物料需求计划

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罗普斯金铝业
MRP
&
CRP
最小单位成本法E
例子假设
• 期初库存 10 个 • 库存持有成本 20% 每年 • 订货成本 100 • 标准成本 $550 • 一年工作日 220 • 每天的持有成本:
0.2 x 550 / 220 = 0.5.
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罗普斯金铝业
|0-200| = 200
Day 7: (0x40)+(1x25) = 25
|25-200| = 175
Day 8: (0x40)+(1x25)+(2x30) = 85
|85-200| = 115
Day 9: (0x40)+(1x25)+(2x30)+(3x10) = 115
|115-200| = 85
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MRP &
CRP
期间平衡法F
天 毛需求
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 8 27 30 40 25 40 25 30 10 50
净需求
10 2 95 65 25 0 65 40 10 0 0
计划订单
120
105
50
Day 6: (0x40) = 0
MRP &
CRP
最小单位成本法E
天 毛需求量 预计库存量 计划订单
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
10 2 95 65 25 0 55 30 0 0 0
120
95
50
天 2: (100+0,5x(0x25))/25 = 4 天 3: (100+0,5x((0x25)+(1x30)))/55 = 2.09 天 4: (100+0,5x((0x25)+(1x30)+(2x40)))/95 = 1.63 天 5: (100+0,5x((0x25)+(1x30)+(2x40)+(3x25)))/120 =1.60 天 6: (100+0,5x((0x25)+(1x30)+(2x40)+(3x25)+(4x40)))/160 = 1.70
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MRP &
CRP
MRP订货代码O、P
• O - Master schedule level 0 part 0层主计划件
CRP
天 毛需求 净需求 计划订单
期间平衡法F
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 27 30 40 25 40 25 30 10 50
10 2 95 65 25 0 65 40 10 0 0
120
105
50
EPP = 100 / 0.5 = 200
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– 期间固定订货法. – 订货量是一个给定期间内的毛需求量
• K - Blow-through planning虚拟件计划
– 转移需求到下层子件的方法 – 往往这些零件只是为了做计划而建的，它既没库存又不采购
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MRP &
CRP
MRP订货代码M、N
• M - Manufacturing cell part制造单元件计划
MRP &
CRP
期间平衡法F
天 毛需求
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 8 27 30 40 25 40 25 30 10 50
净需求
10 2 95 65 25 0 65 40 10 0 0
计划订单
120
105
50
Day 2: (0x25) = 0
|0-200| = 200
Day 3: (0x25)+(1x30) = 30
采购申请 车间订 单申请
生产计划
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MRP
& CRP
物料需求计划
基本原则
• 计划和控制库存
– 订购真正需要的零件 – 订购真正需要的数量 – 在合适的时间下订单
• 计划和重计划已下达订单的优先级
– 保持订单真正的到期日 – 保持到期日有效
• 提供能力需求计划的计算数据
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MRP
&
CRP
最小单位成本法E
t+n-1
qt = St =dtt Min (K + h S
n [1, T - t + 1]
(t-ttt+)=dnt t-)1 / S dt
q = 订货数量 d = 每个期间的需求 t = 期间指数 n = 期间数 K = 订货成本 h = 持有成本 T = 计划周期
• MRP 定购代码决定了你对一个零件的订单策 略
• 系统根据不同的订单策略，并通过以下的数 据来进行计算:
– 计划数据 – 提前期 – 现有量数据 – 供应和需求 – 产品结构
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MRP &
CRP
MRP订货代码
• 13种系统预定义的MRP代码.
A - Planned discrete or L4L B - Order point planning C - Order up to planning D - Fixed order qty planning E - Least unit cost
• E – 最小单位成本法
– 定货量等于将来某个期间内的净需求，来最小化单位成本 – 定货量通过设置成本和持有成本来进行计算
• F – 零件期间平衡法
– 评估在第一个期间内一个供应可以供给多少将来期间的需求 – 在设置成本等于持有成本时 – 定货量通过设置成本和持有成本来进行计算
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– G - Period order qty planning – K - Blow-through planning – M - Manufacturing cell part – N - Next level demand – O - Master schedule level 0 part – P - Phantom part planning – T - Master level phantom part
天9: (100+0,5x((0x40)+(1x25)+(2x30)+(3x0)))/95 =1.5 天10: (100+0,5x((0x40)+(1x25)+(2x30)+(3x0)+(4x50)))/145 = 1.67
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MRP &
CRP
期间平衡法F
t+n-1
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MRP
&
CRP
最小单位成本法E
天 毛需求
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
预计库存量
10 2 95 65 25 0 55 30 0 0 0
计划订单
120
95
50
天6: (100+0,5x(0x40))/40 = 2.5 天7: (100+0,5x((0x40)+(1x25)))/65 = 1.73 天8: (100+0,5x((0x40)+(1x25)+(2x30)))/95 = 1.5
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t+n-1 t= t
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MRP &
CRP
最小单位成本法E
天 毛需求 预计库存量 计划订单
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
10 2 95 65 25 0 55 30 0 0 0
120
95
50
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MRP &
CRP
物料需求计划
&
能力需求计划
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MRP
& CRP
物料需求计划
理论定义
• 物料需求计划 (MRP) - “一种技术，通过物料清单， 库存数据，和主生产计划来计算材料的需求，它给你 提供下达材料补充订单的建议。此外，由于它是一个 分时段的计划，系统会根据计划到期日和订单需求日 的变化给你重排未结订单的建议，分时段的MRP计划 由MPS的主计划件分解下来并决定了
• (1) 制造这些零件所需的所有子件和材料的数量
• （2) 这些子件和材料所需的日期
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MRP
& CRP
物料需求计划
工作流
需求
供应
0
1
2
更新底层代码 需求的分解
物料需求计划
生产例外信息 – 未结订单的重新排程
批量 到期日 开设日期
能力需求计划
库存
计划 供应商排程
低
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MRP &
CRP
MRP订货代码B
• B - Order point planning订货点法
– MRP 计算不包括B和C – 零件计划通过订单建议报告 – 如果在一个计划期内，它的预计库存量小于订货点，订单就
会生成 – 通常用于使用比较频繁的零件 – 安全库存、订货点和订货数量必须定义 – 是通过固定数量来控制零件订货的典型应用
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MRP &
CRP
MRP订货代码D
• D - Fixed order quantity planning固定订单数量
– 每个期间的定货数预先定义 – 最大、最小批量和批量乘数必须定义
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MRP &
CRP
MRP订货代码E、F
pFla-nPnairntgperiod你b不ala能nc删in除g 或自定义MRP代码.
planning
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MRP &
CRP
MRP订货代码A
• A - Planned discrete or lot for lot离散型计划或 批对批
– 订购量等于它在一个期间内的净需求量 – 会考虑到最大、最小批量或批量乘数 – 通常用于相对比较贵的零件，并且订购成本比较
– 通过考虑到期日，能力和组件的可用性来优化你的制造体系 – 除非制造单元有已建立的订单，不然组件的需求不会产生直
到 (拉动)
• N - Next Level Demand下层需求
– 转移需求到下层组件 (推动) – 补充订单会马上产生，来满足一个需求或替代已用完的零件
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罗普斯金铝业
MRP &
CRP
MRP订货代码C
• C - Order up to planning补充水平法
– 也就是补充水平法 – MRP 计算不包括B和C – 零件计划通过订单建议报告 – 如果在一个计划期内，它的预计库存量小于订货点，订单就
会生成 – 订单数量通过比较预计库存可用量和补充水平来决定 – 是控制零件预计库存量在一个固定水平的典型应用
qt = St =dt t
t+n-1
Min
n [1,
T
-
t
+
1]
|St =(tt -t)dt
-
K/h|
q = 订货数量
d = 每个期间的需求
t = 期间指数
n = 期间数
K = 订货成本
h = 持有成本
T =Байду номын сангаас计划周期
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罗普斯金铝业
MRP &
– 完整的负载 – 准确的并有效的负载 – 为能看到将来的负载提供一个足够的时间跨度
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罗普斯金铝业
MRP
&
CRP
需求来源
• 以下需求来源组成了一个零件总的需求，(毛 需求):
– 客户订单 – 来自MS接收的需求 – 客户排程计划 – 材料申请 – 采购订单行的供应商材料需求 – 车间订单分配 – 来自维修工单的材料需求 – 车间申请单上对子件的需求 – 需求来自定货点法创建的订单 – MRP计划订单中对子件的需求
|30-200| = 170
Day 4: (0x25)+(1x30)+(2x40) = 110
|110-200| = 90
Day 5: (0x25)+(1x30)+(2x40)+(3x25) = 185
|185-200| = 15
Day 6: (0x25)+(1x30)+(2x40)+(3x25)+(4x40) = 345 |345-200| = 145
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罗普斯金铝业
MRP &
CRP
供应来源
• 以下供应组成了一个零件总的供应 (未结订单的接收+ 确认的计划订单 + MRP 的计划接收):
– 采购申请
– 采购订单
– 车间订单
– 生产计划
– MRP 计划订单
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罗普斯金铝业
MRP &
CRP
MRP 订货代码
Day 10: (0x40)+(1x25)+(2x30)+(3x0)+(4x50) = 315 |315-200| = 115
20In20fo/3/7Assumptions for example罗普斯金铝业
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MRP &
CRP
MRP订货代码G、K
• G - Period order quantity planning期间固定