汽车零部件必须检测项目
汽车零部件监督检查检验细则
检验记录：详细 记录检验过程和 结果
报告内容：包括检 验依据、检验项目、 检验方法、检验结 果等
报告格式：统一 格式，方便阅读 和存档
报告审批：需经过 相关负责人审批， 确保报告的准确性 和可靠性
检验报告的编制与审核 检验报告的保存与备份 检验报告的调用与查阅 检验报告的更新与修订
PART SIX
持续改进：通过收集和分析质量信息，针对存在的问题和不足进行改进，提高汽车零部 件的质量水平。
质量培训：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工对质量标准的认识和执行能力。
PART FIVE
检验员需对检验过程进行详细记录，包括检验日期、检验项目、检验方法、检验结果等。 记录应清晰、准确、完整，方便查阅和追溯。 检验记录是检验工作的重要依据，应妥善保存，避免损坏、丢失。 检验记录的格式应统一、规范，方便整理和归档。
方法：使用标识、 隔离区域或专用容 器对不合格品进行 隔离
记录：对不合格 品进行记录，以 便追踪和追溯
返修：对不合格品进行修复， 使其满足要求
返工：对不合格品进行修复 或加工，使其满足要求
报废：对无法修复的不合格 品进行报废处理
降级处理：将不合格品降低 等级，用于次要用途
PART FOUR
建立完善的质量管理体系，确保汽车零部件监督检查检验工作的有效性和可靠性。
汇报人：XX
定期检验：按照规定的周期进行检验，确保零部件性能稳定 不定期检验：在特定情况下进行检验，如发现故障、维修后等 抽检：对部分零部件进行随机检验，以评估整体性能 验收检验：对新购或维修后的零部件进行检验，确保符合质量标准
PART TWO
零部件外观应无明显缺陷，如裂纹、气泡、缩孔、夹渣等。 零部件的尺寸、形状应符合设计图纸要求，不得有明显的偏差。 零部件的表面粗糙度、硬度等机械性能应符合相关标准要求。
汽车零部件质量检测标准手册
汽车零部件质量检测标准手册第1章引言 (5)1.1 质量检测标准概述 (5)1.2 零部件质量检测重要性 (5)第2章检测基本要求 (5)2.1 检测环境要求 (5)2.2 检测设备与工具 (5)2.3 检测人员资质 (5)第3章发动机零部件检测 (5)3.1 汽缸体检测 (5)3.2 汽缸盖检测 (5)3.3 活塞及连杆检测 (5)3.4 曲轴及轴承检测 (5)第4章变速器零部件检测 (5)4.1 离合器检测 (6)4.2 变速器壳体检测 (6)4.3 变速器齿轮检测 (6)4.4 传动轴及联轴器检测 (6)第5章传动系统零部件检测 (6)5.1 驱动桥检测 (6)5.2 差速器检测 (6)5.3 半轴及轮毂检测 (6)第6章制动系统零部件检测 (6)6.1 制动盘及制动鼓检测 (6)6.2 制动片及制动蹄检测 (6)6.3 制动器及助力器检测 (6)第7章悬挂系统零部件检测 (6)7.1 减振器检测 (6)7.2 弹簧及稳定杆检测 (6)7.3 悬挂臂及转向节检测 (6)第8章轮胎及轮毂检测 (6)8.1 轮胎外观及尺寸检测 (6)8.2 轮胎平衡及动平衡检测 (6)8.3 轮毂检测 (6)第9章电气系统零部件检测 (6)9.1 电池检测 (6)9.2 发电机及启动机检测 (6)9.3 灯具及线路检测 (6)第10章电子控制系统零部件检测 (6)10.1 发动机控制系统检测 (6)10.2 变速器控制系统检测 (6)10.3 防抱死制动系统检测 (6)第11章燃油系统零部件检测 (6)11.1 燃油泵检测 (7)11.2 燃油滤清器检测 (7)11.3 燃油喷射器检测 (7)第12章空调系统零部件检测 (7)12.1 压缩机检测 (7)12.2 冷凝器及蒸发器检测 (7)12.3 节流装置及传感器检测 (7)第1章引言 (7)1.1 质量检测标准概述 (7)1.2 零部件质量检测重要性 (7)第2章检测基本要求 (8)2.1 检测环境要求 (8)2.2 检测设备与工具 (8)2.3 检测人员资质 (8)第3章发动机零部件检测 (9)3.1 汽缸体检测 (9)3.1.1 汽缸体外观检查 (9)3.1.2 汽缸体尺寸测量 (9)3.1.3 汽缸体圆度、圆柱度检测 (9)3.1.4 汽缸体孔距检测 (9)3.2 汽缸盖检测 (9)3.2.1 汽缸盖外观检查 (9)3.2.2 汽缸盖平面度检测 (9)3.2.3 汽缸盖厚度测量 (10)3.2.4 汽缸盖螺纹检测 (10)3.3 活塞及连杆检测 (10)3.3.1 活塞外观检查 (10)3.3.2 活塞尺寸测量 (10)3.3.3 连杆外观检查 (10)3.3.4 连杆长度测量 (10)3.4 曲轴及轴承检测 (10)3.4.1 曲轴外观检查 (10)3.4.2 曲轴尺寸测量 (10)3.4.3 轴承外观检查 (10)3.4.4 轴承间隙测量 (10)第4章变速器零部件检测 (10)4.1 离合器检测 (10)4.1.1 检测离合器片的磨损程度 (10)4.1.2 检测离合器压盘的变形量 (10)4.1.3 检测离合器轴承的磨损及间隙 (11)4.2 变速器壳体检测 (11)4.2.1 检测变速器壳体的尺寸精度 (11)4.2.2 检测变速器壳体的外观质量 (11)4.2.3 检测变速器壳体的内部清洁度 (11)4.3 变速器齿轮检测 (11)4.3.1 检测齿轮的尺寸精度 (11)4.3.2 检测齿轮的齿面硬度 (11)4.3.3 检测齿轮的啮合功能 (11)4.4 传动轴及联轴器检测 (11)4.4.1 检测传动轴的直线度 (11)4.4.2 检测联轴器的间隙 (11)4.4.3 检测联轴器的平衡功能 (11)第5章传动系统零部件检测 (12)5.1 驱动桥检测 (12)5.2 差速器检测 (12)5.3 半轴及轮毂检测 (12)第6章制动系统零部件检测 (12)6.1 制动盘及制动鼓检测 (12)6.1.1 外观检查 (13)6.1.2 尺寸检测 (13)6.1.3 平面度检测 (13)6.2 制动片及制动蹄检测 (13)6.2.1 外观检查 (13)6.2.2 厚度检测 (13)6.2.3 硬度检测 (13)6.3 制动器及助力器检测 (13)6.3.1 功能检测 (13)6.3.2 密封性检测 (13)6.3.3 连接部件检查 (13)第7章悬挂系统零部件检测 (14)7.1 减振器检测 (14)7.1.1 外观检查 (14)7.1.2 功能检测 (14)7.1.3 密封功能检测 (14)7.1.4 连接部件检测 (14)7.2 弹簧及稳定杆检测 (14)7.2.1 弹簧外观检测 (14)7.2.2 弹簧自由高度检测 (14)7.2.3 弹簧刚度检测 (14)7.2.4 稳定杆外观检测 (14)7.2.5 稳定杆连接部分检测 (14)7.3 悬挂臂及转向节检测 (14)7.3.1 悬挂臂外观检测 (14)7.3.2 悬挂臂尺寸检测 (14)7.3.3 悬挂臂材料检测 (15)7.3.4 转向节外观检测 (15)7.3.5 转向节尺寸检测 (15)第8章轮胎及轮毂检测 (15)8.1 轮胎外观及尺寸检测 (15)8.1.1 轮胎外观检测 (15)8.1.2 轮胎尺寸检测 (15)8.2 轮胎平衡及动平衡检测 (15)8.2.1 轮胎平衡检测 (15)8.2.2 轮毂平衡检测 (16)8.3 轮毂检测 (16)8.3.1 轮毂结构完整性检测 (16)8.3.2 轮毂尺寸检测 (16)8.3.3 轮毂外观检测 (16)第9章电气系统零部件检测 (16)9.1 电池检测 (16)9.1.1 电池外观检查 (16)9.1.2 电池电压检测 (16)9.1.3 电池内阻检测 (16)9.1.4 电池充电状态检测 (16)9.2 发电机及启动机检测 (16)9.2.1 发电机输出电压检测 (17)9.2.2 发电机转速检测 (17)9.2.3 发电机轴承检查 (17)9.2.4 启动机功能检测 (17)9.3 灯具及线路检测 (17)9.3.1 灯具外观检查 (17)9.3.2 灯具亮度检测 (17)9.3.3 线路绝缘检测 (17)9.3.4 线路接触不良检测 (17)9.3.5 线路短路检测 (17)9.3.6 线路电压降检测 (17)第10章电子控制系统零部件检测 (17)10.1 发动机控制系统检测 (17)10.1.1 检测目的 (17)10.1.2 检测方法 (17)10.1.3 检测项目 (18)10.2 变速器控制系统检测 (18)10.2.1 检测目的 (18)10.2.2 检测方法 (18)10.2.3 检测项目 (18)10.3 防抱死制动系统检测 (18)10.3.1 检测目的 (18)10.3.2 检测方法 (19)10.3.3 检测项目 (19)第11章燃油系统零部件检测 (19)11.1.1 检测目的 (19)11.1.2 检测方法 (19)11.2 燃油滤清器检测 (19)11.2.1 检测目的 (19)11.2.2 检测方法 (20)11.3 燃油喷射器检测 (20)11.3.1 检测目的 (20)11.3.2 检测方法 (20)第12章空调系统零部件检测 (20)12.1 压缩机检测 (20)12.1.1 检测目的 (20)12.1.2 检测方法 (20)12.1.3 检测标准 (21)12.2 冷凝器及蒸发器检测 (21)12.2.1 检测目的 (21)12.2.2 检测方法 (21)12.2.3 检测标准 (21)12.3 节流装置及传感器检测 (21)12.3.1 检测目的 (21)12.3.2 检测方法 (21)12.3.3 检测标准 (21)第1章引言1.1 质量检测标准概述1.2 零部件质量检测重要性第2章检测基本要求2.1 检测环境要求2.2 检测设备与工具2.3 检测人员资质第3章发动机零部件检测3.1 汽缸体检测3.2 汽缸盖检测3.3 活塞及连杆检测3.4 曲轴及轴承检测第4章变速器零部件检测4.2 变速器壳体检测4.3 变速器齿轮检测4.4 传动轴及联轴器检测第5章传动系统零部件检测5.1 驱动桥检测5.2 差速器检测5.3 半轴及轮毂检测第6章制动系统零部件检测6.1 制动盘及制动鼓检测6.2 制动片及制动蹄检测6.3 制动器及助力器检测第7章悬挂系统零部件检测7.1 减振器检测7.2 弹簧及稳定杆检测7.3 悬挂臂及转向节检测第8章轮胎及轮毂检测8.1 轮胎外观及尺寸检测8.2 轮胎平衡及动平衡检测8.3 轮毂检测第9章电气系统零部件检测9.1 电池检测9.2 发电机及启动机检测9.3 灯具及线路检测第10章电子控制系统零部件检测10.1 发动机控制系统检测10.2 变速器控制系统检测10.3 防抱死制动系统检测第11章燃油系统零部件检测11.2 燃油滤清器检测11.3 燃油喷射器检测第12章空调系统零部件检测12.1 压缩机检测12.2 冷凝器及蒸发器检测12.3 节流装置及传感器检测第1章引言1.1 质量检测标准概述在当今社会，产品质量已成为企业竞争的核心要素之一。
汽车零部件检测报告
引言概述汽车零部件的质量直接关系到整车的安全性和性能。
为了确保汽车零部件的质量符合标准要求，必须进行严格的检测和测试。
本文旨在对汽车零部件的检测报告进行详细的阐述，以便提供给相关领域的专家和研究者参考。
正文内容1.材料测试1.1材料成分分析通过元素分析和化学成分检测，检测相应零部件中金属或非金属元素的含量和比例，以确定材料的组成和质量。
1.2材料力学性能测试对零部件材料进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等力学性能指标。
1.3表面质量检测利用显微镜、扫描电子显微镜等仪器对零部件表面进行观察和分析，检测表面质量的平整度、光洁度、裂纹和缺陷等情况。
2.尺寸测量2.1三坐标测量采用三坐标测量仪对零部件的尺寸进行精确测量，以确定其几何形状和尺寸是否符合设计要求。
2.2光学测量利用光学仪器如投影仪、激光扫描仪等对零部件进行形状和尺寸的测量，以验证其外形和尺寸的精确性。
2.3表面粗糙度测量通过表面粗糙度测量仪对零部件的表面粗糙度进行评估，以判断其表面质量和加工工艺的优劣。
3.性能测试3.1疲劳寿命测试对零部件进行循环加载、振动等测试，以评估其在使用寿命内的耐久性和疲劳性能。
3.2环境适应性测试模拟不同环境条件下的气候、温湿度等，对零部件进行测试，以评估其在不同环境下的性能和适应性。
3.3渗透性测试通过渗透测试，检测零部件内部是否存在气体、液体或杂质，以确定其无泄露问题。
4.安全性测试4.1碰撞测试模拟车辆发生碰撞的情况，对零部件进行强度和安全性测试，以评估其在碰撞时的承载能力和保护能力。
4.2燃烧性能测试对零部件进行燃烧测试，以评估其在火灾等极端情况下的燃烧性能和阻燃性能。
4.3声响测试通过声学测试对零部件进行评估，以判断其在使用过程中是否会产生噪音和共振问题。
5.可靠性测试5.1可靠性试验对零部件进行长时间的使用试验，以评估其在实际使用条件下的可靠性和稳定性。
5.2寿命试验通过模拟零部件的使用寿命，对其进行加速老化和寿命试验，以评估其在实际使用寿命内的可靠性。
汽车零部件质量检测标准
汽车零部件质量检测标准随着汽车行业的快速发展，汽车零部件的质量问题也越来越受到重视。
为了确保汽车的安全性、可靠性和性能，制定一套统一的汽车零部件质量检测标准非常重要。
本文将围绕汽车零部件质量检测标准展开论述，包括测试项目、测试方法和测试标准等方面的内容。
第一部分：测试项目在汽车零部件质量检测中，涉及到的测试项目非常多。
首先是外观检查，这是检测零部件表面是否存在缺陷、损坏或不符合设计要求的重要步骤。
其次是尺寸测量，包括长度、宽度、高度等方面的测量，以确保零部件的尺寸与设计要求一致。
此外，还包括力学性能测试、材料分析等多个测试项目。
第二部分：测试方法针对不同的测试项目，需要采用不同的测试方法。
例如，在外观检查中，可以采用人工目视检查和辅助工具检查相结合的方法，以确保零部件表面没有划痕、裂纹和变形等异常情况。
在尺寸测量中，可以使用三坐标测量仪等先进设备进行精确测量。
对于力学性能测试，可以使用拉力试验机、冲击试验机等设备进行力学性能测试。
对于材料分析，可以使用化学分析仪、显微镜等设备进行材料成分和微观结构的分析。
第三部分：测试标准为了保证汽车零部件的质量稳定、一致性和可比性，需要制定一套统一的测试标准。
在外观检查中，可以根据不同零部件的要求，制定详细的检查标准，包括外观缺陷的类型、缺陷的大小、缺陷位置等方面的要求。
在尺寸测量中，可以制定零部件的尺寸公差以及测量方法和设备要求。
在力学性能测试中，可以根据零部件的功能要求，制定相应的力学性能指标和测试方法。
对于材料分析，可以制定各种材料的成分范围和典型的微观结构要求，以确保材料的质量和性能。
小结：汽车零部件质量检测标准是确保汽车零部件质量的重要保证。
通过明确的测试项目、科学的测试方法和严格的测试标准，可以有效提高汽车零部件的质量，从而提升汽车整体的安全性和可靠性。
通过不断完善和更新汽车零部件质量检测标准，可以逐步提高汽车零部件质量，并推动整个汽车行业的可持续发展。
车桥零部件台架试验检测项目及依据标准
EQC-193-1999汽车制动气室技术条件
EQCT-159-1999汽车制动气室台架试验方法
驱动桥
检测项目
依据标准
1、驱动桥总成静扭试验
2、驱动桥总成锥齿轮支承刚性试验
3、驱动桥总成齿轮疲劳试验
4、驱动桥总成噪声试验
5、减速器润滑性能试验
6、减速器齿轮接触区试验
7、桥壳刚度及静强度
8、桥壳寿命试验
5、总成应力测定及强度耐久试验
QC/T316-1999汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法
QC/T479-1999货车、客车制动器台架试验方法
QC/T239-1997货车、客车制动器性能要求
制动气室
检测项目
依据标准
1、密封性试验
2、输出力特性试验
3、恢复性试验
4、耐久性试验
5、高温试验
6、低温试验
7、耐压试验
车桥零部件台架试验检测项目及依据标准
前轴
检测项目
依据标准
1、刚度测定
2、疲劳寿命试验
QC/T513-1999汽车前轴台架疲劳寿命试验方法
QC/T483-1999汽车前轴疲劳寿命限制
QC/T494-1999汽车前轴刚度试验方法
汽车制动器
检测项目
依据标准
1、效能ห้องสมุดไป่ตู้验
2、热衰退恢复试验
3、制动器噪声测定
4、制动衬片/衬块磨损试验
QC/T533-1999汽车驱动桥台架试验方法
QC/T534-1999汽车驱动桥台架试验评价指标
半轴
检测项目
依据标准
1、半轴静扭
2、半轴疲劳
QC/T293-1999汽车半轴台架试验方法
QC/T294-1999汽车半轴技术条件
汽车零部件检测
汽车零部件检测随着汽车行业的不断发展，车辆的相关零部件在车辆的正常运行中起着至关重要的作用。
为了确保车辆的安全性和可靠性，汽车零部件的检测变得尤为重要。
汽车零部件检测涉及多个行业，包括材料科学、机械工程和电子工程等。
本文将分别从零部件的材料及物理性能、机械性能以及电子性能等方面探讨汽车零部件检测的相关规范、规程和标准。
1. 材料及物理性能检测汽车零部件材料的选择对车辆的安全性和可靠性至关重要。
因此，对材料的检测是汽车零部件检测的首要步骤之一。
在这一方面，常见的检测项目有材料的成分分析、硬度测试、拉伸强度测试以及耐温、耐腐蚀等性能的测试。
各种汽车零部件的材料要求不尽相同，因此需要根据具体的部件类型和工作环境进行相应的材料性能测试。
例如，发动机零部件需要具备较高的耐温性能，而车身结构零部件需要具备较高的强度和韧性。
2. 机械性能检测汽车零部件的机械性能对车辆的运行和使用起着至关重要的作用。
机械性能检测主要包括零部件的耐疲劳性能、刚度测试以及密封性能等方面的检测。
例如，发动机相关零部件需要经受长时间高速运转的考验，因此需要对其疲劳寿命进行测试。
同时，底盘和悬挂系统零部件的刚度对车辆的操控性和稳定性有着重要影响，因此需要进行相应的测试以确保其满足要求。
此外，对于需要密封的零部件（如刹车系统），密封性能的测试也是不可忽视的。
3. 电子性能检测随着汽车的智能化和电气化趋势，车辆的电子零部件也越来越多。
因此，电子性能的检测成为汽车零部件检测的重要环节之一。
电子性能检测包括电气性能测试、电磁兼容性测试以及总线通信性能测试等。
例如，车载电子控制单元（ECU）需要进行电气性能测试以确保其正常工作。
此外，由于车辆电气系统中存在多个电子零部件，需要进行电磁兼容性测试以防止其相互干扰。
另外，车载总线（如CAN总线）的通信性能也需要进行相应的测试。
综上所述，汽车零部件检测具有多个方面的要求，包括材料及物理性能、机械性能以及电子性能等。
汽车配件检测项目及标准产汽车零部件专项检测
汽车配件检测标准，日产汽车零部件专项检测如果准备向客户证明您产品的安全性、高质量和耐用性，同时降低产品返回或召回的风险，那么很有必要全面了解您产品的物理、化学和环境特性。
在面向消费品、零售、汽车等各种行业，针对产品的安全性、稳定性和可靠性开展物理和机械测试方面，GRGTEST是行业先行者。
在全国实验室和办事处组成的全球网络以及技术精湛的业内专家的支持之下，我们的物理、化学和环境测试服务既具有国际触角又贴近当地监管要求，因此您可相信，我们一方面在制定满足您具体期望的测试方案，另一方面也在关注您客户和监管机构的期望。
作为整车生产的基础，汽车材料及零部件的质量是整车生产成功与否的先决条件。
随着各种新车型日益完善的功能和人们对乘车感受及安全的不断追求，要求汽车生产企业必须在源头上对材料质量和安全性作出监控。
汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。
广电计量检测股份有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。
汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。
汽车用品检测项目
25
汽车转向盘
外观
QC/T563-1999
耐热试验
汽车转向盘
耐寒试验
冷热交变试验
耐熔剂试验
轴向力试验
转向扭力试验
表面硬度
摩擦试验
老化试验
26
汽车制动踏板
外观
Q/JX05066-1996
运动件性能
五十铃N系列载货汽车制动（离合器、油门）踏板支架总成技术条件
耐腐蚀
运动强度
破坏强度
变形量要求
VOC挥发性有机物
禁用物质
TVOC 总碳
德标VDA 277 大众PV3341 通用TSINT-002 奇瑞 Q/SOR04.098-2004 沃尔沃VCS 1027.2749
气味
大众PV3900，奇瑞Q/SOR.04.103-2004 通用GME60276福特BO131-01丰田TSM0505G 马自达MES CF 055A，长城 Q/CCJT001沃尔沃VCS 1027，2729
外观
QC/T44-1997
耐温性
汽车风窗玻璃电动刮水器技术条件
刮刷频率
自动回位
刮杆对刮片压紧力
噪声
制动性
刮刷效果
表面光泽度
耐腐蚀性
耐久性
4
洗涤器
风窗玻璃洗涤器系统
GB15085-1994
排出压力和排量
汽车风窗玻璃刮水器、洗涤器的性能要求和试验方法
喷射性
QC/T246-1997
洗涤器强度
汽车风窗玻璃电动洗涤器技术条件
玻璃下降量
运动平行度
操作强度
静强度
耐久性
耐腐蚀性
耐振性
7
水暖式暖风装置
结构与外观
汽车零部件质量检验流程和操作指南的方法
汽车零部件质量检验流程和操作指南的方法I. 引言随着汽车产业的快速发展和用户对汽车品质的要求越来越高，汽车零部件的质量检验显得尤为重要。
本文将介绍汽车零部件质量检验的流程和操作指南的方法，旨在帮助汽车零部件生产企业确保产品质量，满足用户需求。
II. 质量检验前的准备工作在进行汽车零部件质量检验之前，各企业应做好以下准备工作：1. 设立质量检验部门：企业应成立专门的质量检验部门，负责汽车零部件的质量管理和检验工作。
该部门应具备相应的人员和设备。
2. 制定质量检验标准：根据国家相关法律法规和行业标准，企业应制定适用于自身产品的质量检验标准，明确各项指标和要求。
3. 采购合格的检测设备：企业应根据需求采购符合质量检验要求的检测设备，并确保设备定期维护和校准。
III. 汽车零部件质量检验流程汽车零部件质量检验流程主要包括以下几个环节：1. 材料检验：对汽车零部件所使用的原材料进行检验，确保其符合质量标准和行业要求。
检验项目包括化学成分、力学性能、物理性能等。
2. 零部件外观检验：对汽车零部件的外观进行检验，包括表面是否有瑕疵、划痕、氧化等。
可使用目视检查、显微镜等工具进行检验。
3. 尺寸检验：对汽车零部件的尺寸进行检验，确保其与设计要求一致。
常用的检验工具包括卡尺、游标卡尺、高度规等。
4. 功能性能检验：对汽车零部件的功能性能进行检验，确保其满足使用要求。
例如，对发动机零部件进行动力性能测试、对制动系统进行制动力检验等。
5. 持久性能检验：对汽车零部件的持久性能进行检验，如耐久性、抗腐蚀性等。
可以通过模拟实际使用环境的测试来进行检验。
6. 外包装检验：对汽车零部件的外包装进行检验，确保包装完好无损，以防在运输和储存过程中产生损坏。
7. 样品留存与记录：对检验合格的样品进行留存，并建立相应的记录，以备查证和追溯。
IV. 汽车零部件质量检验操作指南为了使质量检验工作更加规范和高效，企业应制定相关的操作指南。
汽车零部件环境可靠性试验项目及标准解析
ISO 3231:1993 ASTM G 87-02 ISO 6957:1988 GB/T 2423.51-2000
EIA-364-65A IEC 60068-2-60:1995 l 霉菌试验 可执行标准
GB/T 2423.16-2008 GJB 150.10A-2009 GB 11606.12-89 GB12085.11-89
ASTM G 85-02
GB/T 10125-1997 ISO 9227:2006 JIS Z 2371:2000 ASTM B 368-2009 l 循环腐蚀试验 (CCT) 可执行标准
GB/T 2423.18-2000 GM9540P-1997 GMW14872-2010 ISO 14993-2001 l 冷凝水/水雾试验 可执行标准
EN 534
ASTM G154 EN 927-6
ECCA T10 BS 2782
……
3）碳弧灯老化试验 检测标准
GB/16422.4 ISO 4892-4
NES M0135 NES M0141 4）金属卤素灯老化试验 检测标准
QC/T 17
MES PW PT001
JIS D0205
……
TSL 0601G
正弦振动定频扫频共振搜索共振保持随机振动窄带宽带正弦随机随机随机三综合振动温度湿度振动加速度冲击和碰撞跌落冲击垂直跌落滚筒跌落钢球冲击球径和球重及高度的能量冲击包装力学试验振动跌落冲击堆码搬运夹持堆码能源试验瞬态波动稳态波动能源异常能源故障倾斜与摇摆定方位定角度定周期可以根据客户要求或者特种条件进行测试如动态疲劳测试瞬态测试c化学环境试验l中性盐雾腐蚀试验nss可执行标准gbt101251997gbt2423172008gbt17712007iso9227
汽车产品强制性标准检验项目及依据标准的注释
汽车号牌板（架）及其位置
GB15741-1995
尺寸按GA36标准。若认为车身或底盘规格型号变化不影响号牌板（架）及安装位置，应提供说明材料
57
防止汽车转向机构对驾驶员伤害
GB11557-1998
转向机构向后窜动量试验暂不执行。M1类汽车（不包括短头车及平头车），增加了安全气囊的要求。
58
侧翻稳定角
#38
车速表
GB15082-2008
M、N类汽车。变化点：轮胎直径相同改为：轮胎静负荷半径相同。按新标准出具报告，新老标准不能视同。
39
操纵件、指示器及信号装置的标志
GB4094-1999
M、N类汽车。
△40
机动车喇叭性能
GB15742-2001
原标准未全项执行，现在5万次耐久性试验后性能检验执行了，方案审查时应注意。
70
保护车载接收机的无线电骚扰特性（暖风电机）
GB18655-2002
M1、N1以外汽车，暂不进行合格判定。
71
保护车载接收机的无线电骚扰特性（整车）
GB18655-2002
对于M1、N1车辆应在整车上完成雨刮器电机、闪光继电器、暖风电机的检验。因标准正在修订，拟改为推荐性标准，暂不进行合格判定。
72
62
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-----
原安全带认证标记放到99项中了。
63
非氟制冷剂标记
机汽发（97）099号
装空调的汽车。
64
侧标志灯配光性能
GB18099-2000
零部件。
65
三角警告牌
GB19151-2003
荧光材料耐候性测试方法有待研究，条款暂不执行。提供报告。零部件。
tisi认证汽车零部件检测要求
tisi认证汽车零部件检测要求TISI认证（Thailand Industrial Standard Institute）是泰国工业标准研究所设立的认证制度，旨在为汽车零部件制造商提供标准化的质量管理和产品认证。
泰国作为东南亚最大的汽车生产国之一，对于保证汽车零部件的质量和安全性都非常重视。
因此，TISI认证对于进入泰国市场的汽车零部件制造商来说，是一个非常关键的认证要求。
汽车零部件检测是TISI认证的核心要求之一，其目的是确保零部件的质量、性能和安全性符合泰国标准要求。
下面将详细介绍TISI认证汽车零部件检测的要求。
1.材料检测：根据零部件的不同用途和性质，TISI认证要求进行材料的质量检测。
常见的材料检测包括金属材料的化学成分分析、力学性能测试、耐蚀性测试等。
此外，对于塑料、橡胶等非金属材料，还需要进行材料硬度、耐热性、耐候性等方面的测试。
2.外观检测：外观是消费者选择汽车零部件时的首要考虑因素之一，因此TISI认证要求进行外观检测。
这包括产品表面的缺陷、气泡、划痕、颜色均匀性等方面的检测。
此外，在某些零部件中，还需要进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
3.功能性能检测：汽车零部件的功能性能直接关系到整车的使用效果和安全性，因此TISI认证要求进行功能性能测试。
这包括动力传输系统的性能测试、制动系统的性能测试、悬挂系统的性能测试等多个方面。
其中，制动系统是最重要的检测项目之一，其要求包括刹车性能、刹车灵敏度、刹车距离等多个指标的测试。
4.安全性检测：汽车零部件的安全性直接关系到驾驶人和乘客的生命安全，因此TISI认证对安全性检测要求非常严格。
这包括对冲击安全性、座椅安全性、安全气囊性能等方面的测试。
其中，对于车身和车门等安全结构零部件，还需要进行碰撞测试，模拟真实撞击情况下的安全性能。
5.耐久性检测：汽车零部件的耐久性直接影响其使用寿命和可靠性，因此TISI认证也要求进行耐久性检测。
这包括对零部件在循环疲劳、振动、温度变化等条件下的耐久性能测试。
汽车零部件的质量标准及检验方法
汽车零部件的质量标准及检验方法汽车零部件质量标准是指对汽车零部件进行质量评定的准则和要求。
质量标准的制定对于保证汽车零部件的质量、提高产品竞争力以及保障消费者的权益具有重要意义。
本文将介绍一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法。
一、发动机零部件的质量标准及检验方法：1. 曲轴：根据标准要求，曲轴必须具有足够的硬度、强度和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 活塞：活塞必须具有足够的强度和耐磨性，以及良好的热膨胀性能。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试、热膨胀性能测试等。
3. 汽缸套：汽缸套必须具有良好的密封性能和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、密封性能测试等。
4. 水泵：水泵必须具有良好的水流量和压力，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、流量和压力测试、渗漏测试等。
二、刹车系统零部件的质量标准及检验方法：1. 刹车盘：刹车盘必须具有足够的硬度和耐热性能，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 刹车片：刹车片必须具有良好的摩擦性能和耐磨性，并且无过度磨损和断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、摩擦性能测试等。
3. 刹车管：刹车管必须具有足够的压力和耐腐蚀性能，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、渗漏测试等。
三、底盘系统零部件的质量标准及检验方法：1. 前后悬挂系统：悬挂系统必须具有良好的弹性和稳定性，并且无脱落现象。
检验方法主要包括外观检查、弹性测试等。
2. 轮胎：轮胎必须具有良好的抗磨性和抗刺穿性，并且无脱胎现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、刺穿测试等。
3. 车轮：车轮必须具有足够的刚度和强度，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
以上是一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法，只是列举了部分内容，并不能覆盖全部零部件。
汽车零部件的质量标准和检验方法应根据不同的零部件类型和用途进行制定，以确保汽车零部件具有良好的质量和性能。
汽车零部件检测项目汇总
科标橡塑实验室提供
汽车零部件检测项目汇总
环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目
常规性能检测：硬度、拉伸性能、冲击性能、回弹力、雾度、撕裂强度、撕裂强度、脆性温度、低温回缩、拉伸应力松驰（蠕变）、液压试验、脉冲试验等等；
可靠性试验：弯折疲劳、高温试验、低温试验、热空气老化、耐臭氧老化、高低温冲击、紫外老化、氙灯老化、碳弧灯老化、盐雾试验、温湿度试验、振动试验、加速寿命试验、疲劳试验、光老化试验等等；
电学性能检测：电阻率、表面静电电压、热电性、介电损耗、击穿电压、抗电强度等等；
热性能测试：玻璃化转变温度、熔融指数、维卡温度软化点、低温脆化温度、熔点、热膨胀系数、热传导系数等等；
燃烧性能：防火阻燃垂直燃烧酒精喷灯燃烧巷道丙烷燃烧烟密度燃烧速率有效燃烧热值总烟释放量等等；
环保测试：重金属含量、VOC、RoHS、REACH、ELV、多环芳烃及其它有毒有害物质等等；
成分分析项目：成分分析、主成分分析、对比分析、未知物分析、图谱分析、失效分析、全成份分析、材质鉴定、配方还原等。
国际汽车零部件检测标准有哪些
国际汽车零部件检测标准有哪些一、安全相关检测标准。
1.1 碰撞安全标准。
在国际上，汽车零部件的碰撞安全那可是重中之重啊。
就像我们常说的“人命关天”，这方面的检测标准可严格了。
比如说汽车的安全带部件，得经过各种不同速度、不同角度的碰撞测试。
在高速碰撞模拟中，安全带必须能够紧紧地拉住车内人员，不能有丝毫的松动或者断裂。
还有汽车的安全气囊组件，从触发机制到展开速度和力度，都得符合严格的国际标准。
这就好比一场精确的舞蹈，每个动作都得恰到好处，多一点少一点都不行，不然在真正发生事故的时候，就可能危及生命。
1.2 制动部件安全标准。
汽车的刹车系统零部件检测标准也是相当严格的。
刹车盘、刹车片这些部件，得保证在各种路况下都能正常工作。
就像我们平时开车，要是刹车不灵，那可就像“热锅上的蚂蚁”，心里直发慌。
国际标准要求刹车部件有足够的摩擦力，而且要在长时间使用或者极端条件下，比如说高温、潮湿等，依然能够保持良好的制动性能。
二、环保相关检测标准。
2.1 尾气排放零部件标准。
现在环保可是全球的大趋势，汽车尾气排放相关的零部件检测标准是必不可少的。
像汽车的三元催化器，这可是处理尾气的关键部件。
国际标准规定它要能够有效地将有害气体转化为无害气体。
这个部件就像汽车尾气的“清洁工”，要是不达标，那汽车排出的尾气就会像“雾霾制造机”一样，对环境造成极大的污染。
而且不仅仅是三元催化器，整个尾气排放系统的各个零部件都要协同工作，达到规定的排放标准。
2.2 噪音控制零部件标准。
汽车行驶过程中的噪音也受到国际标准的约束。
汽车的消音器等噪音控制部件必须发挥作用。
你想啊，要是汽车开起来像“打雷”一样，那得多扰民啊。
所以这些部件得将汽车产生的噪音降低到一个合理的水平，既能保证车内人员有相对安静的驾驶和乘坐环境，又能减少对车外环境的噪音污染。
三、性能相关检测标准。
3.1 发动机性能零部件标准。
发动机是汽车的心脏，那发动机相关零部件的检测标准自然很严格。
汽车零部件铝合金车轮生产过程及相关检验项目
汽车零部件低压铸造铝合金车轮生产过程及相关检验项目文章简要：描述低压铸造铝合金车轮的生产过程（熔、铸、热、机、涂）及对应的相应检查工序，以及最终成品的相关检查项目。
一、低压铸造铝合金车轮生产过程(图1)低压铸造铝合金车轮由铝液通过低压铸造原理在模具型腔内成型，产品通过热处理固溶时效稳定内部材料结构，通过加工机床车削满足尺寸要求，最终通过涂装喷涂漆粉达到防腐和美观的效果。
1、熔炼（Melting）是将原材料铝锭（A356）及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温炉内物料发生一定的物理、化学变化，最终形成满足要求的铝液。
2、铸造（Casting）低压铸造，将合格的液态合金在压力作用下由下而上压入铸型型腔，并在压力作用下顺序凝固，当铸件完全凝固后，解除液面上的气体压力，使升液管和浇道中没有凝固的金属液靠自重流同坩埚中，然后打开铸型，取出铸件。
（图2为低压铸造原理图）3、热处理（Heat Treatment）热处理，铸件通过固溶和时效的手段，获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
热处理能提高铸件的力学性能，改善合金的切削性能；消除由于铸件壁厚不均匀、快速冷却等所造成的内应力；稳定铸件的尺寸和组织，防止和消除因高温引起相变产生体积膨大现象；消除偏析和针状组织，改善合金的组织和力学性能。
4、机加工（CNC）机加工，根据要求的尺寸编写程式在机加工车床和中心机上进行加工，在机器的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为尺寸合格的成品或半成品。
（重点控制尺寸：中心孔直径、PCD位置度、端径跳、平衡等。
）5、表面处理-涂装（Coating）是指涂料通过静电吸附、电泳、空气喷涂等手段将其吸附在车轮表面，从而达到对物体的保护、美观及给予特殊机能的目的的过程。
二、低压铸造铝合金车轮过程检验低压铸造铝合金车轮生产过程完成后都会有对应的检验，有效的保证产品的有效性。
1、成分检测（Component detection）根据标准对其化学成分使用光谱仪进行检验，对其外观进行目视确认，针孔度使用显微镜进行观察并对其程度，并判断其级别。
汽车零部件质量检测与控制标准
汽车零部件质量检测与控制标准第1章概述 (4)1.1 质量检测与控制的重要性 (4)1.2 检测与控制标准制定原则 (4)第2章材料检验标准 (4)2.1 材料化学成分分析 (4)2.1.1 金属材料的化学成分分析 (5)2.1.2 非金属材料的化学成分分析 (5)2.2 材料物理功能检测 (5)2.2.1 金属材料的物理功能检测 (5)2.2.2 非金属材料的物理功能检测 (5)2.3 材料力学功能检测 (5)2.3.1 金属材料的力学功能检测 (5)2.3.2 非金属材料的力学功能检测 (5)2.3.3 复合材料的力学功能检测 (6)第3章零部件尺寸检测标准 (6)3.1 尺寸测量方法 (6)3.1.1 测量仪器与设备 (6)3.1.2 直接测量法 (6)3.1.3 间接测量法 (6)3.1.4 检具测量法 (6)3.2 尺寸公差标准 (6)3.2.1 基本公差 (6)3.2.2 附加公差 (6)3.2.3 公差等级 (6)3.2.4 公差带 (7)3.3 尺寸检测报告 (7)3.3.1 报告格式 (7)3.3.2 检测数据记录 (7)3.3.3 检测结果判定 (7)3.3.4 报告归档 (7)第4章表面质量检测标准 (7)4.1 表面缺陷检测 (7)4.1.1 检测方法 (7)4.1.2 检测标准 (7)4.2 表面粗糙度检测 (8)4.2.1 检测方法 (8)4.2.2 检测标准 (8)4.3 表面处理质量检测 (8)4.3.1 检测方法 (8)4.3.2 检测标准 (8)第5章装配质量检测标准 (8)5.1 装配精度检测 (8)5.1.1 检测方法 (8)5.1.2 检测项目 (8)5.1.3 判定标准 (9)5.2 装配工艺质量控制 (9)5.2.1 工艺文件编制 (9)5.2.2 工艺质量控制措施 (9)5.2.3 工艺变更管理 (9)5.3 装配过程检验 (9)5.3.1 检验项目 (9)5.3.2 检验方法 (9)5.3.3 判定标准 (10)第6章功能性试验标准 (10)6.1 动力功能试验 (10)6.1.1 试验目的 (10)6.1.2 试验范围 (10)6.1.3 试验方法 (10)6.1.4 判定标准 (10)6.2 制动功能试验 (10)6.2.1 试验目的 (10)6.2.2 试验范围 (10)6.2.3 试验方法 (11)6.2.4 判定标准 (11)6.3 操控功能试验 (11)6.3.1 试验目的 (11)6.3.2 试验范围 (11)6.3.3 试验方法 (11)6.3.4 判定标准 (12)第7章环境适应性检测标准 (12)7.1 高温试验 (12)7.1.1 试验目的 (12)7.1.2 试验方法 (12)7.1.3 试验条件 (12)7.1.4 功能评估 (12)7.2 低温试验 (12)7.2.1 试验目的 (12)7.2.2 试验方法 (12)7.2.3 试验条件 (13)7.2.4 功能评估 (13)7.3 湿热试验 (13)7.3.1 试验目的 (13)7.3.2 试验方法 (13)7.3.3 试验条件 (13)7.3.4 功能评估 (13)第8章耐久性试验标准 (13)8.1 载荷耐久性试验 (13)8.1.1 试验目的 (13)8.1.2 试验方法 (14)8.1.3 试验要求 (14)8.2 疲劳耐久性试验 (14)8.2.1 试验目的 (14)8.2.2 试验方法 (14)8.2.3 试验要求 (14)8.3 腐蚀耐久性试验 (14)8.3.1 试验目的 (14)8.3.2 试验方法 (15)8.3.3 试验要求 (15)第9章安全功能检测标准 (15)9.1 结构强度检测 (15)9.1.1 检测目的 (15)9.1.2 检测方法 (15)9.1.3 检测标准 (15)9.2 碰撞安全功能检测 (15)9.2.1 检测目的 (15)9.2.2 检测方法 (15)9.2.3 检测标准 (16)9.3 燃烧安全功能检测 (16)9.3.1 检测目的 (16)9.3.2 检测方法 (16)9.3.3 检测标准 (16)第10章质量控制与管理 (16)10.1 质量管理体系 (16)10.1.1 概述 (16)10.1.2 组织结构 (16)10.1.3 职责与权限 (16)10.1.4 资源管理 (16)10.1.5 过程控制 (16)10.2 质量控制流程 (17)10.2.1 检验流程 (17)10.2.2 检验方法 (17)10.2.3 不合格品处理 (17)10.2.4 数据分析与反馈 (17)10.3 持续改进与质量提升措施 (17)10.3.1 内部审核 (17)10.3.2 管理评审 (17)10.3.3 员工培训与技能提升 (17)10.3.4 质量改进项目 (17)10.3.5 创新与优化 (17)10.3.6 供应商管理 (17)第1章概述1.1 质量检测与控制的重要性汽车零部件作为汽车制造的基础单元，其质量直接关系到汽车整车的功能、安全和可靠性。
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5
汽车内饰材料
1
《汽车内饰材料的燃烧特性》 GB 8410-2006
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 1 2 3 4 5 名称 无内胎轮胎脱圈阻力 轮胎强度性能 轮胎高速性能 轮胎耐久性能 轮胎低气压性能 外观质量 胎面磨耗标志 无内胎轮胎脱圈阻力 轮胎强度性能 轮胎高速性能 轮胎耐久性能 耐久性能试验 高速性能试验 轮胎强度性能 外观质量 胎面磨耗标志 轮胎强度性能 轮胎高速性能 轮胎耐久性能 强度试验 耐久试验 高速试验 外观质量 胎面磨耗标志 强度性能 高速性能 耐久性能 缩颈后的内孔通过量 最大膨胀量试验 爆裂强度试验 制动液的相容性试验 挠曲疲劳试验 抗拉强度试验 粘附强度 吸水试验 耐低温试验 耐臭氧性试验 接头的耐腐蚀性试验 气密性试验 长度变化率 耐高温性试验 耐机油性试验 耐水试验
3
汽车安全带安装 固定点
2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9
《汽车安全带安装固定点》 GB 14167－2006
《汽车燃油箱 安全性能要求和试验 方法》GB 18296-2001
4
汽车燃油箱
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
《汽车金属燃油箱技术条件》 QC/T 644-2000
《商用车辆车轮性能要求和试验方 法》GB/T 5909-2009
6 1 2
《内燃机பைடு நூலகம்流式机油滤清器试验方法 第 1 部分:压差-流量特性》 GB/T 8243.1-2003 《内燃机全流式机油滤清器试验方法
3
滤芯旁通阀特性
第 2 部分:滤芯旁通阀特性》 GB/T 8243.2-2003
4 5 6 7 8 9
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 1 名称 座椅靠背及其调节装置的强度试验 座椅固定装置、调节装置、锁止装置和移 位折叠装置的静态强度试验 座椅靠背及头枕吸能性试验 装备或可装备头枕座椅的特殊规定的一般 要求 头枕的能量吸收性试验 头枕性能试验 确定头枕高度 确定头枕宽度 确定头枕间隙尺寸 头枕的一般要求 头枕的能量吸收性试验 头型最大后移量 头枕高度确定 头枕宽度确定 头枕静态性能试验 确定头枕间隙尺寸 安全带固定点的最低数量 安全带安装固定点位置 固定点螺纹孔尺寸 安全带固定点的强度 安全阀装置、排气口检查 燃油箱盖的密封性 安全阀开启压力 燃油箱的振动耐久性 金属燃油箱的耐压性能 塑料燃油箱的耐压性能 塑料燃油箱的低温耐冲击性 塑料燃油箱的耐热性 塑料燃油箱的耐火性 燃油箱外观 燃油箱材料 燃油箱的密封性 燃油箱盖的密封性 燃油箱内清洁度 燃油箱进气阀的通气试验 燃油箱盖和加油口要求 燃油箱的牢固性 箱体与螺母焊接的抗扭强度 振动耐久性 水平燃烧特性
检测标准(方法)名称及编号(含年号)
《汽车 V 带》GB 12732-2008
11
汽车 V 带
8 9 10 11 1 2 3 4 5
《带传动 汽车工业用 V 带及其带轮 尺寸》GB/T 13352-2008
《汽车同步带》GB 12734-2003
12
汽车同步带
6 7 8 9 10 11 1 2 3 4
检测标准(方法)名称及编号(含年号)
1
汽车座椅
2 3 1 2 3 4 5
《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强 度要求和试验方法》 GB15083－2006
《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强 度要求和试验方法》 GB15083－2006
2
汽车座椅头枕
6 7 8 9 10 11 12 13 1
《汽车座椅头枕强度要求和试验方 法》GB11550-2009
检测标准(方法)名称及编号(含年号) 《内燃机 旋装式机油滤清器 第 1 部 分：技术条件》JB/T 5088.1-2008
17
机油滤清器
26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5
《内燃机 旋装式机油滤清器 第 2 部 分：试验方法》JB/T 5088.2-2008
《汽车机械式变速器台架试验方法》 QC/T568-1999
10 17 机油滤清器
静压耐破度试验
第 6 部分：静压耐破度试验》 GB/T 8243.6-2006 《内燃机全流式机油滤清器试验方法
11
振动疲劳试验
第 7 部分:振动疲劳试验》 GB/T 8243.7-2006
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
进口止回阀——试验 A：基本性能试验 进口止回阀——试验 B： 基本和辅助性能试 验 出口止回阀——试验 A：基本性能试验 出口止回阀——试验 B： 基本和辅助性能试 验 总成的耐液压脉冲疲劳能力 总成的原始阻力 旁通阀开启压力 旁通阀密封性试验 止回阀泄漏量 滤芯高压降试验 高油温试验 《内燃机 旋装式机油滤清器 第 1 部 分：技术条件》JB/T 5088.1-2008 《内燃机全流式机油滤清器试验方法 第 9 部分：进、出口止回阀试验》 GB/T 8243.9-2006
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 23 24 25 名称 静压破裂试验 压力降-流量特性试验 滤芯旁通元件特性试验 滤芯高压降试验 高油温试验 液力脉冲疲劳试验 止回阀泄漏量试验 静压破损试验 振动疲劳试验 变速器传动效率试验 变速器静扭强度试验 变速器疲劳寿命试验 变速器同步器性能和寿命试验 换挡性能 疲劳寿命 静扭强度 同步器寿命 密封性 清洁度 传动效率 总成装配要求 半轴静扭强度试验 半轴扭转疲劳寿命试验 硬度 粗糙度 半轴表面 半轴静扭强度后备系数 K 半轴扭转疲劳寿命 静态跳动量试验 扭转间隙试验 静扭转刚性试验 静扭转强度试验 冲击强度试验 扭转疲劳试验 外观及表面 万向节性能 滑脂嘴 万向节外观 万向节偏差角 轴向滑动 装配位置标志 润滑脂
耐高压差性能试验 耐高温性能试验 原始滤清效率 寿命和累积效率 冷起动模拟试验 液压脉冲耐久试验
《内燃机全流式机油滤清器试验方法 第 3 部分:耐高压差和耐高温特性》 GB/T 8243.3-2003 《内燃机全流式机油滤清器试验方法 第 4 部分:原始滤清效率、寿命 和累 积效率(重量法)》GB/T 8243.4-2003 《内燃机全流式机油滤清器试验方法 第 5 部分：冷起动模拟和液压脉冲耐 久试验》GB/T 8243.5-2006 《内燃机全流式机油滤清器试验方法
《汽车同步带物理性能试验方法》 GB/T10716-2000
《汽车同步带疲劳试验方法》 GB/T18183-2000 《汽车门锁及车门保持件的性能要求 和试验方法》GB 15086-2006
13
汽车门锁
5 6 7 8 9 1 2 3
《汽车门锁和车门保持件》 QC/T323-2007
《汽车门锁及车门保持件的性能要求 和试验方法》GB 15086-200
20
汽车传动轴总成
7 8 9 10 11 12 13 14
《汽车传动轴总成技术条件》 QC/T 29082-1992
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 15 名称 装配间隙 静扭转强度 冲击强度 扭转疲劳寿命 驱动桥总成静扭试验 驱动桥桥壳弯曲刚性和垂直弯曲静强度试 验 驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验 驱动桥总成静扭试验评价指标 驱动桥桥壳垂直弯曲刚性试验评价指标 驱动桥桥壳垂直弯曲静强度试验评价指标 驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验评价指标 汽车前轴台架疲劳寿命试验
检测标准(方法)名称及编号(含年号)
《制动软管》GB16897-1997
《使用非石油基制动液的道路车辆 液压制动系统用制动软管组合件》 GB7127.1-2000
9
制动软管
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 1 2 3
《使用石油基制动液的道路车辆 液 压制动系统用制动软管组合件》 GB7127.2-2000
14
汽车门铰链
4 5 6 7 8 1
《汽车门锁和车门保持件》 QC/T323-2007
《汽车门锁及车门保持件的性能要求 和试验方法》GB 15086-2006 《汽车门锁和车门保持件》 QC/T323-2007
《乘用车车轮性能要求和试验方法》 GB/T 5334-2005
15
汽车滑动门系统
2 3 4
16
车轮
1
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 2 名称 乘用车动态径向疲劳试验
检测标准(方法)名称及编号(含年号) 《乘用车车轮性能要求和试验方法》 GB/T 5334-2005 《轿车车轮冲击试验方法》 GB/T 5704-1995
3 16 车轮 4 5
轿车车轮冲击试验 商用车辆辐板式车轮的动态弯曲疲劳试验 商用车辆辐板式车轮和可拆卸式轮辋的车 轮动态径向疲劳试验 商用车辆可拆卸式轮辋车轮动态弯曲疲劳 试验 滤清器总成的压差-流量特性 滤芯的压差-流量特性
检测标准(方法)名称及编号(含年号)
《轿车轮胎性能室内试验方法》 GB/T 4502-2009
6
轿车轮胎
6 7 8 9 10 11 1 2 3
《轿车轮胎》GB 9743-2007
《载重汽车轮胎性能室内试验方法》 GB/T 4501-2008
7
载重轮胎
4 5 6 7 8 1 2 3
《载重汽车轮胎》GB 9744-2007
10
汽车多楔带
4 5 6 7 8 1
《汽车多楔带》 GB 13552-2008
11
汽车 V 带
2 3 4
《汽车 V 带》GB 12732-2008
序 号
检测产品/项目
检测项目/参数 序号 5 6 7 名称 耐低温性能 疲劳寿命 截面尺寸 有效长度及露出高度 中心距离变化量 带轮尺寸 有效直径的检验 尺寸及极限偏差 带节线长及极限偏差 带宽及极限偏差 外观质量 物理性能（带背硬度、拉伸强度、齿体剪 切强度、包布粘合强度、芯绳粘合强度） 耐臭氧性能试验 耐高温性能试验 耐油性能试验 耐水性能试验 耐低温性能试验 疲劳寿命 纵向载荷，半锁紧、全锁紧 横向载荷，半锁紧、全锁紧 耐惯性力 载荷 1，半锁紧、全锁紧 载荷 2，半锁紧、全锁紧 载荷 3 惯性载荷 开闭耐久性 耐腐蚀性试验 纵向载荷 横向载荷 一般要求 纵向载荷 横向载荷 垂直载荷 耐久性 耐腐蚀性 滑动门系统性能 滑动门保持件横向载荷 耐久性 耐腐蚀性 乘用车动态弯曲疲劳试验