以进一步提高催化裂化工艺的效果，实现更高的产量和更好的产品质量。
因此，催化裂化工艺在炼油工业中具有重要的应用价值。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的拆置简介及工艺过程之阳早格格创做概括催化裂化技能的死长稀切依好于催化剂的死长.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化拆置；分子筛催化剂的出现，才死长了提下管催化裂化.采用相宜的催化剂对付于催化裂化历程的产品产率、产品本量以及经济效率具备要害效率.催化裂化拆置常常由三大部分组成，即反应/复活系统、分馏系统战吸支宁静系统.其中反应––复活系统是齐拆置的核心，现以下矮并列式提下管催化裂化为例，对付几大系统分述如下：（一）反应––复活系统新陈本料(减压馏分油)通过一系列换热后与回炼油混同，加进加热炉预热到370℃安排，由本料油喷嘴以雾化状态喷进提下管反应器下部，油浆没有经加热曲交加进提下管，与去自复活器的下温(约650℃~700℃)催化剂交触并坐时汽化，油气与雾化蒸汽及预提下蒸汽所有携戴着催化剂以7米/秒~8米/秒的下线速通过提下管，经赶快分散器分散后，大部分催化剂被分出降进重降器下部，油气携戴少量催化剂经二级旋风分散器分出夹戴的催化剂后加进分馏系统.积有焦冰的待死催化剂由重降器加进其底下的汽提段，用过热蒸气举止汽提以脱除吸附正在催化剂表面上的少量油气.待死催化剂经待死斜管、待死单动滑阀加进复活器，与去自复活器底部的气氛(由主风机提供)交触产死流化床层，举止复活反应，共时搁出洪量焚烧热，以保护复活器脚够下的床层温度(稀相段温度约650℃~680℃).复活器保护0.15MPa~0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒.复活后的催化剂经淹流管，复活斜管及复活单动滑阀返回提下管反应器循环使用.烧焦爆收的复活烟气，经复活器稀相段加进旋风分散器，经二级旋风分散器分出携戴的大部分催化剂，烟气经集气室战单动滑阀排进烟囱.复活烟气温度很下而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，很多拆置设有CO锅炉，利用复活烟气爆收火蒸汽.对付于支配压力较下的拆置，常设有烟气能量回支系统，利用复活烟气的热能战压力做功，启动主风机以俭朴电能.（二）分馏系统分馏系统的效率是将反应/复活系统的产品举止分散，得到部分产品战半兴品.由反应/复活系统去的下温油气加进催化分馏塔下部，经拆有挡板的脱过热段脱热后加进分馏段，经分馏后得到富气、细汽油、沉柴油、重柴油、回炼油战油浆.富气战细汽油去吸支宁静系统；沉、重柴油经汽提、换热或者热却后出拆置，回炼油返回反应––复活系统举止回炼.油浆的一部分支反应复活系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔.为了与走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相背荷分集匀称，正在塔的分歧位子分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流战油浆循环回流.催化裂化分馏塔底部的脱过热段拆有约十块人字形挡板.由于进料是460℃以上的戴有催化剂粉终的过热油气，果此必须先把油气热却到鼓战状态并洗下夹戴的粉尘以便举止分馏战预防阻碍塔盘.果此由塔底抽出的油浆经热却后返回人字形挡板的上圆与由塔底上去的油气顺流交触，一圆里使油气热却至鼓战状态，另一圆里也洗下油气夹戴的粉尘.（三）吸支--宁静系统从分馏塔顶油气分散器出去的富气中戴有汽油组分，而细汽油中则溶解有C3、C4以至C2组分.吸支––宁静系统的效率便是利用吸支战细馏的要领将富气战细汽油分散成搞气(≤C2)、液化气(C3、C4)战蒸汽压合格的宁静汽油.拆置简介（一）拆置死长及其典型1．拆置死长催化裂化工艺爆收于20世纪40年代，是炼油厂普及本油加工深度的一种重油沉量化的工艺.20世纪50年代初由ESSO公司(好国)推出了Ⅳ型流出催化拆置，使用微球催化剂(仄稳粒径为60—70tan)，进而使催化裂化工艺得到极大死长.1958年尔国第一套移动床催化裂化拆置正在兰州炼油厂投产.1965年尔国自己安排制制动工的Ⅳ型催化拆置正在抚顺石油二厂投产.通过近40年的死长，催化裂化已成为炼油厂最要害的加工拆置.停止1999年底，尔国催化裂化加工本领达8809.5×104t／a，占一次本油加工本领的33．5％，是加工比率最下的一种拆置，拆置规模由(34—60)×104t／a 死长到海内最大300×104t／a，海中为675×104t／a.随着催化剂战催化裂化工艺的死长，其加工本料由重量化、劣量化死长至暂时齐减压渣油催化裂化.根据脚法产品的分歧，有探供最大气体支率的催化裂解拆置(DCC)，有探供最大液化气支率的最洪量下辛烷值汽油的MGG工艺等，为了符合以上的死长，相映推出了二段复活、富氧复活等工艺，进而使催化裂化拆置背着工艺技能进步、经济效率更佳的目标死长.2．拆置的主要典型催化裂化拆置的核心部分为反应—复活单元.反应部分有床层反应战提下管反应二种，随着催化剂的死长，暂时提下管反应已与代了床层反应.复活部分可分为真足复活战没有真足复活，一段复活战二段复活(真足复活即指复活烟气中CO含量为10—6级).从反应与复活设备的仄里安插去道又可分为下矮并列式战共轴式，典型的反应—复活单元睹图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特性睹表2—11.（二）拆置单元组成与工艺过程催化裂化拆置的基础组成单元为：反应—复活单元，能量回支单元，分馏单元，吸支宁静单元.动做扩充部分有：搞气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等.各单元效率介绍如下.(1)反应—复活单元重量本料正在提下管中与复活后的热催化剂交触反应后加进重降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分散器与催化剂分散，反应死成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与已反应的组分所有离启重降器加进分馏单元.反应后的附有焦冰的待死催化剂加进复活器用气氛烧焦，催化剂回复活性后再加进提下管介进反应，产死循环，复活器顶部烟气加进能量回支单元.(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机战删压机.如果将反一再单元动做拆置的核心部分，那么主风机便是催化裂化拆置的心净，其效率是将气氛支人复活器，使催化剂正在复活器中烧焦，将待死催化剂复活，回复活性以包管催化反应的继承举止.删压机是将主风机出心的气氛提压后动做催化剂输支的能源风、流化风、提下风，以脆持反—再系统催化剂的仄常循环.气压机的效率是将分馏单元的气体压缩降压后支人吸支宁静单元，共时通过安排气压机转数也可达到统制重降器顶部压力的脚法，那是包管反应复活系统压力仄稳的一个脚法.(3)能量回支单元利用复活器出心烟气的热能战压力使余热锅炉爆收蒸汽战烟气轮机做功、收电等，此举可大大降矮拆置能耗，暂时现有的重油催化裂化拆置有无此回支系统，其能耗可出进1／3安排.(4)分馏单元重降器出去的反应油气经换热后加进分馏塔，根据各物料的沸面好，从上至下分散为富气(至气压机)、细汽油、柴油、回炼油战油浆.该单元的支配对付齐拆置的仄安效率较大，一头一尾的支配尤为要害，即分馏塔顶压力、塔底液里的稳固是拆置仄安死产的有力包管，包管气压机人心搁火炬战油浆出拆置系统的通畅，是仄安死产的必备条件.(5)吸支宁静单元通过气压机压缩降压后的气体战去自分馏单元的细汽油，通过吸支宁静部分，分隔为搞气、液化气战宁静汽油.此单元是本拆置甲类伤害物量最集结的场合.(6)产品细制单元包罗搞气、液化气脱硫战汽油液化气脱硫醇单元该二部分，搞气、液化气正在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)效率下、吸支搞气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的脚法.汽油战液化气正在碱液状态中正在磺化酞氰钴或者散酞氰钻效率下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的脚法.2．工艺过程工艺准则过程睹图2—8.本料油由罐区或者其余拆置(常减压、润滑油拆置)支去，加进本料油罐，由本料泵抽出，换热至200—300°C安排，分馏塔去的回炼油战油浆所有加进提下管的下部，与由复活器复活斜管去的650～700°C复活催化剂交触反应，而后经提下管上部加进分馏塔(下部)；反应完的待死催化剂加进重降器下部汽提段.被汽提蒸汽与消油气的待死剂通过待死斜管加进复活器下部烧焦罐.由主风机去的气氛支人烧焦罐烧焦，并共待死剂一道加进复活器继承烧焦，烧焦复活后的复活催化剂由复活斜管进人提下管下部循环使用.烟气经一、二、三级旋分器分散出催化剂后，其温度正在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机做功戴动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)安排，再加进兴热锅炉爆收蒸汽，收汽后的烟气(温度约莫为200℃安排)通过烟囱排到大气.反应油气加进分馏塔后，最先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%安排催化剂)分二路，一路至反应器提下管，另一路经换热器热却后出拆置.脱过热后油气降下，正在分馏塔内自上而下分散出富气、细汽油、沉柴油、回炼油.回炼油去提下管再反应，沉柴油经换热器热却后出拆置，富气经气压机压缩后与细汽油共进吸支塔，吸支塔顶的贫气加进再吸支塔由沉柴油吸支其中的C4-C5，再吸支塔顶搞气加进搞气脱硫塔脱硫后动做产品出拆置，吸支塔底富吸支油加进脱吸塔以脱除其中的C2.塔底脱乙烷汽油加进宁静塔，宁静塔底油经碱洗后加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置，宁静塔顶液化气加进脱硫塔脱除H，S，再加进脱硫醇单元脱硫醇后出拆置.(脱硫脱硫醇已绘出)（三）化教反应历程1．催化裂化反应的特性催化裂化反应是正在催化剂表面上举止的，其反应历程的7个步调如下：①气态本料分子从合流扩集到催化剂表面；②本料分子沿催化剂中背内扩集；③本料分子被催化剂活性核心吸附；④本料分子爆收化教反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂中背中扩集；⑦产品分子扩集到合流中.重量本料反应死成脚法产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由格中搀纯的烃类战非烃类组成，其反应历程格中搀纯，种类繁琐，大概分为几个典型.(1)裂化反应是主要的反应.即C—C键断裂，大分子形成小分子的反应.(2)同构化反应是要害的反应.即化合物的相对付分子量没有变，烃类分子结媾战空间位子变更，所以催化裂化产品中会有较多同构烃.(3)氢变化反应是一个烃分子上的氢脱下去加到另一个烯烃分子上，使其烯烃鼓战，该反应是催化裂化特有的反应.虽然氢变化反应会使产品安靖性变佳，然而是大分子的烃类反应脱氢将死成焦冰.(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化死成环烷烃战环烯烃，而后进一步氢变化反应死成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多.除以上反应中，另有甲基变化反应、叠合反应战烷基化反应等.（四）主要支配条件及工艺技能特性1．主要支配条件果分歧的工艺支配条件没有尽相共，表2—12列出普遍一段复活催化裂化的主要支配条件.2．工艺技能特性(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一面该当喊做流化催化裂化.微球催化剂(60—70／1m粒径)正在分歧气相线速下浮现分歧状态，可分为牢固床(即催化剂没有动)、流化床(即催化剂只正在一定的空间疏通)战输支床(即催化剂与气相介量一共疏通而离启本去的空间)三种.催化裂化的提下管反应是输支床，而复活器中待死催化剂的烧焦历程是流化床，所以微球催化剂的气—固流态化是催化裂化工艺得以死长的前提，进而使反应—复活能正在分歧的条件下得以真止.(2)催化裂化的化教反应最主要的反应是大分子烃类裂化为小分子烃类的化教反应，进而使本油中大于300℃馏分的烃类死成小分子烃类、气体、液化气、汽油、柴油等，极天里减少了炼油厂的沉量油支率，并能副产气体战液化气.（五）催化剂及帮剂1．催化剂烃类裂化反应，应用热裂化工艺也能完毕，然而是有了催化剂的介进，其化教反应办法分歧，所以引导二类工艺的产品本量战产品分集皆分歧.暂时催化裂化所使用的催化剂皆是分子筛微球催化剂，根据分歧产品央供可制制出百般型号的催化剂.然而其使用本能央供是共共的，即下活性战采用性，良佳的火热宁静性，抗硫、氮、重金属的中毒；佳的强度，易复活，流化本能佳等.暂时罕睹的有重油催化裂化催化剂、死产下辛烷值汽油催化剂、最大沉量油支率催化剂、减少液化气支率催化剂战催化裂解催化剂等.由于催化裂化本料的重量化，使重油催化剂死长格中赶快，暂时海内齐渣油型催化剂本能睹表2—13. 2．催化裂化帮剂为了补充催化剂的其余本能，连年去死长了多种起辅帮效率的帮催化剂，那些帮剂均以剂的办法，加到裂化催化剂中起到除催化裂化历程中的其余效率.如促进复活烟气中CO 变化为C02，普及汽油辛烷值，钝化本料中重金属对付催化剂活性毒性，降矮烟气中的SOx的含量等百般帮剂，它们绝大普遍也是制制成与裂化催化剂一般的微球分别加进复活器内，然而占总剂量很少，普遍正在1％—3％，所以每天增加量惟有10-1000kS／d安排.CO帮焚剂为SiO2—Al2O3细粉上载有活性金属铂制成.辛烷值帮剂大多是含有15％-20％ZSM—5分子筛的Si—Al 微球剂.而金属钝化剂为液态型含锑的化合物，将其注进本料油中，使其领会的金属锑重积正在催化剂上以钝化Ni的活性.（六）本料及产品本量1．催化裂化本资料百般催化裂化所使用的本资料没有尽相共，现将普遍所使用的本资料主要本量汇总，睹表2—14.2．产品本量产品本量睹表2-15。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
《催化裂化装置工艺流程》
催化裂化装置是石油化工行业中常见的一种重要装置，主要用于将重质石油原料加工成轻质高值产品，如汽油、柴油和航空燃料。
在催化裂化装置中，石油原料通过加热和催化剂的作用，发生分子内部的饱和碳链裂解，生成较轻的烃类产品，并产生丰富的芳烃和液化石油气。
催化裂化装置的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料加热：首先，将经过预处理的重质石油原料送入加热炉中进行加热，使其达到裂化反应的最佳温度。
2. 催化裂化：加热后的石油原料进入裂化反应器，与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化过程中，重质烃分子会发生碳链裂解，生成较轻的烃类产品，包括汽油、柴油和液化石油气。
3. 分离和净化：裂化反应产物进入分馏塔，通过精馏、冷却和净化等步骤，将不同碳数的烃类产品进行分离，以得到所需的轻质产品。
4. 再生催化剂：随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要通过再生来恢复其活性。
再生催化剂的过程包括焙烧和再活化，以保持催化剂的活性和稳定性。
以上便是催化裂化装置的基本工艺流程。
该装置能够将重质石
油原料转化为高附加值的轻质产品，对于提高石油炼制的产出和质量具有重要意义。
同时，催化裂化装置的工艺流程也在不断优化和改进，以适应不断变化的市场需求和环保要求。
催化裂化装置技术手册
催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。
本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。
一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。
该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。
具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。
2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。
3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。
4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。
二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。
在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。
2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。
应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。
3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。
为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。
4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。
三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。
2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。
催化裂化工艺流程及主要设备介绍
催化裂化工艺流程及主要设备介绍概述催化裂化技术是石油炼制行业中常用的重要工艺之一。
它通过在一定温度、压力和催化剂的存在下，将较重质烃类分解成较轻的烃类产品。
催化裂化工艺流程主要包括预热、转化和分离三个阶段。
本文将详细介绍催化裂化的工艺流程以及其中涉及的主要设备。
预热阶段在催化裂化工艺中，预热阶段是非常重要的。
其目的是通过加热来提高进料温度，使其达到催化裂化反应所需的温度。
预热过程通常采用加热器来完成，加热器的主要作用是将进料从环境温度加热到催化裂化反应所需的高温。
在预热器中，进料与燃料之间可以进行热交换，以使进料迅速升温。
预热器通常采用管壳式结构，进料通过管道进入加热器的管子中，而燃料则通过外壳中的管道进入，从而实现热交换。
转化阶段在转化阶段中，催化裂化反应发生。
这个阶段是整个催化裂化工艺的核心部分。
催化裂化反应发生在催化裂化装置中的催化剂床上。
在催化裂化装置中，催化剂通常以颗粒状存在。
进料物质由催化剂床上方进入，并通过催化剂床时，与催化剂发生反应。
在催化裂化反应过程中，较重的烃类分解成较轻的烃类，同时还会生成一些副产物，如氢气和炭黑。
催化剂床的结构对反应的效果有很大影响，通常采用多层催化剂床来提高反应效率。
分离阶段分离阶段的目的是将裂化产物中的各种组分进行分离，得到所需的产品。
分离阶段主要通过蒸馏塔来实现。
在蒸馏塔中，裂化产物被加热，产生蒸汽，然后通过不同位置的分离装置进行分离。
轻质组分会在较低位置蒸发，而较重的组分则会在较高位置凝结。
通过逐层分离，可以得到所需的产品。
主要设备介绍1.加热器：加热器用于将进料加热到催化裂化反应所需的温度。
常见的加热器有管壳式结构和卧式结构。
2.催化剂床：催化剂床是催化裂化装置中催化剂的载体。
催化剂床通常采用多层结构，以提高反应效果。
3.蒸馏塔：蒸馏塔用于将裂化产物中的各种组分进行分离。
蒸馏塔通常采用逐层分离的方式，可以得到所需的产品。
4.分离装置：分离装置用于将蒸馏产物进行不同位置的分离，以得到所需的产品。
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程催化裂化装置是炼油厂中常见的重要装置之一，催化裂化工艺是将较重的石油馏分通过催化剂的作用迅速分解为较轻的石油产品的过程。
催化裂化装置的工艺流程可分为以下几个步骤。
首先，原料进料系统。
重质石油馏分经过脱碳剂的预处理后进入催化裂化装置的反应器，同时催化剂也会进入反应器中。
然后，反应区。
反应区是催化裂化装置中最核心的部分。
在高温高压的环境下，催化剂会与原料发生反应，将较重的分子分解为较轻的石油产品。
这个过程中会产生大量的裂解气体，其中包括乙烯、丙烯、丁烯等。
接下来是裂解气体分离。
经过反应的裂解气体会被送入分离塔中，经过一系列的分馏和分离操作，将其中的乙烯、丙烯等化学品分离出来。
然后是催化剂再生。
在反应过程中，催化剂会逐渐失去活性，需要进行再生。
再生过程是将失活的催化剂送入再生器中，在高温高压的条件下，通过氧化剂的作用来去除其中的积炭物质，使催化剂恢复活性。
最后是产品分离。
再生后的催化剂会重新进入反应器中参与下一轮的反应。
而经过裂解和分离的产品则会进入到石油产品分离装置中进行后续的分离和精制，得到汽油、柴油、液化石油气等多种石油产品。
整个催化裂化装置的工艺流程需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保裂化气体的质量和产品的纯度。
同时，催化剂的性能和使用寿命也是需要重点关注的问题，原料的质量和稳定性也会直接影响到整个工艺的效果。
催化裂化装置的工艺流程通过高效的催化剂和合理的工艺操作来实现重质石油馏分的转化，不仅提高了石油资源的利用率，还为石油产品提供了丰富的选择。
然而，由于催化裂化装置操作条件的复杂性和催化剂的高成本，装置的优化和经济性也是需要进一步研究和探索的方向。
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
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余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化装置简介
1．催化裂化装置简介该重油催化裂化装置设计年处理量为80万吨，以直馏蜡油和焦化蜡油75:25的比例混合做为原料，即年加工60万吨直馏蜡油和20万吨的焦化蜡油，按多产汽油方案设计，以汽油、轻柴、液化气、干气为主要产品。
每年可生产汽油34.4万吨，轻柴22.64万吨，液化气10.64万吨，干气2万吨，同时可外甩4万吨的油浆。
2．丙烯精制装置简介丙烯精制装置于1983年建成投产,以气分装置C3组分为原料，以脱乙烷塔脱掉C2组分和水分，向丙烯塔提供含C2小于0.004%、水值小于50mg/kg的丙烯和丙烷混合物，再经丙烯塔分离出纯度大于98%的精丙烯和纯度大于95%的丙烷。
丙烯精制装置设计能力年加工碳三2.96万吨，产丙烯2.0万吨.3．橡胶装置简介为新中国第一套千吨级装置，1974年建成6000吨/年工业生产装置，1996年9月，在年产顺丁橡胶2000吨/年的基础上，由锦州石化公司设计院负责设计扩能为5万吨/年，除后处理部分采用美国全套生产线设备外，其余均为国内设备。
可生产钕系稀土和镍系两个丁橡胶产品；铝剂装年设计能力为100吨置。
4．气分装置简介本装置的任务是将来源于一催化、二催化、三催化装置的液化气经过脱硫装置，按三塔（脱丙烷塔、异丁烯塔、丁烯塔）流程设计分离成几个不同馏分油，为化工装置提供原料。
脱丙烷塔顶分离出的碳三馏分给异丙醇、聚丙烯作原料，异丁烯塔顶分离出异丁烯馏分给精联公司及MTBE作原料。
丁烯塔顶馏出丁烯馏分作为橡胶原料，塔底碳五是生产车用汽油的调合组分。
5.常减压装置简介常减压蒸馏装置是由锦州石化公司设计院设计、年加工能力300万吨，一九八八年十月建成投产。
装置原设计加工辽河原油，总能耗12.2万大卡/吨。
主要产品有直馏汽油、航空煤油、轻柴油、混合蜡油、渣油。
装置由原油电脱盐、常减压蒸馏、渣油减粘裂化、航煤精制部分组成。
2005年装置扩能改造到500万吨/年，按加工杜巴、辽河混合原油设计，同时考虑加工其它原油品种。
催化裂化装置简介
催化裂化装置简介催化裂化装置简介一、本装置为中国石油天然气华东勘察设计研究院上海分院设计，装置设计原料加工能力为100万吨/年，最大加工能力为120万吨/年。
装置于2006年11月动工，2008年7月中交，2008年9月份投料试车，于2010年3月进行120万吨/年催化裂解制烯烃增产芳烃扩能改造。
装置原料油以重质燃料油和轻裂解料为主，以碳九和石脑油为辅。
装置的主产品为轻燃油、混合芳烃、船燃油、丙烯、液化气，副产品为油浆、干气。
催化主装置主要划分为六个单元，见表1-1。
表 1-1 装置单元序号单元名称1 反应、再生、烟气能量回收单元2 分馏单元、电脱盐单元3 吸收稳定单元4 产品精制、碱渣处理、烟气中和单元5 气分单元6 余热锅炉和开工锅炉单元催化裂解制烯烃增产芳烃装置所产液化气经产品精制脱硫、脱硫醇后作为气分单元原料。
利用各组份之间相对挥发度的不同而将各组份分开获得高纯度精丙烯的精馏过程，同时向MTBE装置提供碳四馏份原料。
本装置具有以下特点：1.催化裂化装置采用京润石化工程有限公司的SFCC—Ⅲ专利技术和气控内循环外取热器，嫁接催化裂解技术、芳构化技术、MIP技术，开发出催化裂解制烯烃增产芳烃工业技术，生产富含丙烯的液化气、混合芳烃和重芳烃，生产船燃油和少量油浆，同时并尽量降低干气和焦炭的收率。
反再部分采用国内成熟的双提升管同轴式单沉降器再生催化裂化技术。
两个提升管均能实现高剂油比、短反应时间、高产品收率的目的；催化剂再生部分采用逆流再生技术，达到催化剂定碳＜0.1％(wt)的目标。
2.采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属的脱氢反应和生焦。
3.采用气控串联式外取热器，具有取热范围大、调节灵活、耗风量小等特点。
4.分馏单元有重油和芳烃两个分馏塔，重油分馏塔顶粗轻燃油直接进芳烃提升管反应器，芳烃分馏塔的粗芳烃送吸收稳定系统，互不接触，有利于降低油品的烯烃含量和硫含量；两个分馏塔均采用循环回流和低温热水回收系统回收过剩热量，更好地利用热量和维持全塔能量平衡，降低装置能耗。
催化裂化工艺流程和主要设备
催化裂化工艺流程和主要设备前处理主要是对原料油进行脱盐、脱水、脱硫和脱氮等处理，以确保原料的质量符合催化裂化的要求。
常用设备包括脱盐塔、脱水塔、脱硫塔和脱氮塔等。
催化裂化是核心部分，主要是将重质石油原料经催化剂的作用，通过热裂变和催化作用生成轻质燃料和化工产品。
催化裂化反应器是其中关键的设备，通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。
反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。
此外，还有循环油泵、再生器、分馏塔等设备组成的循环系统，用于催化剂的再生、再循环使用。
后处理是将裂化产物进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。
主要设备包括汽油分离器、烷烃抽提塔、氨抽提塔等。
汽油分离器用于将裂化产生的混合汽油分离为不同辛烷值的汽油产品；烷烃抽提塔用于从轻裂化汽油中抽提出烷烃成分，以提高汽油辛烷值；氨抽提塔用于去除轻油中的硫化氢和二硫化碳等有害物质。
此外，还有辅助设备如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。
1.催化裂化反应器：是整个催化裂化装置的核心设备。
通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。
2.催化剂床：反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。
3.循环油泵：用于循环送回反应器内的润滑油，以实现催化剂的再生和再循环使用。
4.再生器：用于燃烧附有催化剂的重油，将催化剂中吸附的碳和杂质燃烧掉，以实现催化剂的再生。
5.分离塔：用于将裂化产生的混合汽油等产品进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。
6.辅助设备：如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。
以上介绍了催化裂化工艺的流程和主要设备。
催化裂化工艺能够将重质石油原料转化为高附加值的轻质燃料和化工产品，具有重要的经济和社会意义。
随着能源需求的不断增长和环保要求的提高，催化裂化工艺将继续得到广泛应用和发展。
催化裂化装置操作安全技术范本
催化裂化装置操作安全技术范本一、催化裂化装置操作安全技术概述催化裂化装置是炼油厂中的重要设备，对石油的加工起到关键作用。
为了确保装置的安全运行，操作人员需要掌握一系列的操作安全技术，以防止事故的发生。
本文将介绍催化裂化装置操作安全技术范本，帮助操作人员更好地理解和掌握相关技能。
二、催化裂化装置操作前的准备工作1. 确认装置参数与操作指导书的一致性，了解装置的操作流程和安全注意事项。
2. 确保装置和相关设备处于正常工作状态，检查所有仪表的工作正常。
3. 检查装置周围环境是否存在易燃易爆物质，必要时进行清除和防护。
三、催化裂化装置操作过程中的安全措施1. 在操作过程中，操作人员应严格按照操作指导书的要求进行操作，不得擅自变更操作参数。
2. 当操作人员发现异常情况时，应立即向上级汇报，并按照操作指导书中的要求采取相应的紧急处理措施。
3. 遵循“三检查”原则：在操作前、操作中和操作后，进行设备的检查，确保设备安全运行。
4. 在操作过程中，操作人员应保持清醒、冷静的状态，不得饮酒、吸烟或携带易燃易爆物品。
5. 严禁将未经操作指导书批准的人员进入装置操作区域，保证操作区域的安全。
6. 操作人员应定期参加安全培训，了解并掌握最新的操作安全技术，提高安全意识和应变能力。
四、催化裂化装置操作后的安全工作1. 在完成操作后，操作人员应关闭所有设备和仪表，确保装置处于停工状态。
2. 清理操作区域，清除可能存在的火源和易燃物品，保持设备周围的环境整洁。
3. 将操作区域的情况做好记录，包括操作时间、操作项目和操作结果等，以备将来参考。
4. 对设备进行定期检修和维护，确保设备的正常使用和安全运行。
5. 在操作过程中，产生的废弃物和污染物应按照相关规定进行处理，防止对环境造成影响。
五、催化裂化装置操作事故的应急措施1. 发生紧急情况时，操作人员应立即启动应急预案，并向相关人员汇报。
2. 在应急情况下，操作人员应迅速采取措施进行事故防范和扑救，并及时通知上级领导和相关部门。
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
06
结论
总结催化裂化工艺流程及主要设备的介绍
1
催化裂化工艺流程和主要设备在本次PPT中进 行了详细介绍。
2
工艺流程包括反应和分离两个阶段，实现了从 重质烃类到轻质烯烃的转化。
3
主要设备包括提升管反应器、再生器、沉降器 、分馏塔和吸收稳定系统等。
对今后发展的展望与建议
随着技术的不断进步，催化裂化工艺流程和主要设备 的效率不断提高，产品质量也不断提高。
03
催化裂化主要设备
反应器
反应器种类
主要有固定床反应器、流化床反应器和移动床反应器。
反应器结构
一般由外壳、内部构件和催化剂床层组成，内部构件包括支承板、挡板、入口分布器、出口集油箱、取热盘等。
反应原理
在反应器中，原料油与催化剂接触，在一定温度和压力条件下，原料油中的重质烃类发生裂化反应，生成轻质烃类和裂化 气，裂化气进入分馏塔进行分离。
再生器
01
再生器种类
主要有单段再பைடு நூலகம்器和多段再生器。
02
再生器结构
一般由外壳、烧焦床、旋风分离器、 一二级旋风分离器、返料器、再生气 分布器等组成。
03
再生原理
在再生器中，催化剂被空气烧焦，恢 复活性，同时催化剂被分离成不同级 次的粉尘，各级粉尘经过不同的旋风 分离器和返料器收集，最后再生气进 入分馏塔。
工艺流程与设备的今后发展趋势
工艺流程发展趋势
更加环保
采用环保技术，减少废气、废 水和固体废物的排放，提高资
源利用率。
高温高压力化
提高反应温度和压力，增加反 应速度和产品收率。
多产异构烷烃
向更加细化和多样化的产品结 构方向发展，生产更多的高价
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。
本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。
1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。
主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。
2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。
在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。
此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。
主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。
3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。
由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。
主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。
4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。
再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。
主要设备包括再生器和焚烧炉等。
催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。
此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。
这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。
总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。
其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。
通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。
催化裂化装置介绍
被冷却到40℃然后进入油气水分离器（容201），未冷凝 的气体（富气）到气压机入口，冷却的粗汽油用泵203或 泵204送往一级吸收塔（塔301／1）第25层。粗汽油一 般不作冷回流。 2、顶循环回流 自25层塔盘集油箱用泵205抽出，先经换201与原料油换 热，再经冷202西组加热来自75吨锅炉的软化水，后经东 组冷却，冷却温度由塔顶操作温度来调节，然后回到第28 层塔盘。
催化裂化催化剂
--催化剂的形貌
催化裂化催化剂
FEI Quanta 200 FEG (用于结构研究的通用高分辩率环境扫描电子显微镜) 照片
SC-22 SEM图
SC-22 SEM图(局部放大)
四、原料油情况介绍
原料油情况介绍
一催化装置原料油主要为常压四 线和减压1、2、3线的馏分油，还 有焦化蜡油、焦化汽油，掺炼部分 含酸油（酸值≯2.0mgKOH/g，含 硫≯ 2%）。
五、催化裂化产品特点
催化裂化产品特点
主要产品：汽油、柴油、液化石油气(LPG)、 瓦斯、油浆。
汽油：占商品汽油的80%，辛烷值高，一 催化RON约为90，烯烃高，硫含量较高。 随原料硫含量的变化而变化。
柴油：占商品柴油的30%，十六烷值低， 硫含量较高，芳烃含量高，需加氢处理。
催化裂化产品特点
催化裂化装置介绍
一、车间简介
一、车间简介
炼油分部联合五车间成立于2001年11月， 管辖一催化装置、二催化装置、干气提浓乙烯和 油品精制（洗涤）联合装置，是炼油主要二次加 工单位之一。其中一催化装置、二催化装置是中 石化集团公司A类达标装置，是重油轻质化的骨 干装置。车间现有职工206人，高级工程师5人， 中级职称9人，高级操作师1人,高级技师9人，技 师3人。
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炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
一、装置简介(一)装置发展及其类型1．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。
(二)装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为：反应—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸收稳定单元。
作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。
各单元作用介绍如下。
(1)反应—再生单元重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。
反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机和增压机。
如果将反一再单元作为装置的核心部分，那么主风机就是催化裂化装置的心脏，其作用是将空气送人再生器，使催化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风，以保持反—再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元，同时通过调节气压机转数也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应再生系统压力平衡的一个手段。
(3)能量回收单元利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等，此举可大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗可相差1／3左右。
(4)分馏单元沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔，根据各物料的沸点差，从上至下分离为富气(至气压机)、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
该单元的操作对全装置的安全影响较大，一头一尾的操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证，保证气压机人口放火炬和油浆出装置系统的通畅，是安全生产的必备条件。
(5)吸收稳定单元经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油，经过吸收稳定部分，分割为干气、液化气和稳定汽油。
此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。
(6)干气、液化气脱硫和汽油液化气脱硫醇单元该两部分为产品精制单元。
干气、液化气在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)作用下、吸收干气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的目的。
汽油和液化气在碱液状态中在磺化酞氰钴或聚酞氰钻作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的目的。
2．工艺流程工艺原则流程见图2—8。
原料油由罐区或其他装置(常减压、润滑油装置)送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200—300°C左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与由再生器再生斜管来的650～700°C再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔(下部)；反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段。
被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。
由主风机来的空气送人烧焦罐烧焦，并同待生剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进人提升管下部循环使用。
烟气经一、二、三级旋分器分离出催化剂后，其温度在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机作功带动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)左右，再进入废热锅炉发生蒸汽，发汽后的烟气(温度大约为200℃左右)通过烟囱排到大气。
反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%左右催化剂)分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。
脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。
回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中的C4-C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。
塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置，稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除H，S，再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。
(脱硫脱硫醇未画出) (三)化学反应过程1．催化裂化反应的特点催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，其反应过程的7个步骤如下：①气态原料分子从主流扩散到催化剂表面；②原料分子沿催化剂外向内扩散；③原料分子被催化剂活性中心吸附；④原料分子发生化学反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂外向外扩散；⑦产品分子扩散到主流中。
重质原料反应生成目的产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由十分复杂的烃类和非烃类组成，其反应过程十分复杂，种类繁多，大致分为几个类型。
(1)裂化反应是主要的反应。
即C—C键断裂，大分子变为小分子的反应。
(2)异构化反应是重要的反应。
即化合物的相对分子量不变，烃类分子结构和空间位置变化，所以催化裂化产物中会有较多异构烃。
(3)氢转移反应是一个烃分子上的氢脱下来加到另一个烯烃分子上，使其烯烃饱和，该反应是催化裂化特有的反应。
虽然氢转移反应会使产品安定性变好，但是大分子的烃类反应脱氢将生成焦炭。
(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化生成环烷烃和环烯烃，然后进一步氢转移反应生成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多。
除以上反应外，还有甲基转移反应、叠合反应和烷基化反应等。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1．主要操作条件因不同的工艺操作条件不尽相同，表2—12列出一般一段再生催化裂化的主要操作条件。
2．工艺技术特点(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一点应该叫作流化催化裂化。
微球催化剂(60—70／1m粒径)在不同气相线速下呈现不同状态，可分为固定床(即催化剂不动)、流化床(即催化剂只在一定的空间运动)和输送床(即催化剂与气相介质一同运动而离开原来的空间)三种。
催化裂化的提升管反应是输送床，而再生器中待生催化剂的烧焦过程是流化床，所以微球催化剂的气—固流态化是催化裂化工艺得以发展的基础，从而使反应—再生能在不同的条件下得以实现。
(2)催化裂化的化学反应最主要的反应是大分子烃类裂化为小分子烃类的化学反应，从而使原油中大于300℃馏分的烃类生成小分子烃类、气体、液化气、汽油、柴油等，极大地增加了炼油厂的轻质油收率，并能副产气体和液化气。
(五)催化剂及助剂1．催化剂烃类裂化反应，应用热裂化工艺也能完成，但是有了催化剂的参加，其化学反应方式不同，所以导致二类工艺的产品性质和产品分布都不同。
目前催化裂化所使用的催化剂都是分子筛微球催化剂，根据不同产品要求可制造出各种型号的催化剂。
但其使用性能要求是共同的，即高活性和选择性，良好的水热稳定性，抗硫、氮、重金属的中毒；好的强度，易再生，流化性能好等。
目前常见的有重油催化裂化催化剂、生产高辛烷值汽油催化剂、最大轻质油收率催化剂、增加液化气收率催化剂和催化裂解催化剂等。
由于催化裂化原料的重质化，使重油催化剂发展十分迅速，目前国内全渣油型催化剂性能见表2—13。
2．催化裂化助剂为了补充催化剂的其他性能，近年来发展了多种起辅助作用的助催化剂，这些助剂均以剂的方式，加到裂化催化剂中起到除催化裂化过程外的其他作用。
如促进再生烟气中CO转化为C02，提高汽油辛烷值，钝化原料中重金属对催化剂活性毒性，降低烟气中的SOx的含量等各类助剂，它们绝大多数也是制造成与裂化催化剂一样的微球分别加入再生器内，但占总剂量很少，一般在1％—3％，所以每天添加量只有10-1000kS／d左右。
CO助燃剂为SiO2—Al2O3细粉上载有活性金属铂制成。
辛烷值助剂大多是含有15％-20％ZSM—5分子筛的Si—Al微球剂。
而金属钝化剂为液态型含锑的化合物，将其注入原料油中，使其分解的金属锑沉积在催化剂上以钝化Ni的活性。
(六)原料及产品性质1．催化裂化原材料各类催化裂化所使用的原材料不尽相同，现将一般所使用的原材料主要性质汇总，见表2—14。
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