板簧 计算
汽车钢板弹簧设计计算1
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
1
14)(1-μi-1)↑3Ki 12)*13)
15)Bi 14)+1 16)ξi=Bi-αi-2*Ci-2 n=6,ξn=ξ6
2.钢板弹簧总成刚 度C=6EIn/ln↑3/ξ
n (N/mm)
1)刚度差(C实-C 理)/C实*100 (%) 2)钢板弹簧总成挠 度fc=2*Pn/C (mm) 3)钢板弹簧的固有 频率N (Hz)=16/fc ↑0.5 （1.3~2.3Hz）
0
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
0 -0.1889 -0.13115 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
47 #DIV/0!
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
45
#DIV/0! ###### ###### #DIV/0!
2.065591 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
4.A(L/2,(n0-1)h↑ 3),B(S/2,nh↑3)两 点直线方程： （x-x1）/（x1x2）=（y-y1）/ （y1-y2） 即：x=ay+b x1=L/2 x2=S/2 a=（x1-x2）/（y1y2） b=x1-（x1-x2） *y1/（y1-y2） 5.求各片的弦长Li (xi)圆整为尾数为 1)最短片L1 L2 (单边) L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 L15 n=6,Ln=L6
少片变截面钢板弹簧的设计计算
少片变截面钢板弹簧的设计计算钢板弹簧是一种常见的机械弹簧，在各种机械和设备中得到广泛应用。
它由在轴线方向上并排排列的一系列弯曲的钢板组成，呈螺旋状。
当外力作用于弹簧时，它会发生形变，具有很好的弹性回复能力，是一种具有重要机械性能的弹簧。
一、设计计算1、弹簧基本要素弹簧基本要素包括钢带材料、外直径、内直径、圈数、导程、自由长度和加工工艺。
其中材料是决定弹簧机械性能的关键要素。
通常钢板弹簧采用碳素钢、合金钢等材料，其弹性模量会随材料强度的提高而增大。
2、弹簧设计弹簧的设计需要考虑弹簧的工作条件，计算外力的大小、方向、作用点等，从而确定弹簧材料的选择、外径、圈数等要素。
弹簧设计需要考虑以下几个方面：（1）弹簧的工作负荷：根据机械设备的工作条件和要求确定弹簧承受的最大负荷，以此作为设计的起点。
（2）弹簧的外径和内径：根据弹簧材料、工作负荷和工作环境等要素来确定弹簧的外径和内径大小。
（3）弹簧的圈数和导程：弹簧的圈数和导程直接决定了其刚度和变形量，需要根据实际需求来设计，避免过强或过松。
（4）弹簧自由长度：弹簧自由长度也会影响到其机械性能，需要根据实际工作环境来确定。
二、样例下面以一种常见的钢板弹簧为例，介绍其设计和计算过程。
1、材料选择假设需要设计一种碳素钢的钢板弹簧，采用SWO-A钢带材，其具有以下机械性能：屈服强度：235MPa弹性模量：210GPa泊松比：0.3材料密度：7.85g/cm³2、外径和内径的确定假设弹簧的最大工作负荷为500N，弹簧碳素钢钢带的工作应力取90%时，最大弹簧应变量ρs应该小于σ/2E，即(υ-Dw)/Dw≥0.08。
可根据此公式，确定外径Dw=20mm。
根据设计要求，弹簧的圈数为8，导程为3mm。
当弹簧材料确定且弹簧固定长度生成后，利用弹簧方程（Fs=kρs）推导，得到弹簧直径Di=17.9mm。
3、根据内径、外径和圈数确定性能参数内直径ID=Di-2t，弹簧导程l0=π(Di+Dw)/2，自由长度L0=l0*(n-1)+2*ra+ra-ra*υ/Dw。
板簧中心距
板簧中心距板簧中心距是指两个平行板极限挤压状态下的距离，它是板簧设计中的一个重要参数。
在工业生产中，板簧作为一种重要的机械弹性元件，广泛应用于汽车、空调、铁路等领域。
下面我们就来探讨一下板簧中心距的几个关键点。
一、板簧中心距的重要性如果设计时对板簧中心距没有考虑周全，就会在实际应用中产生很多问题。
例如，在转向机的应用中，当板簧中心距设计不当时，会导致转向难度大、方向不稳定等问题，从而影响汽车行驶的安全性。
因此，正确合理地设计板簧的中心距至关重要，它直接关系到板簧的弹性特性和功能应用的效果。
二、板簧中心距的测量方法板簧中心距的测量主要有两种方法：一是通过计算得到，二是通过实际测试得到。
1. 计算法通过板簧弹性力学理论，对板簧的形变情况进行计算，然后得到板簧中心距。
板簧中心距 = （板簧自由长度 - 弯曲后长度）/ 2其中，板簧自由长度是指板簧未受力时的长度，弯曲后长度是指板簧在受力时的长度。
2. 测试法在实际使用中，板簧的形变情况受到多种因素的影响，因此，通过实际测量得到的板簧中心距更为准确可靠。
测试板簧中心距时，需要使用专用的测量工具，如光学直尺、激光距离计等。
三、板簧中心距的应用范围板簧中心距的应用范围非常广泛，主要涉及以下领域：1. 汽车行业板簧作为汽车悬挂系统的核心部件，它的中心距决定着汽车的稳定性和行驶舒适度。
2. 家电行业板簧作为家电产品的弹簧组件，主要应用于电冰箱、洗衣机等产品中，使得机器具有承重、防震、抗压等功能。
3. 机械制造行业板簧中心距的设计也应用在通用机床、工程机械、矿山机械等领域，为机械制造提供了重要支持。
四、板簧中心距的调节方法当板簧中心距不能满足产品设计要求时，可以通过以下调节方法来实现：1. 改变板簧的厚度和宽度板簧的厚度和宽度是影响板簧中心距的重要参数，根据实际需求可以调整板簧的厚度和宽度，从而达到合适的板簧中心距。
2. 调整工艺板簧的制造工艺也会影响板簧中心距的大小，可以通过改变制造工艺来调节板簧的中心距。
钢板弹簧行驶不能断裂(前板簧强度校核计算)
项目 输入参数 车轮静止力半径 前桥一级落差 后轮中心到弹簧座距离 前簧总片高
单位
cm cm cm cm
后簧总片高
cm
整车质心高度
M
前桥非簧载质量
n
后桥非簧载质量
n
前桥超载质量
n
后桥超载质量
n
前桥满载质量
n
后桥满载质量
n
后桥空载负荷
n
前轴空载负荷
n
轴距m
M
地面附着系数
弹性模量
N/mm2
前桥超载簧下载荷
结果
35.7 6 6.7 6.8
8
落差6.7斜垫板厚2.0 簧高11、斜垫板2.09
0.98 200 300
2355 4140 1597 2033 1005
1275
2.6 0.7
20580000.00
21119.00 37632.00 13970.00 38400.00 10535.00 6909.00
N
后桥超载簧下载荷
N
前桥满载簧下载荷
N
后桥满载簧下载荷
N
前桥空载簧下载荷
N
后桥空载簧下载荷
N
二、前板簧计算
1、前板簧计算输入参数
板簧规格表示
主片数
n1
副片数
n2
符号 Rc m1 m2 ∑h1 ∑h2 hg Gu1 Gu2 G1 G2 G1 G2
m2 m1 L ф
E
单面槽截面1300x75x9-6(2)g
T1+(P1d×La＋T1×ha)×sinβ/((hb －ha）×sinβ＋(La＋Lb)cosβ)
吊耳满载时夹角（°）
β
弹簧力值计算公式
弹簧力值计算公式是用来计算弹簧的弹力或拉力的公式。
弹簧力值与弹簧的压缩或伸展量成正比，具体公式如下：
F = kx
其中，F代表弹簧力值，k是弹簧的刚度系数，x是弹簧的压缩或伸展量。
这个公式可以用于计算任何类型的弹簧，包括螺旋弹簧、板簧、扭簧等等。
弹簧力值与弹簧的材质、尺寸、形状等因素有关，而弹簧的压缩或伸展量则与弹簧受力后的伸长或压缩量有关。
在实际应用中，需要根据具体的弹簧类型和工况条件来确定弹簧的刚度系数k和压缩或伸展量x。
例如，对于螺旋弹簧，可以通过查阅相关手册或计算公式来得到刚度系数k的值，然后根据实际受力情况计算出压缩或伸展量x的值，最终得到弹簧力值F。
需要注意的是，弹簧力值计算公式只适用于线性弹力关系，即弹簧的弹力与压缩或伸展量成正比。
如果需要计算非线性弹力关系，则需要采用其他更复杂的公式或算法。
钢板弹簧总成弧高简便计算法
钢板弹簧总成弧高简便计算法
钢板弹簧总成弧高简便计算法是一种快速、准确、可靠的算法，
用于计算钢板弹簧总成中每个个体弧高。
该算法利用数学建模技术和
进行有效的计算，能够以较少的时间和较少的误差计算出钢板弹簧总
成弧高。
该算法的基本流程如下：
（1）建立模型：使用数学公式建立弹簧总成的城市模型，根据物
理量的力学关系；
（2）优化参数：优化弹簧参数，确定弹簧角度，并计算总成弧高；
（3）测试参数：在正常工作条件下对弹簧总成进行测试，检查计
算所得的弧高是否与实际情况一致，可根据测试结果进行修改；
（4）应用：将算法应用到实际工作中，用于钢板弹簧总成中的弧
高计算。
该算法的优势在于能够快速、准确的计算出各个钢板弹簧个体的
弧高，并能够较少的时间对模型和参数进行测试，从而能够有效的提
高工作效率。
板簧计算
汽车平衡悬架钢板弹簧设计东风德纳车桥有限公司2005年9月15日一、钢板弹簧作用和特点a.结构简单，制造、维修方便；b.弹性元件作用；c.导向作用；d.传递侧向、纵向力和力矩的作用；e.多片弹簧片间摩擦还起系统阻尼作用；f.在车架或车身上两点支承，受力合理；g.可实现变刚度特性；h.相比螺旋弹簧和扭杆弹簧而言，单位质量的储能量较小，在同样的使用条件下，钢板弹簧要重一些。
二、钢板弹簧的种类、材料热处理及弹簧表面强化1.目前，汽车上使用的钢板弹簧常见的有以下几种：1)普通多片钢板弹簧；2)少片变截面钢板弹簧；3)两级变刚度复式钢板弹簧；4)渐变刚度钢板弹簧2.钢板弹簧材料的一般要求钢板弹簧与其它弹性元件一样，弹簧使用寿命与材料及制造工艺有很大关系，因此选用弹簧材料时应考虑以下几个方面因素1)弹性极限弹簧在弹性极限范围内变形时，希望弹簧储存的弹性变形能要大，而弹簧在单位中单位体积内储存的弹性变形能是与材料的弹性极限平方成正比，而与弹性模量与反比，因此从提高材料贮存的弹性变形能角度看，希望提高材料的弹性极限。
一般说材料抗拉强度高，弹性极限也高。
弹性极限与材料的化学成分和金相组织有较大关系，在弹簧钢中如果提高碳、硅、锰元素含量，可以提高材料弹性极限。
弹簧采用中温回火处理，能够得到具有较高弹性极限的回火屈氏体组织。
2)弹性模量 弹性模量有两种，即拉伸弹性模量E 和剪切弹性模量G 。
材料弹性模量愈小，材料变形和贮存的弹性变形能愈大。
从这个角度看，国外采用了弹性模量较低的增强树脂材料弹簧（FRP 弹簧）。
3)疲劳强度 由于弹簧多在交变载荷下工作，所以要求材料应有较高的疲劳极限，疲劳强度与材料抗拉强度b 和屈服强度s σ成正比，因此为了提高弹簧的疲劳强度，应设法提高材料的抗拉强度b σ和屈服强度与抗拉强度之比（b s σσ）。
4)淬透性 对于断面较厚的或变截面钢板弹簧，希望用淬透性较好的材料。
材料如不能淬透，淬火组织中将含有较多的非马氏体组织，使淬火后硬度降低。
汽车钢板弹簧设计计算
1.1单个钢板弹簧的载荷已知汽车满载静止时汽车前轴荷G1=3000kg，非簧载质量Gu1=285kg，则据此可计算出单个钢板弹簧的载荷:Fw1=（G1－Gu1）／２＝1357.5 kg （１）进而得到：Pw1=Fw1×9.8=13303.5 N （２）1.2钢板弹簧的静挠度钢板弹簧的静挠度即静载荷下钢板弹簧的变形。
前后弹簧的静挠度都直接影响到汽车的行驶性能[1]。
为了防止汽车在行驶过程中产生剧烈的颠簸（纵向角振动），应力求使前后弹簧的静挠度比值接近于1。
此外，适当地增大静挠度也可减低汽车的振动频率，以提高汽车的舒适性。
但静挠度不能无限地增加（一般不超过240 ｍｍ），因为挠度过大，即频率过低，也同样会使人感到不舒适，产生晕车的感觉。
此外，在前轮为非独立悬挂的情况下，挠度过大还会使汽车的操纵性变坏。
一般汽车弹簧的静挠度值通常如表1[2]所列范围内。
本方案中选取fc1=80 ｍｍ。
1.3钢板弹簧的满载弧高满载弧高指钢板弹簧装到车轴上，汽车满载时钢板弹簧主片上表面与两端（不包括卷耳孔半径）连线间的最大高度差[3]。
当H0=0时，钢板弹簧在对称位置上工作。
考虑到使用期间钢板弹簧塑性变形的影响和为了在车架高度已限定时能得到足够的动挠度值，常取H0∈10－20ｍｍ。
本方案中H01初步定为１8ｍｍ。
1.4钢板弹簧的断面形状板弹簧断面通常采用矩形断面，宜于加工，成本低。
但矩形断面也存在一些不足。
矩形断面钢板弹簧的中性轴，在钢板断面的对称位置上。
工作时，一面受拉应力，一面受压应力作用，而且上、下表面的名义拉应力和压应力的绝对值相等。
因材料的抗拉性能低于抗压性能，所以在受拉应力作用的一面首先产生疲劳断裂。
除矩形断面以外的其它断面形状的叶片，其中性轴均上移，使受拉应力的一面的拉应力绝对值减小，而受压应力作用的一面的压应力绝对值增大，从而改善了应力在断面上的分布情况，提高了钢板弹簧的疲劳强度并节约了近10%的材料。
正三轮摩托车设计计算书板簧
100ZH 正三轮摩托车设计计算书
编号 共 页 第 1 页
2 实测质量参数（Kg） 实测质量参数（ ）
空载质量： 单边簧载质量： 满载质量（含 1 人） 450 ： 单边簧载质量： 非簧载质量: 200 后=160 后=80 后=351 后=175.5 G 后=32
3 后板簧销强度验算： 后板簧销强度验算：
σ=P/bd=（175.5X9.8/2）/（12X44）=1.62N/mm2 ＜[σ] 根据《汽车设计》 ，弹簧销许用挤压应力[σ]=3~4 N/mm2，所以弹簧销满足强度要求。
正三轮摩托车设计计算书
编号 共 1 页
100ZH-JS-05 第 1 页
1 质量参数（Kg） 质量参数（ ）
空载质量： 250 前/后=70/180 后=74 前/后=90/360 后=164 G 后=32 单边簧载质量： 满载质量： 450 单边簧载质量： 非簧载质量:
2 后板簧计算
2.1 板簧 规格 宽度 B(mm) 厚度 t(mm) 断面惯性距 I(mm4) 断面系数 W(mm3) U 型螺栓中心距 S=69mm 夹紧弧高 H0=104mm 夹紧刚度 C=92N/ mm 挠度系数δ=1.5/[1.04X(1+1/2X6)]=1.3314 有效长度 Le=L-KS=770-0.5X69=735.5 mm 2.2 板簧满载状态下强度校核： 比应力：σ=(6Eh)/(δLe2)=5.25[(N/mm2)/mm] 根据《汽车设计》 后板簧比应力应在 4.5~5.5(N/mm2)/mm 范围内，所以后板簧基本 ， 上能满足寿命要求。 静应力：σc=Fw（L-KS）/（4W0） =164X9.8X735.5/（4X6X264）=186.57Mpa＜[σ] 根据《汽车设计》 ，后簧许用应力[σ]=450~550Mpa，所以后板簧满足强度要求。 770X44X6-6 平板 44X6 44 6 792 264
弹簧计算公式
记号的含义螺旋弹簧的设计时候使用的记号如下表1所示。
横弹性系数G的值如表2所示。
螺旋弹簧的设计用基本计算公式螺旋弹簧的负荷和弹簧定数・弯曲的关系具有线性特征弹簧的负荷和弯曲是成比例的。
从螺旋弹簧的尺寸求弹簧的定数压缩螺旋弹簧的素線径因扭转而产生弯曲的弹簧定数K 螺旋弹簧的扭转应力螺旋弹簧的扭转修正应力螺旋弹簧试验载荷下高度（端面磨削的情况下）螺旋弹簧两端的各厚度之和不同材质螺旋弹簧在高温时的机械特性组合弹簧的计算公式螺旋弹簧的直列和并列弹簧在设计的时候，虽然应该尽可能设计一根弹簧，但是一根弹簧无法满足的情况下，也会对多根弹簧进行组合以满足设计要求。
弹簧的组合有纵向排列的直列法和横向排列的并列法两种模式。
这样的分类，不仅和螺旋弹簧有关，盘形弹簧等其他种类的弹簧也是一样，也会进行直列和并列组合来使用。
从负荷的观点来考虑的话，对各个弹簧作用相等的力的组合方式叫直列，各个弹簧变位相等的组合方式叫并列。
图1. 螺旋弹簧的直列组合和并列组合图示显示的是使用了3个弹簧的情况。
n个弹簧的各个定数就是k1 , k2 ,・・・, kn弹簧并列和直列组合时全部的定数K公式参照下列。
式1. 并列的弹簧定数计算公式式2. 直列的弹簧定数计算公式并列组合的螺旋弹簧的个数增加会导致全体弹簧定数变大，直列组合个数的增加会导致弹簧定数变小。
図2. 亲子弹簧并列的字面意思就是横向排列，但是单纯的排列空间上不好安排，所以像图3那样弹簧的内侧和弹簧组合，同心相排的情况下很多。
这样的排列一般被称作亲子弹簧。
但是，同心组合的情况下，为了弹簧不互相缠绕在一起，交替的改变弹簧卷的方向，或者确保弹簧和弹簧之间有一定的间隙是很有必要的。
另外，对弹簧的组合进行下功夫的话，像下图a,b那样，可以制作出不是直线的弹簧特性。
例如需要像图4那样特性弹簧的时候，需要对自由长或者不同密着负荷的弹簧进行组合。
图5的弹簧特性是在图6那样结构中加入弹簧，事先加上负荷，就会得到〔上段弹簧定数〕＜〔下段弹簧定数〕这样的组合。
主副簧钢板弹簧计算
主副簧钢板弹簧计算主副簧钢板弹簧是广泛应用于机械、汽车、电子、航空等领域的一种弹性元件。
其主要功能是通过承受外部载荷而发生弹性变形，以实现一定的力量和能量传递。
在应用中，我们需要对主副簧钢板弹簧进行计算和设计，以确保其能够满足特定的工作条件和使用要求。
主副簧钢板弹簧的计算需要考虑的因素很多，如弹性材料特性、几何形状、载荷类型和工作环境等。
下面我们将重点介绍主副簧钢板弹簧的计算方法：1. 材料特性的计算弹簧材料的特性是影响主副簧钢板弹簧弹性变形和工作寿命的关键因素。
一般来说，主副簧钢板弹簧的材料选用高强度、高韧性的弹簧钢，如60Si2MnA、50CrVA等。
这些材料的弹性模量、泊松比、疲劳极限和强度等特性参数需要根据具体要求进行计算。
2. 几何形状的计算主副簧钢板弹簧的几何形状包括线径、圈数、自由长度、簧片宽度等。
这些参数需要根据主副簧钢板弹簧的负荷和工作环境进行计算。
一般来说，线径应根据负荷和自由长度来确定，圈数和自由长度则应根据工作行程来确定，簧片宽度应根据弹簧钢板的宽度和材料的特性来确定。
3. 载荷类型的计算主副簧钢板弹簧的载荷类型有静载荷和动载荷两种。
静载荷是指弹簧承受的恒定负荷，如机械结构中的支撑力、挂载力等；动载荷则是指弹簧承受的变化负荷，如机械振动、冲击等。
在计算主副簧钢板弹簧的负荷时，需要考虑载荷类型、大小和作用方向等因素。
4. 工作环境的计算主副簧钢板弹簧的工作环境也是影响其性能和寿命的关键因素。
工作环境包括温度、湿度、腐蚀等多个方面。
在计算主副簧钢板弹簧的设计参数时，需要考虑到工作环境对弹簧材料的影响，并采取相应的措施来延长其使用寿命。
综上所述，主副簧钢板弹簧的计算需要综合考虑弹簧材料特性、几何形状、载荷类型和工作环境等多个因素。
只有根据具体情况进行科学计算和合理设计，才能保证主副簧钢板弹簧的性能和寿命。
变截面板簧刚度设计与计算
总第 113 期 T ot al N o . 113 冶 金 设 备 1999年 2 月第 1期 Februar y 1999 M ET A L LU RGI CA L EQ U IP M ENT
= -w 5 - -f 5= 3. 171- 1. 53= 1. 641, 及式( 19) 解出 -w 6 = 1. 46, 故 w 6 = 1. 46 t = 0. 9m m 。 第七 辊取
w7
弯或负值压弯。 从理论上看压弯量在4. 5mm 以下 可以得到良好矫直, 再大没有必要 , 各辊的分配 也不需严格限定。 5 结语 本文所提供的方法用文献 [ 2] 的实测值验证 是可用的, 其理论简单 , 方法容易, 程序严谨 , 很 具有实用性。 但压弯量计算法的适用性不仅与其 本身的精确性有关 , 也与设备刚度的正确定量有 关, 如矫直辊的弹跳量及压力系统的刚度 值等。 压弯量数学模型的精确化在我国 已具有现实意 义, 文献[ 4] 已经取得初步成果 , 本文作为一种参 与, 愿与同行们共同推进这一工作。
G =
EB = 37. 5 N/ m m 4 K ( i) GD 1= 2G = 75 N/ m m 第一片简图( 如图2 所示) :
图 2 6700后簧第一片
( 转第6 页) — 31 —
总 第 113 期 冶 金 设 备 1999年 2 月第 1期
L L
2
( 2)
dx +
总第 113 期 T ot al N o . 113 冶 金 设 备 1999年 2 月第 1期 Februar y 1999 M ET A L LU RGI CA L EQ U IP M ENT
钢板弹簧计算
钢板弹簧的计算1. 1 钢板弹簧的布置方案的选择钢板弹簧在汽车上可以纵置也可以横置, 纵向布置时还具有导向传力的作用,并有一定的减震作用，连得因而使的悬架系统结构简化。
而横向布置时因为要传递纵向力，必须设置附加的导向传力装置，使结构复杂、质量加大，所以只在极少数汽车上应用。
如下图所示,它中部用U 型螺栓将钢板弹簧固定在车桥上。
悬架前端为固定铰链，也叫死吊耳。
它由钢板弹簧销钉将钢板弹簧前端卷耳部与钢板弹簧前支架连接在一起，前端卷耳孔中为减少摩损装有衬套。
后端卷耳通过钢板弹簧吊耳销与后端吊耳与吊耳架相连，后端可以自由摆动，形成活动吊耳。
当车架受到冲击弹簧变形时两卷耳之间的距离有变化的可能。
图4.11. 2 钢板弹簧主要参数的确定EQ1042轻型货车相关参数∶悬架静挠c f =72mm ，悬架动挠度c f =80mm ，轴距Z=3300mm, 单个钢板弹簧的载荷111509.8563522w m g F N ⨯=== 1. 2. 1 满载弧高a f满载弧高a f 是指钢板弹簧装到车轴（桥）上，汽车满载时钢板弹簧主片上表面与两端（不包括卷耳孔半径）连线间的最大高度差。
常取a f =10~20mm ，这里取af=10mm.。
1. 2. 2钢板弹簧长度L 的确定钢板弹簧长度L 是指弹簧伸直后两卷耳中心之间的距离,在总布置可能的条件下，应尽可能将钢板弹簧取长些。
在下列范围内选用钢板弹簧的长度： 轿车：L=（0.40~0.55）轴距；货车:前悬架：L=（0.26~0.35）轴距； 后悬架：L=（0.35~0.45）轴距。
应尽可能将钢板弹簧取长些,原因如下：1,增加钢板弹簧长度L 能显著降低弹簧应力，提高使用寿命降低弹簧刚度，改善汽车平顺性。
2,在垂直刚度c 给定的条件下，又能明显增加钢板弹簧的纵向角刚度。
3,刚板弹簧的纵向角刚度系指钢板弹簧产生单位纵向转角时，作用到钢板弹簧上的纵向力矩值。
4,增大钢板弹簧纵向角刚度的同时，能减少车轮扭转力矩所引起的弹簧变形。
钢板弹簧行驶不能断裂(后板簧强度校核计算)
规格参数 主片数 副片数 主片中心距(cm） U形螺栓跨距(cm） 转耳半径(mm) 满载弧高(mm)计卷耳高度 动绕度(cm) 中性面与上表面距离（cm） 片厚(mm) 查表（average） 系数（主副比） 悬臂长度（cm）
n1 n2 L d r
σ夹c f
a h i k(2/13) l
载荷分配:副簧接触前主簧载荷 (n)
超载静应力（N/cm2） 满载静应力（N/cm2） 空载静应力（N/cm2）
(2)后板簧各尺寸参数计算 上转耳
1、各片长度计算
代号
σf σf σf
公式
各片长度之差(cm)
第一片 第二片 第三片 第四片 第五片 第六片
△L
L1 L2 L3 L4 L5 L6
(L-S)/(n0-n+1)
L-△L L-2△L L-3△L L-4△L
△f
用U形螺栓夹紧在车桥上的无载 荷弧高总成自由弧高确定(mm)
H夹u
σ夹U
(L-S)/(n0-n+1)
L-△L L-2△L L-3△L
H夹c+θ/c+△f H夹u-5
总成自由弧高(mm)
H0
H夹u+△H
自由曲率半径(cm) 自由曲率半径(cm)
展开长度(mm)
△H
σ0 R0 R0
最大应力
(4)图纸标注弧高和刚度值
σ夹U-Q满载/C刚度-△f
Q×0.7 Q×1.3
σmax×C/σ比
（5）最强在制动工况计算
后轴的动负荷(N)
G2d
后板簧单边动负荷N
P2d
后轮单边制动力N
T2
制动器制动力矩ncm
MK2
L轴距*G2/（L轴距＋hg×ф） (轴荷-非簧载)/2 0.5×ф×G2d T2×Rc