精益生产课程(2版)
精益生产运营管理课程(共9页)
1 首先需要了解的一组概念IE：即工业工程，是从科学管理的根底上开展起来的一门应用性工程专业技术，它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产本钱、保证产品质量，使生产系统能够处于最正确运行状态而获得最高的效益，核心追求就是提升生产力。
1.2 JIT：即准时生产方式，只在需要的时候，按照需要的量，生产所需的产品。
1.3 精益生产：以最小的投入，取得最大产出，以合理的价格、明显的顾客优势，全面、灵活、优异、高效的为顾客提供满意的产品，把最终的成果落实到效益上，实现效益最大化。
即追求眼前利益，更注重长期利益；即包含经济效益，也包含社会效益。
1.4 精益管理：就是企业要以越来越小的资源〔尤其是不可再生资源〕投入，以越来越高的工作质量，用越来越短的时间，获得越来越多的经济效益和社会效益的管理模式。
2 JIT导论〔第一专题〕2.1 理念2.1.1 任何企业，想运作好，不仅仅是掌握行业技术就可以了，还需要全方位的认知。
2.1.2 员工都想加薪，钱从哪里出？如果不在提高效率和提升生产力上下工夫，只是从已有利润中获取，企业效益将不断下降。
2.1.3 企业竞争力的核心是产品。
2.1.4 产品第一位的是品质。
追求最高的可能品质。
2.1.5 品质和本钱是密切相关的。
追求满足品质情况下的最低可能本钱。
2.1.6 品质的提高和本钱的降低不应靠提高产品价格或牺牲企业利润来实现。
2.1.7 在低本钱及最小库存的情况下追求恰及时交期。
2.1.8 平安是首要的，没有平安就没有一切。
2.1.9 为客户效劳就是为产品效劳。
2.1.10 效劳是不可以卖的，但可以使产品增值。
2.2 概念生产力是人们解决社会同自然矛盾的实际能力，是人类征服和改造自然使其适应社会需要的客观物质力量。
产品是消费者最原始愿意花钱去买的东西。
3 库存管理〔第二专题〕3.1 理念定购不只是外部采购，还包括内部后道工序向前道工序要货，即需求者向供给者要货都是定购。
一次采购的越多，越廉价，但多了可能产生提高资金本钱、库存积压及品质风险等后果。
精益生产课程教学大纲
《精益生产》课程教学大纲课程代码: 010342002课程英文名称: Lean Production课程总学时: 24 讲课: 24 实验: 0 上机: 0适用专业: 工业工程专业大纲编写（修订）时间: 2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课, 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法, 并能灵活运用于实际生产管理系统, 培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。
（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习, 学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法, 掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法, 熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。
培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。
（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式, 内容广泛。
教学过程中可采用采用启发式的教学方式, 教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法, 适当组织学生到大型企业参观, 进行现场教学以扩大学生的知识面。
2.教学手段采用多媒体与板书结合的形式, 突出重点, 在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法, 力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。
3.执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。
（四）对先修课的要求基础工业工程, 生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容, 可以安排适量作业, 多进行案例分析与讨论。
（六）课程考核方式1. 考核方式: 考查2. 考核目标: 考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。
3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况, 总成绩综合考虑大作业或论文, 课堂发言、出勤及作业情况。
第二版 精益生产实务教案19[4页]
![第二版 精益生产实务教案19[4页]](https://img.taocdn.com/s3/m/7021fdf4760bf78a6529647d27284b73f2423644.png)
（3）全面质量管理阶段（ISO9000阶段）
数理统计被应用于企业经营全过程，ISO9000标准开始形成并不断被企业接受，全面质量管理成为质量管理百年历程中具有深远影响的发展阶段。
（4）精益质量管理阶段
20世纪80年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理。精益质量管理是综合精益生产和六西格玛的各自特定成果而形成的方法。
2.实施要点
（1）领导高度重视，推动生产现场质量改善，取得明显效果
（2）企业通过ISO9000认证并落实，对提高生产效率和降低成本发挥重要作用，不断改进完善
（3）质量问题控制在规定范围内，同样问题不再重复出现
（4）有效解决测量波动问题
（5）工序能力指数（Cpk）大于等于1.67，长期保持稳定
（6）生产线上应用自动防错装置，降低对成品质量检验的依赖度
质量管理目标就是通过各作业工序实现5M1E标准化提高工序能力指数（Cpk），进而促进作业系统整体质量的提高。
由于生产作业系统及其组成工序同时作用着拉动看板指令和Cpk两方面要求，因此准时化生产指令就要与5M1E标准和Cpk指标结合，使“精益”与“质量”形成相互内容（4）了解质量改进内容
教学重点
教学难点
1．重点
质量概念
2．难点
无
使用教具
教材与爱课程网络资源籍
课外作业
补充作业
备注
§7.1精益质量管理综述
一、概述
1.益质量管理含义
精益质量管理是在对关键质量数据定量分析基础上，综合运用多种技术方法，按照国家、地区和行业标准，对关键质量指标进行持续改进，达到显著提高质量及经营绩效的目的。
精益生产2讲课文档
C15
066
077
FA-BC15/16
01
022
033
044
FA – L02
10
B16
第三十三页，共56页。
09
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077
C16
33 33
4、现场5S
³ * 通过对现场人物分析，起码我们要做到:
精益生产PPT
第一页，共56页。
什么是精益生产? 为什么要精益生产?
和我们有什么关系？
如何做到？
如何保持？
2
第二页，共56页。
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验 ” 2. 丰田汽车（Toyota）
/日本
3
第三页，共56页。
1.“搬运生铁块试验”
1898年， 泰 勒 在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁 块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的 产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研 究 改进了 操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，
1. 动作太大
2. 单手空闲 3. 转身动作过大
4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
动作经济原则
21 21
第二十一页，共56页。
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理
4. 设备故障
5. 物料短缺
6. 信息流与物流不同步
浪费
关于浪费
浪费和我们密切相关
浪费是指那些导致成本增加的因素
虽然增加价值，但耗用资源过高
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
精益生产之2箱补充拉系统2-Bin_Replenishment_Pull(中英文对照)
总结
Improve
知道箱补充系统的不同类型
能够描述一个箱系统的利益 能够去计算一个箱系统的所有参数
2-Bin Replenishment Pull
18
Measure
Analyze
2-Bin Replenishment Pull
APPENDIX
Improve
Control
Lean Six Sigma
9
2-Bin Replenishment Pull
2-箱补充 (“使用点” 库存)
添满的 箱/卡 使用点位置 (POU) 或工作库存 (WIP)
Improve
库房或 供应商
LT OF
空的 箱/卡
拉动从1开始直到用完为 止, 发送触发信号，然后 拉动从2开始直到用完为 止，发送触发信号, 等等.
1
使用 部件
Improve
重复的产品供应/流程
重复稳定的需求 (底变异) 零件/供应短缺是常事，且是一个代价很大的问题 零件/供应库存成本是失控的，由于：
零件/供应品丢失或放错地方
缺乏投料/分发的一致性或控制
2-Bin Replenishment Pull
6
一箱是什么?
Improve
这并不是说一定要看上去像个“箱子”
2-箱补充系统数据 参数/要求
需求/使用
Improve
(DMD) 一般来说用平均每天用量（ADU）来表达 (LT) 从补充需求触发到补充品到达的时间。 在这里，也可以被认为是“再进货时间”。 (OF) 如果订单/触发信号的发放是按预定时间（如：并不是每天，而是每周一次） 2-箱系统是不需要用订单频率的。补充可以发生在每天、每班（或更多）
精益生产2(DOC6页)
精益生产2（DOC6页）秦岭四、传统企业的精益之路消灭糜费是精益企业一直不渝的追求。
糜费在传统企业内无处不在：消费过剩、零件不用要的移动、操作工多余的举措、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能添加价值的活动等等。
向精益化转变，基本思想是经过继续改良消费流程，消灭一切糜费现象，其重点是消弭消费流程中一切不能添加价值的活动，传统企业的精益之路可以笼统地表示为图1。
1．改良消费流程精益消费应用传统的工业工程技术来消弭糜费，着眼于整个消费流程，而不只是一般或几个工序。
〔1〕消弭质量检测环节和返工现象。
假设产质量量从产品的设计方案末尾，不时到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自但是然就成了多余之举。
因此，必需把〝出错维护〞〔Poka－Yoke〕的思想贯串到整个消费进程，也就是说，从产品的设计末尾，质量效果就曾经思索出来，保证每一种产品只能严厉地依照正确的方式加工和装置，从而防止消费流程中能够发作的错误。
〔2〕消弭零件不用要的移动。
消费规划不合理是形成零件往复搬动的根源。
在按工艺专业化方式组织的车间里，零件往往需求在几个车间中搬来搬去，使得消费线路长，消费周期长，并且占用很多在制品库存，招致消费本钱很高。
经过改动这种不合理的规划，把消费产品所要求的设备依照加工顺序布置，并且做到尽能够的紧凑，这样有利于延长运输路途，消弭零件不用要的搬动，浪费消费时间。
〔3〕消灭库存。
把库存当作解消费和销售之急的做法犹如饮鸠止渴。
由于库存会掩盖许多消费中的效果，还会滋长工人的惰性，更蹩脚的是要占用少量的资金。
在精益企业里，库存被以为是最大的糜费，必需消灭。
增加库存的有力措施是变〝批量消费、排队供应〞为单件消费流程〔l－piece－flow〕。
在单件消费流程中，基本上只要一个消费件在各道工序之间活动，整个消费进程随单件消费流程的停止而永远坚持活动。
理想的状况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
精益生产介绍课程教材
• 零浪费
Zero Tolerance for Waste
• 稳定的制造环境
A Stable Production Environment
• 客户拉动/即时供货
Customer “Pull” / Just-in-Time
14
从经济学角度来看...
Basic Economics
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
成本＋利润＝价格
Cost + Profit = Price
市场决定价格－制造商控制成本＝利润
Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit
损失生产时间用于寻找材料和工具; 由于障碍物及其他潜在的危险因素造成安 全隐患; 环境脏乱,造成次品及设备损坏; 差的客户响应性和可能产生送货差错; 难以辨别“好与差”或“需要与不需要”.
26
什么是5S?
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
1S-Separate & Scrap /分离与丢弃 2S-Straighten/整理 3S-Scrub/清洁 4S-Standardize & Spread 标准化和推广 5S-Systemize /系统化
主要事项
1
中国 2
第一
3 4
5
提高工作积极性及业务能力（发展目标）
20
员工参与 第二步
Flextronics Corporate Presentation 2024/3/23
精益生产培训课件(PPT 63页)
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
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精益生产教材
精益生产教材【本讲重点】1.JIT降生背景2.价值流程图〔VSM〕剖析两个流程3.流程剖析案例JIT消费方式的发生消费运营方式是指消费者对所投入的资源要素、消费进程以及产出物的无机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是抵消费运作管理中的战略决策、系统设计和系统运转管理效果的片面综合。
到目前为止，制造业的消费方式阅历了一个从手工消费、批量消费到精益消费的演化进程。
传统消费方式的优缺陷1.传统消费方式的优点20世纪初，美国福特汽车开创人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量消费方式，由此揭开了现代化大消费的序幕。
几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的开展，这种消费方式在方式和内容上都不时增添新的内容，成为目前最为传统的消费方式。
图1-1 传统消费方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应缺乏的时代，企业消费的产品种类单一，经过大批量消费就可到达降低本钱的目的。
一旦本钱失掉降低，企业就可以进一步扩展消费规模，构成〝大批量—低本钱〞的循环形式。
因此，传统消费方式实践上是一种〝以量取胜〞的消费方式。
2.传统消费方式的缺陷在商品紧缺的年代，传统的消费方式取得了庞大的成功。
但是，随着商品经济的开展，顾客不再满足于运用单一的商品，末尾追求异乎寻常的多样化产品。
由于少种类、大批量的传统消费方式无视了顾客的特性化需求，因此越来越不能顺应市场的需求。
此外，以后的工业产品具有一个清楚特征：价钱越来越廉价。
在这种状况下，传统消费方式原本具有的优点变成了缺陷：在传统消费方式下，企业制造出的产品构成少量的库存。
由于产品价钱不时降低，这些库存处于继续升值的进程中。
这给企业带来了庞大的损失。
因此，商品经济的开展呼唤小批量、多种类的消费方式。
JIT消费方式的发生20世纪后半期，兼备手工消费及少量消费两者的优点，又能克制两者缺陷的一种高质量、低本钱并富有柔性的新的消费方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT〔just in time〕消费方式，也被称为〝丰田消费方式〞，在国际被译为〝精益消费方式〞。
精益生产培训课程大纲
精益生产培训课程大纲
课程目标:
①掌握精益生产方式的核心思想②能够有效地推进精益生产方式③识别
和消除浪费④掌握一个流、快速换模、标准化作业和视觉管理等精益技术⑤掌握IE工具，实现精益
培训方式:
课堂讲解、分组练习、小组讨论、点评、游戏、视频
课程内容设置（单元一）:
第五讲标准作业1何谓“标准作业”
2、标准作业一要素
①节拍时间
②作业顺序
③作业手持
3、作业时间的观测
①标准时间的定义和作用
②作业分割和时间研究
③作业时间观测
4、标准作业组合票
①标准作业组合票的定义和作用
②标准作业组合票书写方法
③标准作业组合票的应用
第四天
9:00-12:00
第六讲可视化管理1、目视管理的定义
2、可视化管理的意义与目的
3、可视化管理的水准
4、可视化管理的对象
5、日常可视化管理的工具
6、可视化管理的步骤
7、可视化管理在精益生产中的应用
第四天
13:00-16:00
单元名称主要学习内容时间。
培训教材_精益生产二ppt课件
订单处理时间 (Order Processing Time)
从客户下订单到开始生产的时间长度
机器周期时间 （Machine Cycle Time）
一台机器制造一个零件的时间长度。 测量方法是从按下机器“开始”按钮计起，到产品生产出来为止。
作为一个确定的目的，工作是要作为一组精确的动作来考虑 的，哪些是增值的，那些是不增值的。
一个人在每天的恒定的工作中（例如一个很忙的人）可能实 际上只是很少一部分是增值工作。
工作中的不需要的动作被认为是浪费的，不增值的。
28
什么是价值流？
• 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动 （包括增值行动和不增值行动）:
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺工程
推式箭头
XYZ Corporation
外部资源
物流流向/来自外部资源
C/T = 45 sec C/O = 30 mins 3 Shifts 2% Scrap
数据筐
max 20 pieces
FIFO 先进现出顺序流
I 300 pieces
1 Day
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
25
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
26
鉴别七大浪费
生产线设计的预备工作
这种设计并不需要很精确，更像是帮助为未来的状 态建立一个目标而提供的一个思维。
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4
56
28 21
焊速过快 焊丝有锈迹
自检，随时调整焊速， 2 检验员巡检
进料检查，换焊 检验员抽检 丝前目视检查
1
PFMEA频度评价准则
故障可能性 很高 准则：起因发生可能性 （每项/每辆车出现的事故） ≥100件/每千件（≥每10件中有1件） 50件/每千件（每20件中有1件） 高 20件/每千件（每50件中有1件） 等级 10 9 8
降低焊缝强度 7 引起断裂
焊接电流过大
焊接速度慢
2
2
焊前按工艺确认 检验员首件确认，巡 电流 检
焊工自检，随时调整 焊速，检验员巡检
4
4
56
56
降低焊缝强度 7 未焊透 引起断裂
未焊透 降低焊缝强度 7 引起断裂
焊接电流过低
破检每星期一次断口 焊前按工艺确认 2 分析，再确认焊接工 焊接电流 艺参数 2 3
飞溅
表面成型不好 3
8
3 2
焊前确认电流表 检验员首件确认，巡 和电压表 检 焊前目视全数检 检验员首件确认，抽 查 检 焊前按工艺确认 检验员首件确认，巡 气体流量 检
1
2 2 1
24
42 28 21
气孔
20. 焊接 左、 右纵 臂和 烧穿 导管
延迟裂纹，引 7 起断裂
气体保护不好
焊丝有锈迹
仓库进料检查， 3 换焊丝前目视检 检验员抽检 查
设备总效能（OEE ）
OEE
=
可用率
×
表现指数
×
质量指数
可用率 = 操作时间 / 计划生产时间 表现指数 =（总产量/操作时间）/ 生产速率 质量指数 = 良品 / 总产量
OEE = 0.90 × 0.95 × 0.999 = 85%
设备与工装维护和维修
精益生产对设备和工装的维护要求：
1. 快速换模（包括快速更换工装）
生产连续性
流水线设计
1. 专机设计（DFM）
1. 基于BOM的各种组合
2. 设备、工装与手工 加工的各种组合
3. 作业分解 4. 标准时间计算 5. 连续流验证
2. 装配设计（DFA）
3. 防错设计
BOM
分 级 零件代号 名称及规格 后扭力梁总成 后扭力梁焊接总成 扭杆总成 扭杆 扭杆橡胶块限位环 扭力梁衬套 橡胶件盖 扭杆限位橡胶块 弹簧座总成（左/右） 弹簧安装座左 每台总数量
3. CS9前下摆臂总成焊接生产线 4. CS9仪表横梁总成焊接生产线
精益制造基本结构
精益生产
可视化
6西格玛
准时生产
TPM
现 场 5 S
现 场 看 板
材料零缺陷
标 准 化
均 衡 化
多 能 工
持续改进
精益生产的标准化
精益生产的基础——标准化：
1. 工时标准化
2. 缓冲量标准化
3. 配置标准化
4. 作业标准化 5. 判定标准化
CS9
1 1 1 1 2 2 2 1 各1 1
制造 区分 M M P P P P P
1 B002810500 2 B002810510-H 2 B002810510-100 3 B002810510-2 3 B002810510-32 2 B002810520 2 B002810501
2 B002810502
钢板3.2/QSTE460
钢板6.0/SAPH440 钢板6.0/SAPH440 钢板4.5/B510
10
9 9 56
5
7 7 1
50
63 63 56
思考
“同时生产”与“同时完成”哪个重要？
A、 B、 C工 序同时生产
A工序: 100件/1.5h
B工序: 100件/1h
C工序: 100件/0.5h
生产100个产品/2h
工艺流程图
零件清洗 40 焊接纵臂组件 50 横梁组件焊接横梁、 制动油管支架、横梁下 加强件、扭杆总成
70 焊接横梁上加强件、驻动 拉锁支架、凸缘连接件总成
80 补焊、清渣、检测
90 加工凸缘两端面
60 焊接减震器支架总成、 弹簧安装座、缓冲限位座
100 去毛刺
因此，最强工序产能应设计在 最后加工 工序
10件/每千件（每100件中有1件）
2件/每千件（每500件中有1件） 中等 0.5件/每千件（每2,000件中有1件） 0.1件/每千件（每10,000件中有1件） 低 很低 0.01件/每千件（每100,000件中有1件） ≤0.001件/每千件（每1,000,000件中有1件） 通过预防控制消除故障。
思考：有什么方法提高效率？
生产连续性
生产连续性就是产品从一个工步直接传递 到下一个工步，中间没有存储（或缓冲量）。 传统方式
连续流
工序间衔接
工装
缓冲量 2
工装
缓冲量 3
工装
缓冲量
1
工序1
工序2
工序3
标准作业
工时
标准作业
工时
标准作业
工时
下道工序就是 顾客 。
什么是称职员工？就是及时提供 下工序必要的 数量产品 的员工。
7
6 5 4 3 2 1
精益生产对设备的要求
确保设备在生产时不出故障
1. IATF16949新的要求：明确设备总效能 （OEE）、平均故障间隔时间（MTBF） 和平 均维修时间（MTTR），以及预防性维护符合 性指标。
2. 维护计划、目标、维护方法定期评审，在未 达到目标时采取纠正措施。
3. 使用预测性维护方法。 4. 研究快速维护方法。
6. 不必要的弯腰动作
7. 物件过重
来料质量问题
来料质量问题的解决： 1. 如果来料质量未能达到4σ，则要求供应商100%检验， 再发货 2. 重新签订质量协议，规定对生产过程的特殊要求 3. 提交控制计划、PFMEA以及相关的质量记录
4. 特殊状态的控制
5. 第二方审核（尤其是制造过程审核）
最后是免检直接进入生产线
精益生产课程
课程大纲
1. 精益生产的标准化 2. 生产线平衡 3. 生产连续性 4. 质量异常管理与控制
5. 精益生产对设备管理的要求
6. 精益生产对工装管理的要求 7. 精益生产的信息化 8. 领导的作用和全员参与 9. 持续改善
车桥面临的精益生产问题
1. 标准化问题 2. 生产线平衡问题 3. 连续性不连续 4. 来料质量问题 5. 加工件质量问题 6. 设备故障问题 7. 工装问题 8. 精益信息化问题
制约理论（TOC）
产能——生产的 能力。通常用单 位时间内组织生 产产品的数量来 衡量。
时 间 40 50 60 70 实现目标 的能力 能力差
工序
瓶颈工序——产出时间最长的工序
精益生产的几个概念
1. 标准时间——单位时间内工序生产产品的数量 2. 工序内时间——改变零件的物理、外形、化学性质的增 值过程所需的时间） 3. 工序外时间——工序的非增值时间，如，生产准备时间、 机种切换时间、储存时间、搬运时间、检验时间等 4. 机种切换时间——为生产下批产品所进行的必要的一系 列动作所耗的时间
生产线平衡
均衡化生产
1. 均衡生产
2. 生产线平衡
3. 生产线同步
4. 均衡供货
生产平衡——是指各工序作业平均化，作 业时间尽可能相近
游戏：搬运砖头
有1000块砖头，要从A点搬到B点，距离是 10米。5个人去搬，平均要搬200块，每次搬
两块，从A点搬到B点所需的时间是10秒，来
回是20秒。算一下搬完10ห้องสมุดไป่ตู้0块砖头5个人总共 花了多少时间？
纵臂外板 （左/右） 纵臂内板 （左/右） 纵梁内板 （左/右） 导管
各1
2 OP 40 3
12/13
27/28
501*147* 58.5 焊接时间： 装夹时间： 92.5*43* 取件时间： 各1 8 各1 2 φ78*58. 5
4
31
动作研究
常见动作浪费：
1. 动作幅度多大
2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作
全数
抽检
目视 目视 目视、石笔 目视 扭力扳手
每班 全数 全数
首件确认 抽检 全检
1 1/每班 首件确认 1/4H 首件确认
CS9后扭力梁焊接潜在失效模式及后果分析
A
功能
失效 模式
潜在 失效后果
S
分 类
潜在失效 起因/机理 电弧电压与焊 接电流不匹配 焊件上有清洗 液、杂质
O
控制预防
控制探测
D
RPN
3 B002810510-200/300 4 B002810510-3
P
M M
4 B002810510-4
缓冲块限位座右
1
M
CS9后扭力梁各工位零部件明细
工 零件代号 序 序 B0028105 号 号 10
1 11/14 单台 外形尺寸 用量 (mm) 480*119* 57.5
零件名称
产品图片
备注
1. 生产力（产能）
检测
工艺 能力
2. 生产节拍（
设施 能力
供货 能力
人的 能力
）
能力
CS9外协冲压件计划（总成材料）
后扭力梁总成B002810500 序号 1 产品名称 横梁 零件代号 B002810510-1 台套 用量 1 1 均为酸洗板材料 板料型号 钢板4.5/QSTE460 钢板3.2/QSTE460 下料 条数 20 10
168
168 180 0
168
0
168
0
生产计划实例1