折弯机

目录
摘要 (I)
1 绪论 (1)
1.1板料折弯机概述 (1)
1.1.1板料折弯机的工作原理 (1)
1.1.2板料折弯机的分类 (2)
1.1.3板料折弯机的作用 (2)
1.2 国内外的发展现状及研究动态 (2)
1.3 本设计的技术要求 (3)
1.4 任务分析 (3)
2 折弯机的工况分析 (5)
2.1 负载分析计算 (5)
2.2 运动分析计算 (6)
3 折弯机液压系统的设计 (8)
3.1 确定液压系统主要参数 (8)
3.1.1 初选执行组件的设计压力 (8)
3.1.2 计算和确定液压缸的主要结构尺寸 (9)
3.1.3 计算液压缸所需压力、流量及功率 (9)
3.2 编制液压缸的工况图 (12)
3.3 制定液压回路方案 (13)
3.4 拟定液压系统原理图 (14)
3.5液压系统工作原理 (15)
4 液压元件的选型 (16)
4.1 液压泵及其驱动电机的计算与选定 (16)
4.2 液压控制阀的选定 (17)
4.3 辅助元件的选定 (17)
5．液压系统的性能验算 (18)
5.1 液压系统油箱散热计算 (18)
5.2 液压系统发热量计算 (18)
5.3 液压系统散热计算 (18)
6 折弯机液压系统的日常维护与故障分析 (20)
6.1 折弯机的日常维护方法 (20)
6.2 折弯机的常见故障分析及故障排除方法 (21)
7 总结 (23)
参考文献 (24)
1 绪论
1.1板料折弯机概述
板料液压折弯机是一种由液压电气联合控制，用来对板料进行整体弯曲一次成形的机床，它采用简单的模具把金属板料压制成可需的几何形状，可广泛运用于电器、电子、金属结构、仪器、仪表、日用五金、建筑装潢等行业。

1.1.1板料折弯机的工作原理
折弯机的组成包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。

使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。

以下按普通的液压折弯机模具加工Q235板料来做简单介绍：
a、首先是接通电源，在控制面板上打开开关，再启动油泵，这样你就听到油泵的转动声音了。

（此时机器不动作）
b、行程调节，使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要测试。

它的上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。

否则会对模具机器造成损坏。

行程的调节也是有电动快速调整。

c、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。

如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。

d、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机。

e、踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。

塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。

全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。

根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。

速度快，折角处理表面美观，强度高。

液压剪板机又分为摆式与闸式.摆式活性炭由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机
国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂。

1.1.2板料折弯机的分类
折弯机分为手动折弯机，液压折弯机和数控折弯机。

液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步和电液同步。

液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。

1.1.3板料折弯机的作用
能够对不锈钢薄板、铁板、铜板等其它材质板料进行V型开槽。

新型金属薄板开槽机如装上某些特殊的专用附件，还可以对金属薄板料和型材进行打磨、抛光、拉丝等工作。

主要应用在钣金行业，如：汽车,门窗,钢结构等的折弯,成型。

对金属薄板料进行v型开槽。

1.2 国内外的发展现状及研究动态
板料折弯机是一种使用最广泛的弯曲机械，早已实现了彻底的液压化，80年代迅速实现了数控化。

据不完全统计，CIMT'95展出了18台折弯机，其中外国7台，中国11台（包括台湾1台）。

除了台湾1台以外，17台全部是数控折
弯机，在我国历届国际机床展会上，这一届展出的折弯机最多，国产折弯机也最多，而且水平较高。

板料折弯机使用简单的模具便可对金属板料进行各种角度的直线弯曲，以获得形状复杂的金属板材制件，操作简单，模具通用性强，运行成本低，因此获得了广泛应用。

板料折弯机按其传动形式可分为机械折弯机和液压折弯机两类。

目前，机械折弯机已被液压折弯机取代。

液压折弯机的优点在于有较大的工作行程，在行程的任一点都可以产生最大公称力；折弯行程、压力、速度可调，易于实现数控;可实现快速趋近、慢速折弯，符合工件折弯的工艺要求；采用多缸同步系统，极大地提高了折弯精度，并实现了折弯机的多台联动，拓宽了折弯机的工艺范围。

数控液压板料折弯机是问世最早、应用最广泛、国内生产企业最多的金属板材加工机床，已由早期的3轴发展到现在的8轴控制，与上下料机器人和折弯机器人配套使用，可组成数控折弯单元。

国内外新兴的中高档建筑材料装饰行业对所需要的金属装饰材料提出了更高的要求，即要求弯制后的金属薄板料工件棱边圆弧半径尽可能小，金属薄板抖工件表面无折光；要求金属薄板料工件的弯制断面形状更复杂，更能体现设计师的新潮设计风格。

1.3 本设计的技术要求
欲设计一台立式板料折弯机，其滑块及折弯机构的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：快速下降→慢速加压（折弯）→快速回程。

最大折弯力Fmax=0.5×106N，滑块重力G=12000N，快速下降的速度
v 1=20mm/s，慢速加压（折弯）的速度v
2
=10mm/s，快速上升的速度v
3
=45mm/s；
快速下降的行程l
1=150mm，慢速加压（折弯）的行程l
2
=30mm，快速上升的行程
l
3
=180mm；启动、制动时间△t=0.15s。

要求用液压方式平衡滑块及折弯机构重量，以防自重下滑；滑块导轨摩擦力可以忽略不计。

作为执行组件，驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。

1.4 任务分析
由于折弯机为立式布置，其滑块上下为直线往复运动，且行程较小（近180mm），故可选缸筒固定的立式单杆活塞式液压缸（取液压缸的机械效率在立式
板料折弯机传动系统中，其滑块及折弯机构的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：快速下降→慢速加压（折弯）→快速回程。

最大折弯力Fmax=0.5×106N，滑块重力G=12000N，快速下降的速度v1=20mm/s，慢速加压（折弯）的速度v2=10mm/s，快速上升的速度v3=45mm/s；快速下降的行程l1=150mm，慢速加压（折弯）的行程l2=30mm，快速上升的行程l3=180mm；启动、制动时间△t=0.15s。

要求用液压方式平衡滑块及折弯机构重量，以防自重下滑；滑块导轨摩擦力可以忽略不计。

作为执行组件，驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。

因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。

各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。

当电液换向阀在左位工作时实现快速回程。

在中位工作时实现液压泵的卸荷，在右位工作时实现液压泵的快速和共进。

其速度的变换由限压式变量叶片泵的流量的控制由行程开关控制。

折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空进行程时间，液压泵采用全压式供油。

其活塞运动行程由一个行程阀来控制，当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。

当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。

由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压组件，并可使油路卸荷平稳。

所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。

当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。

为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。

因为滑块受自身重力作用，滑块要产生下滑运动，所以油路要设计一个单向顺序阀作平衡阀构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。

在液压力泵的出油口设计一个单向阀，即可作为预设压力阀，又可为电液动换向阀的换向提供启动压力，又可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。

2 折弯机的工况分析
工况分析包括负载分析和运动分析，主要是分析每个液压执行组件在各自循环中的负载和速度随时间的变化规律，并用负载循环图和运动循环图加以表示，以便了解运动过程的本质，查明每个执行组件在其工作中的负载、位移及速度的变化规律，并找出最大负载点和最大速度点，它是确定液压系统主要参数的基本依据。

2.1 负载分析计算
液压执行组件的负载包括工作负载、摩擦负载和惯性负载三类，其中工作负载有阻力负载（与运动方向相反而阻止运动的负载，又称正负载）和超越负载（与运动方向相同而助长运动的负载，又称负负载）两种类型；摩擦负载指液压执行组件驱动工作机构时所要克服的机械摩擦阻力负载，包括静摩擦负载和动摩擦负载两种类型；惯性负载是由于速度变化产生的负载。

在本系统设计中，滑块导轨摩擦力忽略不计，只考虑工作负载和惯性负载。

以下是液压缸在各阶段的外负载：
1）快速下降
①启动加速阶段
N t v g G F i 16315.0102081.9120003
11=⨯⨯=∆∆⨯=- 说明：t v ∆∆/1为下行平均加速度，m/s ；
②等速阶段
由于忽略滑块导轨摩擦力，故快速下降等速时外负载为0；
2）慢速加压（折弯）
折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的增加，约达到最大折弯力的5%，其行程为20mm ；终压阶段，负载力急剧增加到最大折弯力，上升规律近似于直线，行程为10mm ；
①初压阶段
N F F e 46max 1105.2%5105.0%5⨯=⨯⨯=⨯=
②终压阶段
N F F e 6max 2105.0⨯== 3）快速回程（上升） ①启动阶段
N G t v g G G F i 123671200015.0104581.9120003
22=+⨯⨯=+∆∆⨯=+- t v ∆∆/2为回程平均加速度，m/s
②等速阶段 N G F 12000==
③制动阶段
N t v g G G F G i 1163315.0104581.912000120003
22=⨯⨯-=∆∆⨯-=--
2.2 运动分析计算
根据已知参数，各工况持续时间近似计算如下：
1）快速下行：
s v L t 5.720/150/111===
2）慢速折弯:
折弯时分两个阶段：初压阶段的行程为20mm ，终压阶段的行程为10mm
①初压时间：
s v L t 0.210/20/222===
②终压时间：
s v L t 0.110/10/22'3===
3）快速回程:
s v L t 0.445/180/334===
利用以上数据，并在负载和速度过渡段做粗略的先行处理后便得到如图2-1
图2-1负载循环和速度循环图
3 折弯机液压系统的设计
3.1 确定液压系统主要参数
液压系统的主要参数是压力和流量，它们是选择系统方案及选择液压组件的主要依据。

压力取决于外负载，流量取决于液压执行组件的运动速度和结构尺寸。

3.1.1 初选执行组件的设计压力
液压执行组件设计压力的选取，主要应考虑以下因素：执行组件及其它液压组件、辅助组件的尺寸、重量、加工工艺性、成本、货源及系统的可靠性和效率等。

通常，对于固定的尺寸不太受限制的机械设备，可选低一些的压力；对行走机械重载设备，可选高一些的压力。

具体有如下两种方法：
1) 按负载大小选取（见下表3-1）。

表3-1 按负载选择设计压力
2）分类比法按主机类型来选取（见下表3-2）。

表3-2主机类型选择设计压力
3.1.2 计算和确定液压缸的主要结构尺寸 液压缸的缸筒内径、活塞杆直径及有效面积是其主要结构参数。

根据表3-2，预选液压缸的设计压力MPa P 20=。

将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采用液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积： A 1=1
cm max P F η=0.0274m 2 液压缸内径D=π1
A 4
mm m A D 190187.00274.0441
==⨯==ππ
按GB/T 2438-1993 ，取标准值cm mm D 20200==。

根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆的直径d ：
25.2254522213==-=d D D v v
故活塞杆直径：
mm D d 149200745.0745.0=⨯==，取标准值为cm 14。

从而可算得液压缸无杆腔的实际有效面为：
2223142044cm D A =⨯==
ππ ()()
2222214.160142044cm d D A =-=-=ππ 3.1.3 计算液压缸所需压力、流量及功率
液压缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量及功率如下：
1）快速下行：
①启动:
Pa A F
P cm 57041==η
m in /38/628211L s cm V A q ===
②恒速:
0=P
2）慢速折弯： ①初压：
Pa
A F P cm
611087.0⨯==
η
m in /84.18/314221L s cm V A q ===
②终压：
Pa
A F P cm
61105.17⨯==
η
3）快速回程： ①启动：
Pa
A F P cm
621084.0⨯==
η
②恒速：
Pa
A F P cm
621082.0⨯==
η
m in
/24.43/63.720232L s cm V A q ===
②制动：
Pa
A F P cm
621080.0⨯==
η
工作循环中各阶段的功率计算如下: 快速下行（启动）阶段:
W q p P 58.31031457046
1
11=⨯⨯==- 快速下行（恒速）阶段:
0'
1=P
慢速加压（初压）阶段:
W q p P 273103141087.066222=⨯⨯⨯==-
慢速加压（终压）在行程只有10mm 持续时间s t 0.13=，压力和流量的变化 情况较复杂为此作如下处理:
压力由MPa 87.0增至MPa 5.17，其变化规律近似用一线函数()t P 表示，即:
t t P 63.1687.00.187
.05.1787.0+=-+
= （3-19）
流量由s cm /83.12203减小为零，其变化规律可近似于一线性函数()t q 表示即，
⎪
⎭⎫ ⎝⎛
-=0.11314t q （3-20） 式（3-19）、式（3-20），t 为终压阶段持续时间，取值范围（0～1.0）,从而得此阶段功率方程
()⎪
⎭⎫ ⎝⎛
-+==0.1163.1687.0314t t pq P （3-21） 这是一个开口向下抛物线方程，令0=∂∂t
P
，可求得极值点s t 524.0= 以及此处最大功率值为
()kW
W P P 44.192.14440.1474.01474.063.1687.0314min 3==⎪⎭⎫
⎝⎛-⨯+==（3-22）
而s t 524.0=处的压力和流量可由式（3-19）、（3-20）算得即：
MPa p 75.8474.063.1687.0=⨯+= （3-23）
m in
/92.9/16.1650.1474.013143
L s cm q ==⎪⎭⎫ ⎝⎛-= （3-24）
快速回程（启动）阶段：
kW W q p P 605.060563.7201084.06444==⨯⨯==
快速回程（恒速）阶段：
kW
W q p P 591.059163.7201082.06555==⨯⨯==
快速回程（制动）阶段：
kW
W q p P 577.057763.7201080.06666==⨯⨯==
3.2 编制液压缸的工况图
工况图包括压力循环图（p-t 图）、流量循环图（q-t 图）和功率循环图（P-t 图），它反映了一个循环周期液压系统对压力、流量及功率的需要量、变化情况及峰值所在的位置，是拟定液压系统、进行方案对比及为均衡功率分布而调整或修改设计参数，以及选择、设计液压组件的基础。

根据以上的分析及计算数据可绘出液压缸的工况图如下：
图3-1 压力循环（p-t 图）
图3-2 流量循环（q-t ）图
图3-3功率循环（P-t）图
3.3 制定液压回路方案
(1）调速回路
由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的，在设计液压回路时必须满足随负载和执行组件的速度不断变化的要求。

常用的调速回路有变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。

①变压式节流调速回路
节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制组件通流面积的大小来控制流入执行组件或自执行组件流出的流量来调节其速度。

变压式节流调速的工作压力随负载而变，节流阀调节排回油箱的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。

其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。

其机械特性较软，当负载增大到某值时候，活塞会停止运动。

低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差，可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能，但装置复杂、价格较贵。

优点：在主油箱内，节流损失和发热量都比较小，且效率较高。

宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。

②容积调速回路
容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行组件的运动速度。

优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行组件中，没有溢流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发
热量小。

当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。

综合以上两种方案的优缺点可知，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工作效率更高，而发热却是最小的。

考虑到最大折弯力为N 6105.0 ，数值比较大，故选用泵缸开式容积调速回路。

(2）油源形式
为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油；当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0；当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。

(3）换向回路
液压缸的运动方向通过三位四通M 型电液动换向阀控制，并采用行程控制，利用动挡块触动滑块运动路径上设置的电气行程开关来切换电液动换向阀，以实现自动循环；当停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；
(4）压力控制回路 ①平衡回路：
为了防止压头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个内控单向顺序阀；
②调压回路：
为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口并联一个溢流阀，对系统进行安全保护。

(5）辅助回路
在液压泵的进口设置一过滤器以保证吸入液压泵的油液清洁；出口设置一个压力表及其开关，以实现测压。

3.4 拟定液压系统原理图
综上所述，在选定各种回路基础上，拟定的折弯机液压系统原理图如下图所示：
图3-4折弯机液压系统原理图
1-变量泵 2-溢流阀 3-压力表开关4-单向阀 5-三位四通电液动换向阀 6-单向顺序阀 7-液压缸 8-过滤器
3.5液压系统工作原理
①快速下降：（2YA“+”，电液动换向阀5右位工作,下行时因负载小，快速下降时泵全力供油，变量泵的输出流量最大，速度最快）
进油路：液压泵→单向阀→三位四通电液动换向阀右位→液压缸上腔
回油路：液压缸下腔→顺序阀→三位四通电液动换向阀右位→油箱
②慢速加压：（2YA“+”，电液动换向阀5右位工作,此时因负载变小，系统压力变大，变量泵的输出流量减小，速度变慢）
进油路：液压泵→单向阀→三位四通电液动换向阀右位→液压缸上腔
回油路：液压缸下腔→顺序阀→三位四通电液动换向阀右位→油箱
③快速上升：（1YA“+”，电液动换向阀5左位工作，因负载较小，系统压力较低，液压泵输出流量较大，速度较快）
进油路：液压泵→单向阀→三位四通电液动换向阀左位→单向阀→液压缸下腔
回油路：液压缸上腔→三位四通电液动换向阀左位→油箱
4 液压元件的选型
4.1 液压泵及其驱动电机的计算与选定
由工况图(3-1)可看到，液压缸的最高工作压力出现在加压折弯阶段结束时，
MPa P 5.171=。

此时缸的输入流量极小，且进油路组件较少，故泵至缸间的进油
路压力损失故取为MPa p 5.0=∆。

算的泵的最高工作压力ｐ为
MPa
P p 185.05.17=+=
所需的液压泵最大供油流量p q 按液压缸的最大输入流量（min /35L )进行估算。

取泄漏系数1.1=K ,则
m in
/564.4724.431.1L q p =⨯=
根据系统所需流量，拟初选限压式变量液压泵的转速为min /1500r n =，暂取泵的容积效率90.0=v η，根据公式（v
v
g n q V η11000=
）可算得泵的排量参考值为 r
mL V g /23.3590.01500564
.471000=⨯⨯=
根据以上计算结果查阅产品样本，选用规格相近的CY 压力补偿变量型斜盘式轴向柱塞泵，其额定压力n p =32mpa ，排量V=38ml/r ，额定转速n=1500r/min ，容积效率92.0=η。

其额定流量为min /4.5292.0150038L Vn q v p =⨯⨯==η，符合系统对流量的要求。

由工况图(3-3)可知，最大功率出 现在终压阶段s t 474.0=时，由此时液压缸工作压力[3-23]和流量[3-24]可得此时液压泵的最大理论功率
()()()kW Kq p p P t 68.160
92.91.15.075.8=⨯+=
∆+=
有表取泵的总效率为85.0=p η，则算的液压泵驱动功率为
kW P P p
t
P 98.185
.068
.1==
=
η
查手册，选用规格相近的Y100L1-4型封闭式三相异步电动机电机，其额定功率kW 2.2，额定转速为min /1430r 。

按所选电动机转速和液压泵的排量，液压泵的最大实际流量为
m in
/5092.0381430L nV q t =⨯⨯==
大于计算所需流量47.564L/min ，满足使用要求。

4.2 液压控制阀的选定
根据系统工作压力与通过各液压控制阀的最大流量，查手册可知所选择的组件型号规格如下表所示：
表4-1 液压组件选型表
4.3 辅助元件的选定
油箱容量一般先按以下经验公式计算，待系统确定后再按系统散热要求进行校核。

经验公式为：p q V •=α
p q —液压泵的总额定流量L/Min
α—与主机类型及基准压力有关的经验系数，对于锻压机械
.12~6=α
由经验公式p q V •=α知，取α=6。

L q V p 4.3144.526=⨯=•=α
5．液压系统的性能验算
5.1 液压系统油箱散热计算
油箱有效面积：abh V 8.0=可得：
0.31440.3930.80.8V abh =
==
::1:1:1a b h =算得：0.73a b h m === 根据公式：()ab h b a A 5.18.1++=，得：
1.8(0.730.73)0.73 1.50.730.73A =+⨯+⨯⨯ 2
2.68A m =
5.2 液压系统发热量计算
由于液压系统发热的主要原因，是由于液压泵和执行元件的功率损失以及溢流阀的溢流损失所造成的。

因此，系统的总发热功率可按下式估算：
h pi Ao
P P P =-
2.2 1.440.76760h P kw w
=-==
式中：pi
P —液压泵的输入功率；（W ）
Ao
P —执行元件的输出功率；（W ）
5.3 液压系统散热计算
液压系统中产生的热量，由于系统中各个散热面散发至空气中。

其中油箱是主要散热面。

因为管道的散热面相对较小，且与其自身的压力损失，产生的热量基本平衡，故一般忽略不计。

当只考虑油箱散热功率ho P 可按下式计算：
ho P KA t
=∆
C KA P t ho 33.1268
.223760
=⨯==
∆ 式中：K —散热系数，
)/(c m W
•，计算时可选用推荐值，风扇冷却时，25~20=K ，取23。

A —油箱的散热面积()2m 。

t ∆—系统升温，设夏天的室温为30c ︒则油温为42.33c ︒，没有超过最
高允许油温55c ︒。

6 折弯机液压系统的日常维护与故障分析
6.1 折弯机的日常维护方法
在日常中我们要特别注意对液压板料折弯机的维护，其中包括：
1．严格遵守操作数控折弯机规程和日常维护制度。

数控设备操作人员要严格遵守操作规程和日常维护制度，操作人员的技术业意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。

2.保持数控系统的清洁。

在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。

有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采用打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏，应尽量减少打开数控柜和强电柜门。

3.防止数控系统过热。

常检查数控系统及电气柜的各个冷却风扇工作石头正常，常清理风扇及排空气的清理。

4.伺服电机或变频电机常测试表面温度或噪音，如果异常及时处理。

5.定期检查和更换存储用电池。

在一般情况下，也应该每年更换一次，以确保系统正常工作。

电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防断电丢失数据。

在进行机床保养或擦机前，应将上模对准下模后放下关机，直至工作完毕，如需进行开机或其它操作，应将模式选择在手动，并确保安全。

其保养内容如下：
1、液压油路
a.每周检查油箱油位，如进行液压系统维修后也应检查，油位低于油窗应加注液压油；
b.本机所用液压油为ISO HM46或MOBIL DTE25；
c.新机工作2000小时后应换油，以后每工作4000～6000小时后应换油，每
次换油，应清洗油箱；
d.系统油温应在35℃～60℃之间，不得超过70℃，如过高会导致油质及配件的变质损坏。

2、过滤器
a.每次换油时，过滤器应更换或彻底清洗；
b.机床有相关报警或油质不干净等其它过滤器异常，应更换；
c.油箱上的空气过滤器，每3个月进行检查清洗，最好1年更换。

3、液压部件
a.每月清洁液压部件（基板、阀、电机、泵、油管等），防止脏物进入系统，不能使用清洁剂；
b.新机使用一个月后，检查各油管弯曲处有无变形，如有异常应予更换，使用两个月后，应紧固所有配件的连接处，进行此项工作时应关机，系统无压力。

6.2 折弯机的常见故障分析及故障排除方法
液压系统故障种类多种多样。

这些故障有的是由某一液压组件失效而引起的；有的是系统中多个组件的综合因素造成的；有的是液压油选择不当和液压油被污染造成的；也有的是机械、电器以及外因素引起的。

以上的故障有的是慢慢积累后出现的，但很多是突然出现的有很多使用液压设备的用户，不注意设备的维护保养，旨在设备出现故障后才不得不修理，甚至为了赶工期或追求经济效益而使设备带病工作，大大缩短了设备的使用寿命。

液压系统发生的故障一般分为两类：一类是整个液压系统发生故障, 整个液压系统的执行机构动作失灵或速度缓慢无力, 此时可考虑是否因泵和溢流阀的突然损坏或零件的磨损以及滤油器被堵塞所引起的流量、压力不足; 另一类是个别机构动作失灵或发生故障, 一般可从发生故障的执行机构或控制机构入手分析。

对液压系统故障来说, 诊断、寻找故障的原因和所在部位较难, 而找到后排除较为容易那么，怎样使不太懂液压技术的维修人员，以最快的速度分析查找故障和排查故障。

以下是一些常见的故障现象及排除方法：。