七大浪费与改善对策PPT幻灯片
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管理基础消除“七大浪费”课件
CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
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七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。
如何消除七大浪费PPT课件
表现形式：
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
•自动机器操作中;人员的闲视等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障 材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
对策：
2 等待的浪费
原因：
•生产线布置不当;物流混乱 •设备配置 保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
7 做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法 基准等不完备 •设备 模夹治具造成的不良
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
七大浪费培训ppt课件
• 用5个为什么来彻底追查不合格品发 生的原因
• 通过纵向生产、用缩短工期来降低
不合格品
20
四
消除浪费的步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
21
谢谢！
22
计划未 完
装
问题
石子（问题点点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三 3）库存的浪费的改善着眼点：
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲
2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
危险呀！
机械故障
返修(手修理)作业增加･･･ 2、 可以 简化 作业， 使工 作更 轻松 且安 全地 完成
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除生产现场的七大浪费ppt课件
内容引见： 1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费〞之详介 4.消除浪费的做法
3
1.何谓浪费
何谓浪费： 不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和方案
用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法 或方案时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加
•物流阻塞 •库存、在制品添加 •产品积压呵斥不良发生 •资金回转率低 •资料、零件过早获得 •影响方案弹性及消费系统的顺应才干
6
1.制造过多/过早的浪费
制造过多是一种浪费的缘由：
•只是提早用掉了费用〔资料费、人工费〕而已，并 • 无其它益处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 • 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的任务产生困难 •会呵斥库存空间的浪费
持有的心态:
四处都存在浪 费;一定会有更好
的方法
37
4.消除浪费的做法 找出浪费
制造七大浪费的点检表，定期 对现场进展点检，找出浪费最大的 五项进展改善。
现场浪费点检表 1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可消费多少时间？ 3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料能否有不良，有几次？ 8.设备缺点有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距 10.每天的不良能否超出规范
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现方式： •因作业不熟练所呵斥的不良 •因不良而修整时所呵斥的浪费 •因不良呵斥人员及工程增多的浪费 •资料费添加
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
七大浪费及改善八大步骤ppt课件
.
七大浪费的认识——P4
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许 多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
.
七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双， 实际生产6000双。
预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：
1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。
2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费， 并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
现做，立即现查。 D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。 F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。
.
(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现
善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注
意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备
七大浪费的认识——P4
六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许 多错误生产观念所造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
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七大浪费的认识——P5
七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产 出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到 之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双， 实际生产6000双。
预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：
1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。
2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费， 并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
现做，立即现查。 D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。 F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。
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(五）、对策实施: 1. 开展拙速巧迟的改善动作. 2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现
善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改善，注
意前后工序的衔接和不要有离岛式作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人力设备
七大浪费产生的原因和消除方法ppt课件
9
3. 7大浪费
1). 制造过多而造成的浪费
制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
识别七大浪费
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
开放 和 谐
10 务实 创新
3. 7大浪费 2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品
15
6). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
现场短片
识别七大浪费
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
16
7). 搬运的浪费
要明确：所有的搬运都是浪费。 为减少此浪费，要采用合适的运输工具为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
Muda
Muda是日文浪费的意思。但Muda还带有更深一层的内 涵。
工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始， 到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产 品内（在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息 内），然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力 或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行 无附加价值的动作。
识别七大浪费
* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？
11
识别七大浪费
12
3). 不良的浪费
材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费
识别七大浪费
* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？
13
4). 动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生 附加价值，就是没有生产力。
3. 7大浪费
1). 制造过多而造成的浪费
制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。
识别七大浪费
* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？
开放 和 谐
10 务实 创新
3. 7大浪费 2). 库存的浪费
零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品
15
6). 等待的浪费
机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间
现场短片
识别七大浪费
* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？
16
7). 搬运的浪费
要明确：所有的搬运都是浪费。 为减少此浪费，要采用合适的运输工具为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？
Muda
Muda是日文浪费的意思。但Muda还带有更深一层的内 涵。
工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始， 到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产 品内（在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息 内），然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力 或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行 无附加价值的动作。
识别七大浪费
* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？
11
识别七大浪费
12
3). 不良的浪费
材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费
识别七大浪费
* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？
13
4). 动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生 附加价值，就是没有生产力。
七大浪费与改善对策ppt课件
4.每天有多少加班现？
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
34
2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共 有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准
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2.关于操作场所布置：
① 工具物料应放于因定处. ② 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. ③ 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. ④ （堕送）方法应尽可能利用之. ⑤ 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. ⑥ 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. ⑦ 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. ⑧ 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
管理要点：
•了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 •协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）
22
5.库存的浪费
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
七大浪费与改善方法ppt课件
6.过盈生产的 浪费 (过多的生产)
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9
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七大浪费与改善对策
报告人：徐霖 2017-06-05
2
1
2020/2/28
2
竞争力提升
品质提升 合理化成本降底 品质提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
2020/2/28
3
2020/2/28
Ⅰ.何谓浪费 Ⅱ.浪费的种类 Ⅲ.“七大浪费”之详解 Ⅳ.消除浪费的做法
4
Ⅰ.何谓浪费
浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、 行为和计划
双手均未抓到及摸到东西的时间
---材料、作业、搬运、检查之所以有等待，以及宽放和监视作业
表现形式： • 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 • 作业充实度不够的等待 • 设备故障、材料不良的等待 • 生产安排不当的人员等待 • 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
2020/2/28
14
2.等待的浪费
• 可能来源于内站标准，不代表客户的需求 • 经常产生于标准很难定义的时候 • 可能是员工对自己工作的自信造成的影响
2020/2/28
每一制程提供清晰、客户推动的标准
21
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
实施对策：
•U型设备布局 •一个流生产方式 •生产线异常停止 •实施均衡生产 •站立式作业
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放 •工位预置的废除
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒） 19
4.加工的浪费 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
---原本不必要的工程或作业被当成必要
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、 方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附 加价值的活动应坚决予以敌人
浪费、不均衡、不合理是精益的三大敌人
Muda 浪费
一切不为顾客创造价值 但却消耗资源的活动
双手均未抓到及摸到东西的时间
举例
➢等待人员开会 ➢等待机器中的零件 ➢等待推车送到生产线 ➢等待装料 ➢等待技术员调整机器 ➢由于上游瓶颈工位引起的等待 ➢等待机器换下一模具 …….
平衡作业移除等待,使等待可视化
2020/2/28
15
2.等待的浪费
发生原因：
实施对策：
•生产线布局不合理
•合理的生产线布局
举例
➢基本工具离工作站远 ➢工作站间距离远 ➢成批作业流程并且离线 ➢产线制程中需来回走动拿取物品 ➢产线布局不合理 ……………
将机台放在一起，搬运时间降到最低
2020/2/28
18
3.搬运的浪费
2020/2/28
发生原因：
•生产线布局不当 •集中的生产方式 •设置应对异常的半成品放置区 •生产计划安排不当 •坐姿作业
作最大化有附加价值的活动
必要工作 (产生价值)
无附加价值但必要的工作 (例如伸手拿工具、松夹具等)
浪费是增加成本却无附加价值的活动
2020/2/28
7
浪费
附加价值
必要工作
工作 基础
目 标 减少浪费
增加有附加价值活动
降低成本
2020/2/28
8
Ⅱ.浪费的种类
制造过剩
七大浪费
等待 搬运 加工 库存
不良品
2020/2/28
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
表现形式： • 搬运距离很远的地方，小批量的远输 • 工作站中的搬运 • 出入库次数多的搬运 • 破损、刮痕的发生
2020/2/28
17
3.搬运的浪费
制程中不必要的物料或人员移动
•少人化作业 •以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产 •看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手” 受到赞扬
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是 更合理、更有效率地应用人员
2020/2/28
13
2.等待的浪费
11
1.制造过剩的浪费
比客户需求更快更多的生产
➢只需要机器运转6小时，却运转了8小时 ➢客户订单为800台，却生产了1000台
只在客户需要的时候生产他们所需的产品
2020/2/28
12
1.制造过剩的浪费
发生原因：
实施对策：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产批次大 •客户订单的不准确 •生产计划安排有误
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
表现形式：
• 工件超出了必要的加工工艺 • 冲床作业上重复试模，不必要的动作 • 成型后去毛刺，加工的浪费 • 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 • 最终工序的修正动作 • 管理工时的浪费
2020/2/28
20
4.加工的浪费
超出客户要求的制程
举例 ➢不断用棉布擦拭桌子 ➢规格可接受的情况下重工 ➢缺少自信而重复检查 ➢不必要的加工处理………………..
动作
2020/2/28
9
Ⅲ.“七大浪费”之详解
1.制造过剩的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多 －－是浪费的源头
表现形式： • 物流阻塞
准 时
• 库存、在制品增加
化
• 产品积压造成不良发生 • 资金回转率低 • 材料、零件过早取得（提前占用资金）
生 产
• 影响计划弹性及生产系统的适应能力
2020/2/28
10
生产过多浪费的现象：
•真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序多生产的在制品；也 不是来自效率和产能。 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题 •会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产需要更大的空间 •会产生搬运、库存的浪费 •无法保证先入先出 •更大的库存空间造成浪费
2020/2/28
精益敌人
不平衡的动作
Mura 不均衡
Muri 不合理 超负荷的作业
2020/2/28
6
工作分配状况
浪费
不为产品增值的活动 (例如.走路去拿物料、
等待、库存等.)
附加价值
浪费
附加价值
工作 基础
附加工作 ( 产生价值 )
直接带来产品增值的活动 (例 如.钻孔、装配、锁螺丝等)
目标:通过消除浪费和必要工
报告人：徐霖 2017-06-05
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2020/2/28
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竞争力提升
品质提升 合理化成本降底 品质提升
改善 消除浪费 标准化 现场5S
2020/2/28
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2020/2/28
Ⅰ.何谓浪费 Ⅱ.浪费的种类 Ⅲ.“七大浪费”之详解 Ⅳ.消除浪费的做法
4
Ⅰ.何谓浪费
浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的动作、方法、 行为和计划
双手均未抓到及摸到东西的时间
---材料、作业、搬运、检查之所以有等待，以及宽放和监视作业
表现形式： • 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 • 作业充实度不够的等待 • 设备故障、材料不良的等待 • 生产安排不当的人员等待 • 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
2020/2/28
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2.等待的浪费
• 可能来源于内站标准，不代表客户的需求 • 经常产生于标准很难定义的时候 • 可能是员工对自己工作的自信造成的影响
2020/2/28
每一制程提供清晰、客户推动的标准
21
4.加工的浪费
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
•工序的设计优化 •作业内容的修正 •模具治具改善 •标准作业的实施
实施对策：
•U型设备布局 •一个流生产方式 •生产线异常停止 •实施均衡生产 •站立式作业
管理要点：
•一条生产线不允许有半成品的存放 •工位预置的废除
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒） 19
4.加工的浪费 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
---原本不必要的工程或作业被当成必要
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、 方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附 加价值的活动应坚决予以敌人
浪费、不均衡、不合理是精益的三大敌人
Muda 浪费
一切不为顾客创造价值 但却消耗资源的活动
双手均未抓到及摸到东西的时间
举例
➢等待人员开会 ➢等待机器中的零件 ➢等待推车送到生产线 ➢等待装料 ➢等待技术员调整机器 ➢由于上游瓶颈工位引起的等待 ➢等待机器换下一模具 …….
平衡作业移除等待,使等待可视化
2020/2/28
15
2.等待的浪费
发生原因：
实施对策：
•生产线布局不合理
•合理的生产线布局
举例
➢基本工具离工作站远 ➢工作站间距离远 ➢成批作业流程并且离线 ➢产线制程中需来回走动拿取物品 ➢产线布局不合理 ……………
将机台放在一起，搬运时间降到最低
2020/2/28
18
3.搬运的浪费
2020/2/28
发生原因：
•生产线布局不当 •集中的生产方式 •设置应对异常的半成品放置区 •生产计划安排不当 •坐姿作业
作最大化有附加价值的活动
必要工作 (产生价值)
无附加价值但必要的工作 (例如伸手拿工具、松夹具等)
浪费是增加成本却无附加价值的活动
2020/2/28
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浪费
附加价值
必要工作
工作 基础
目 标 减少浪费
增加有附加价值活动
降低成本
2020/2/28
8
Ⅱ.浪费的种类
制造过剩
七大浪费
等待 搬运 加工 库存
不良品
2020/2/28
16
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流 程和性度差等
表现形式： • 搬运距离很远的地方，小批量的远输 • 工作站中的搬运 • 出入库次数多的搬运 • 破损、刮痕的发生
2020/2/28
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3.搬运的浪费
制程中不必要的物料或人员移动
•少人化作业 •以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产 •看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手” 受到赞扬
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是 更合理、更有效率地应用人员
2020/2/28
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2.等待的浪费
11
1.制造过剩的浪费
比客户需求更快更多的生产
➢只需要机器运转6小时，却运转了8小时 ➢客户订单为800台，却生产了1000台
只在客户需要的时候生产他们所需的产品
2020/2/28
12
1.制造过剩的浪费
发生原因：
实施对策：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产批次大 •客户订单的不准确 •生产计划安排有误
•设备配置、保养不当
•TPM(全员生产性保全活动)
•生产计划不均衡
•采用均衡化生产
•工序生产能力不平衡
•一个流的生产方式
•部件及原材料供应不及时
•实施混载统一物流
•常发品质不良
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。
•我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置
表现形式：
• 工件超出了必要的加工工艺 • 冲床作业上重复试模，不必要的动作 • 成型后去毛刺，加工的浪费 • 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 • 最终工序的修正动作 • 管理工时的浪费
2020/2/28
20
4.加工的浪费
超出客户要求的制程
举例 ➢不断用棉布擦拭桌子 ➢规格可接受的情况下重工 ➢缺少自信而重复检查 ➢不必要的加工处理………………..
动作
2020/2/28
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Ⅲ.“七大浪费”之详解
1.制造过剩的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多 －－是浪费的源头
表现形式： • 物流阻塞
准 时
• 库存、在制品增加
化
• 产品积压造成不良发生 • 资金回转率低 • 材料、零件过早取得（提前占用资金）
生 产
• 影响计划弹性及生产系统的适应能力
2020/2/28
10
生产过多浪费的现象：
•真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序多生产的在制品；也 不是来自效率和产能。 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题 •会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产需要更大的空间 •会产生搬运、库存的浪费 •无法保证先入先出 •更大的库存空间造成浪费
2020/2/28
精益敌人
不平衡的动作
Mura 不均衡
Muri 不合理 超负荷的作业
2020/2/28
6
工作分配状况
浪费
不为产品增值的活动 (例如.走路去拿物料、
等待、库存等.)
附加价值
浪费
附加价值
工作 基础
附加工作 ( 产生价值 )
直接带来产品增值的活动 (例 如.钻孔、装配、锁螺丝等)
目标:通过消除浪费和必要工