精益生产体系的结构与特征

精益生产体系的结构与特征

如果把精益生产体系看作是一幢大厦，那么大厦的基础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上的三根支柱就是：（1）准时生产（JIT），它是缩短生产周期，加快资金周转和降低成本，实现零库存的主要方法；（2）成组技术（GT），它是实现多品种、小批量、低成本、高柔性，按顾客定单组织生产的技术手段；（3）全面质量管理（TQC），它是保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标的主要措施，如图1所示。

一、精益生产体系的目标

（一）精益生产的基本目标

工业企业是以盈利为目的，从事商品生产的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。传统的大量生产方式是以标准化、大批量生产来降低成本，提高效率的，完全是依靠规模效益来实现企业利润目标的。这种生产方式在经济高速增长、市场需求相对稳定的时期能取得良好的效果。因为在这种情况下，实际上不需要太严密的生产计划和细致的管理，即使出现生产日程变动、工序间在制品储备不断增加、间接作业工时过大等问题，只要能保证产品质量，企业便可放手大量生产，确保企业利润就不成问题。然而，在市场瞬息万变的今天，在实行多品种、小批量生产的情况下，这一生产方式显然是行不通的。

精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。因此，精益生产的基本口的是要在一个企业里，同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性。为实现这一基本目的，精益生产必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。

（二）精益生产的子目标

1．零库存

在传统生产系统中，在制品库存和成品库存被视为资产，期末库存与期初库存之差代表这一周期流动资产的增值，用以表示该部门效益的提高。当由不确定的供应者供应原材料和外购件时，原材料和外购件的库存可视为缓冲器。所以，原材料、外购件和成品的库存能作为供应昔不按期供货或顾客订购量增加的缓冲。工厂的效率是用车间设备利用率来考核的，车间管理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地运行，达到满负荷工作，即使设备加工的零件并不是现在订单所需的，继续生产会加大库存也在所不惜。

事实上，一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行。实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以柱，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。所以，“零库存”就成为追求的主要目标。

2。高柔性

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。随着科学技术的迅速发展，新产品不断涌现，产品复杂程度也随之提高，而产品的市场寿命日益缩短，更新换代加速，大量生产方式遇到了挑战。因为在大量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。面临市场多变这一新问题，糟益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。

（1）组织柔性。20世纪初开始形成大量生产方式是将刚性的设备、低水平的劳动力、有限的通讯和运输技术集成为一个集中管理、层次有序、具有较大权力的中央管理机构，这种体制已走向衰落，在方式中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。

（2）劳动力柔性。市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。方式的劳动力是具有多面手技能的操作者，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。

（3）设备柔性。与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。

3．无缺陷

传统的生产管理很少提出无缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。

高质量来之无缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调“第一次就做对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立“无缺陷’，质量控制体系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用

等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。

的最终目标是追求“无缺陷”，是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，这是支撑个人与企业生命的精神力量，是在永无止境的学习过程中获得自我满足的境界。请记住日本丰田汽车公司的一句名言：“价格是可以商量的，但是质量是没有商量余地的”。

二、体系的支柱

（一）准时生产（JIT）

1．JIT的概念

JIT即“JustInTime”的缩写，该词本来所要表达的含义是：“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。当今的时代已经从“只要生产得出来就卖得出去”进入了一个“只能生产能够卖得出去的产品”的时代。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需求量的变化，否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避免这些浪费的手段就是实施准时生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。所以JIT是实现零库存目标，彻底杜绝浪费的有效手段。它以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多等），然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断简化与提高。

2．JIT的原则

（1）后退工序向前道工序提取零部件。与传统的“推动”的生产方式不同，JIT是一种“拉动”的生产方式。JIT 的零部件仅在后续工序提出要求时才生产，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。各工序间以“看板”作为信息的载体，后工序根据“看板”向前工序取货，前工序按“看板”要求只生产后道工序取走的数量工件作为补充，现场操作人员根据“看板”进行生产作业。

（2）化大批量为小批量，尽可能按件传送。各工序之间一般都避免成批生产和成批搬运，要求尽可能做到必要的时候只生产一件，只运送一件，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，也决不积压在制品。

3．JIT的优点

JIT生产管理方式与传统生产管理方式相比，具有以下优点：

（l）无滞留。由于生产中各工序的操作者都按同步的节拍操作，生产进度不是传统方式下以最慢老的节奏控制，而是受“拉动”控制，使生产速度能保持在平均速度上。当某道工序结束时，整个生产同步进入下道工序，在生产过程中无滞留时间。

（2）无积压。生产过程实现同步化，不仅上下道工序在时间上衔接紧凑，在空间上也减少了在制品的库存与积压，节省了费用与生产空间。

（3）提高了操作者的积极性。由于是按照一个统一的原则对整个生产系统进行管理，这就增加了操作者的集体感。当操作者处在这样一种集体行动中，会产生相互激励的精神，其生产积极性就会得到提高。