超声波探伤作业指导书样本
超声波探伤作业指导书(一)2024
超声波探伤作业指导书（一）引言：超声波探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域。
本作业指导书旨在提供关于超声波探伤的详细指导，包括仪器操作、数据解读和常见问题的解决方法。
本指导书将分为五个大点来阐述超声波探伤的核心要点。
一、仪器操作1. 准备工作a. 检查仪器及探头的完好性b. 确保材料和探头之间的良好耦合c. 设置仪器参数，如频率和增益2. 探伤过程a. 选择适当的探头和扫描模式b. 将探头放置在被测物体上并施加适当的压力c. 启动超声波发射和接收功能d. 观察并记录得到的波形和数据3. 数据分析a. 判断材料中的缺陷类型和位置b. 对数据进行计算和处理，如测量缺陷尺寸和评估缺陷的严重程度c. 基于经验和标准对测量结果进行解读4. 故障排除a. 检查仪器和探头的连接情况b. 检查仪器参数的设置是否正确c. 调整探头位置和压力确保良好的耦合5. 安全注意事项a. 戴上个人防护装备，如眼镜和手套b. 避免将探头直接对准自己或他人c. 注意避免接触高温和有害化学物质本文档介绍了超声波探伤的仪器操作方面的要点，包括准备工作、探伤过程、数据分析、故障排除和安全注意事项。
下面将在第二大点中详细讨论数据解读的相关内容。
二、数据解读1. 波形分析a. 观察波形的振幅、频率和周期b. 分析波形的幅值和时间变化规律c. 判断波形中的缺陷信号和噪声信号2. 缺陷评估a. 根据缺陷信号的振幅和宽度评估缺陷的大小b. 判断缺陷是表面缺陷还是体内缺陷c. 根据缺陷信号的形态和位置评估缺陷的性质3. 规范比对a. 参考相关标准和规范对测量结果进行比对b. 判断测量结果是否符合规范要求c. 根据规范要求调整评估结果4. 结果记录a. 将测量结果记录在报告中b. 详细描述缺陷的位置、大小和性质c. 提供评估结果和建议修复措施5. 难点处理a. 对于复杂缺陷的解读，进行数据处理和分析b. 借助图像处理软件进行缺陷图像的增强和重建c. 寻求其他专业人员的意见和建议本文档详细介绍了超声波探伤数据解读的关键要点，包括波形分析、缺陷评估、规范比对、结果记录和难点处理。
超声波探伤作业指导书
作业指导书
姓名：身份证号码：报考级别：
报考门类：
一、适用范围及采用标准
1.适用范围：
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
2.检测标准和检测等级
GB/Tll345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》,B级检测。
3．验收标准和验收等级
GB/T29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》，2级验收。
二、检测人员资质要求
检验人员应经过培训，取得
三、工件参数、探伤面、探伤区及探伤方法（附示意图）
四、探伤系统及性能要求
1.探伤仪型号及性能要求
US-88型数字探伤仪。
探伤仪应符合以下要求：
2.探头规格及性能要求
2.5P13×20
3.试块
CSK-IA试块，RB-1试块
4.耦合剂
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检验后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
五、检测准备
1、探伤面准备
2、时基线调节
3、仪器探头主要参数测量及输入
4、灵敏度调节或距离波幅曲线制作
5、工件参数输入（如厚度）
6、传输补偿与衰减系数测量（示意图）
六、检测
1.扫查
2.缺陷定位定量与评级
七、仪器系统复核
八、记录与报告
编制：审核：批准：。
超声波探伤作业指导书
1.仪器连接，开机1.1连接探头，探头线。
1.2按住“电源”键一秒种后，仪器显示有关仪器的信息。
此时按超声探伤即进入探伤画面。
如下图：2.调校仪器2.1按探伤调节对应的箭头。
选择通道选择，再选择“通道号”，输入想保存的某个通道号；选择“打开通道”2.2按探伤调节对应的箭头，选择探头参数，根据探头型号依次将探头类型、晶片尺寸、探头频率、探头K值设置正确（如下图），设置完成后按“返回”键。
2.3选择声速设定，检查当前声速是否正确，按“调节声速”键，可输入正确的声速值，斜探头的声速设置为3240。
设置完成后按“返回”键。
2.4选择零点偏移，选择“零点调节”，通过手动调节将标准试块的R100的最高反射波对准到仪器屏幕的100刻度值。
如偏移通过键盘上面得“+”“-”号调节。
设置完成后按“返回”键。
探头在试块上的位置屏幕显示波形2.5选择测试K值，依次将当前声速、标称K值、孔中心距、反射直径设置正确；进入“K值测试”后，即为仪器自动测试，请按照仪器提示操作。
K值大于等于2时将探头放在试块上端面找最高波；K值小于2时将试块翻转过来（使用试块的下端面）找最高波。
探头在试块上的位置屏幕显示波形3.制作DAC曲线3.1返回到主菜单（最上一级菜单）后，按“曲线”：选择DAC曲线，依次将DAC补偿、判废偏移、定量偏移、测长偏移按照探伤标准设置正确；3.2进入“开始制作”后，按照仪器提示操作，首先输入最浅点（第一点）的孔的深度后，按“回车”键，仪器将该点深度的最高波自动降至80%，请注意波形下降的过程中稳住探头，波形稳定后再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC 曲线的第一个连接点；探头在试块上的位置屏幕显示波形3.3继续按照仪器提示，再分别输入某一个孔的深度，按“回车”键，再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，并确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC曲线的后面的连接点；仪器显示波形3.4 当所选择的所有DAC曲线点全部完成后，按“返回”键即完成了DAC曲线的制作并自动退出。
超声波探伤检测作业指导书
附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。
2.2探头准备探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。
2.3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。
2.4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：2015年10月08日发布2015年10月20实施日XXXXXXXXXXXXXX超声波探伤作业指导书1范围本作业指导书仅适用于壁厚40--200mm、标称直径32mm以上对接焊缝和锻件的手工超声波探伤，其它部件的超声波探伤可参照执行。
2编制依据DL5408-电力建设施工及验收规范（管道对接焊缝超声波检验篇）GB11345钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级3超声波探伤的技术要点3.1从事超声波探伤人员必须经过培训考核,持有电力工业部无损检测考委会或劳动部无损检测考委会颁发的Ⅱ级及以上资格证书人员。
探伤人员应熟悉超声波探伤仪的性能、特点、并能熟练操作仪器。
3.2超声波探伤可选用CTS--22型和其它类型脉冲式超声波探伤仪,其仪器的性能和探头应满足相关标准的要求。
3.3工件的形状结构应满足超声波探伤的要求,探伤面应无氧化皮,飞溅,并露出金属光泽。
3.4耦合剂可选用无腐蚀对人体无害的机油、浆糊、甘油等。
3.5AVG曲线的制作及耦合补偿的测定。
3.5.1仪器仪探头的性能、探头前沿、K值测定可在CAK--IB试块上进行，前沿、K值至少取三次的平均值。
3.5.2补偿测定根据DL/T5048规定。
3.5.3AVG曲线或面板曲线,依据DL/T5048规定在相关试块上进行。
3.5.4实际探伤前应用便携式试块对曲线校准。
4检验程序4.1检验流程图：焊缝探伤的一般规程工作准备↓表面检查、委托检验↓接受委托指定检验人员↓了解焊接情况↓选定探伤方法、仪器、探头、试块↓调节仪器↓制作距离波幅校正曲线↓粗探伤↓标示缺陷位置↓精探伤↓评定缺陷↓校验↓验收记录←------↓-----→不合格→标记→返修→报告↓审核存档4.2工作准备：4.2.1被检测件的表面要求：4.2.1.1超声波探伤一般选择焊缝两侧进行检验,当一侧为弯头、大小头、三通等只能进行单侧探伤时，可选择一侧作检测面。
4.2.1.2检测面应清除飞溅物、铁屑、油污、焊瘤，以及其它外部杂质。
超声波探伤工艺作业指导书
超声波探伤工艺作业指导书1有限公司目录1、目的2、应用范围3、对探伤人员的要求4、对超声波探伤表面的要求5、仪器、探头、试块与耦合剂6、探伤工艺7、缺陷的评定8、小径管焊接接头的超声波探伤1、目的保证工业锅炉对接焊缝超声波探伤的准确性，保证工业锅炉能够正常运行。
2、应用范围本规程适用于油田工业锅炉安装的管-管、管-板对接焊缝。
3、对探伤人员的要求3.1凡从事超声波探伤工作人员，都必须经过技术培训，按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。
取得各技术等级的人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有UT—I级以上资格证书，审核人员应具有UT--II级以上的资格证书。
4、对超声波探伤表面的要求4.1焊接接头表面质量及外形尺寸须经检查合格。
4.2焊接接头两侧应清除飞溅，锈蚀，氧化物及油垢，表面应打磨平滑。
4.3焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》5、仪器、探头、试块与耦合剂5.1仪器：5.1.1探伤仪的性能指标测试方法符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》及ZBJ04001《A型脉冲反射式探伤系统工作性能测试方法》规定的相应条款，其工作频率为1～5MHz。
5.1.2仪器和斜探头的组合灵敏度：在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于6dB。
5.2探头：5.2.1探头性能必须按ZBY《超声探伤用探头性能测试方法》进行测试。
5.2.2对斜探头声束水平偏离角的要求：将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角就在90°±2°。
5.2.3斜探头主声束在垂直方向：不应有明显的双峰或多峰。
5.2.4探头在的中心频率允许偏差为±0.5MHz。
5.3试块5.3.1标准试块：采用DL/T 5210.2-2009 《电力建设施工质量验收及评价规程第2部分：锅炉机组》所规定。
超声波探伤作业指导书[五篇范文]
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超声波探伤作业指导书[五篇范文]第一篇：超声波探伤作业指导书目录1.范围2.引用标准3.检验人员的职责与要求4.检验设备校准与复核 6.检测工艺 7.检验程序 8.标识与报告 9.职业健康安全措施 10.环境保护措施超声波作业指导书新公司金属室超声波检验作业指导书1.范围本作业指导书规定了超声波探伤的一般程序，及探伤过程中的技术要点、安全措施以及环境保护，以规范超声波探伤的检验工作。
本作业指导书适用于Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪进行的无损探伤。
本作业指导书适用于金属材料制锅炉压力容器和压力管道的原材料、零部件以及焊缝的超声检测。
2.•引用标准劳部锅[1993]441号锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则GB11345-89 钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果的分级。
GB11259-89 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 5777-96 无缝钢管超声波探伤方法 GB／T 11343－89 接触式超声斜射探伤方法 GB/T2970-91 中厚钢板超声波探伤方法 GB6402－91 钢锻材超声纵波探伤方法 GB7734-87 复合钢板超声波探伤方法JB4730-94 压力容器无损检测JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法JB/T4009－1999 接触式超声纵波直射探伤方法JB／T 8467－96 锻钢件超声波探伤方法DL/T542-94 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)。
DL/T5048-95 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）。
超声波探伤作业指导书(二)
超声波探伤作业指导书（二）引言概述：本文档为超声波探伤作业指导书的续篇，旨在为探伤人员提供更详尽的操作指导和技巧。
超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域，可用于探测材料内部缺陷和结构异常。
在本指导书中，将详细介绍超声波探伤的五个重要方面，包括设备准备、校准、缺陷检测、数据分析和报告撰写。
正文：一、设备准备1.1 确认探伤设备的完好性和性能。
1.2 配置合适的探头或探头组合，考虑材料类型和探测深度等因素。
1.3 检查超声传感器的表面和连接接头，确保无损伤和松动。
1.4 为设备提供稳定的电源，并确保地线连接良好。
二、校准2.1 进行零点校准，即消除探头本身的回波信号。
2.2 进行灵敏度校准，以确保正确反映不同材料的回波幅度。
2.3 进行水平线arity校准，以验证仪器的线性响应。
2.4 进行垂直线arity校准，以验证超声波在探测物体中的深度传播准确性。
2.5 校准的结果应记录在校准证书中，以备查证。
三、缺陷检测3.1 确定缺陷检测区域，并清理表面以保证信号传播的畅通。
3.2 调整超声波探伤仪的参数，如频率、增益和发射角度等。
3.3 沿着检测区域进行扫描，确保探头与材料表面保持垂直，并保持一定的扫描速度。
3.4 注重反射信号的幅度和时间，以判断是否存在缺陷。
3.5 在发现缺陷时，应标记缺陷位置，并记录相关信息。
四、数据分析4.1 基于超声波回波信号，利用幅度图形和时间图形进行数据分析。
4.2 对回波信号进行峰值幅度和时间测量，以判断缺陷的类型和尺寸。
4.3 利用闸门技术提取感兴趣的信号，并进行进一步的分析。
4.4 应用图像处理算法，对回波信号进行图像增强和异常点检测等操作。
4.5 将分析结果记录在报告中，包括缺陷类型、尺寸、位置和评估结果等。
五、报告撰写5.1 报告应明确指出被检测物体的标识信息和探测工艺参数。
5.2 报告应包括设备校准、缺陷检测和数据分析等步骤的记录。
5.3 报告中的数据结果应准确、清晰地呈现，并附带相关图表和图像。
超声探伤作业指导书
4.2样管灵敏度校验
4.2.1把样管的外伤放入探头位置，调整水声程为20mm∽40mm，并调偏心距，使之每个通道的波形达最高，偏心距应满足0.251R≤X≤0.458r的要求。
4.2.2设定缺陷报警闸门，闸门宽度应覆盖内外伤声程范围，报警门槛值为波高50%，脉冲重复频率为800Hz。
五.检验结束
检验结束时，探伤工应按程序关机，做好检验设备的清洁保养及设备周边环境卫生工作。
六.安全与维护
6.1探头必须保持干净,上面不应有氧化铁皮。
6.2及时清理辊道上氧化铁皮。
6.3对于设备润滑点必须及时加油。
6.4水箱里的水要及时更换,不能使用浑浊水。
6.5操作工必须按作业指导书操作，严格遵守设备和仪器的检查及维护制度。
3.2熟悉API 5CT标准，严格按指导书对样管进行校验。
3.3设备如果发现异常情况，应及时向有关单位反映、共同分析问题及时解决问题。
3.4认真填写探伤报告。
3.5做好交接班工作，保持现场设备和操作室的卫生清洁。
四.工作程序
超声波探伤设备是由8个横向探头和12个纵向探头组成，探头晶片有效尺寸为14mm，覆盖率可达110%。
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一．目的
利用超声波探伤方法检测钢管缺陷，以保证产品的质量。
二．范围
适用于Φ60.3mm∽Φ177.8mm的套管、油管和钻杆。
三．职责
3.1熟悉设备各项功能，能独立操作。
6.6室外操作必须戴工作帽。
6.7吊样管时与行车配合好，样管不许倾斜；起吊时不要让钢管碰撞设备。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书1目的为了更好地在施工过程中对焊接质量进行有效的控制，指导现场施工，特编制本指导书。
2适用范围本工作程序适用于本厂产品对接焊缝的超声波检验工作过程。
3编制依据2.1天津电建金属室《金属试验室质量管理手册》；2.2 JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》；2.3 SDL67-83《管道焊缝超声波检验篇》；2.4《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）。
4检验前的准备工作及条件4.1人员资格检验人员必须取得锅炉压力容器检测人员资格证书。
探伤时，必须有一名Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员。
4.2仪器设备要求4.2.1超声波探伤的性能指标和测试满足ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤通用技术条件》；4.2.2 仪器和斜探头的组合灵敏度在所探测工件的最大声程处，有效探伤灵度余量应不低于10dB；4.2.3斜探头主声束不应有明显的双峰；4.2.4仪器的调节应在CSK-ⅠA试块上进行；4.2.5探伤频率采用2.5MHZ。
4.3工艺要求和探伤准备4.3.1超声波探伤前应了解下列有关资料：①被检件的名称、规范、材质及性能；②焊缝的坡口形式、对口间隙及焊缝中心位置；③焊接工艺及热处理规范。
4.3.2对探测面的要求①探头移动范围的飞溅、锈蚀、油污、氧化皮等必须清除干净，表面应打磨平滑；②打磨宽度的确定A.当采用一、二次波探伤，P=2TK+50(mm)；B.当采用一次波探伤但仍需增大探头K值时：P=TK+50(mm)；C.如需检测焊缝横向缺陷，应磨平焊缝加强高后，进行探伤。
4.3.3仪器的调节①探头入射点及前沿的测定，在CSK-ⅠA上进行；②扫描速度的调节，可在CSK-Ⅲ试块上进行；③距离-波幅曲线的制作：a.距离-波幅曲线以所用仪器和探头在CSK-Ⅲ试块上实测的数据绘制；b.距离-波幅曲线以所用仪器和探头在CSK-Ⅲ试块上进行校验，校验不少于两点。
5探伤5.1操作流程图见附录；5.2一般要求从焊缝两侧扫查，因条件限制只能单侧扫查时，应采用几种不同K值探头；5.3扫查时，探头每次移动距离不得大于探头晶片直径，在保持探头移动方向和焊缝中心垂直的同时，应作10°---15°旋转扫查；5.4为了确定缺陷的位置、方向、大小或区分反射信号和伪信号，可采用前后、左右、转角、环绕扫查；5.5现场探伤时，应携带便携试块，以便随时对扫描速度或探伤灵敏度进行校验；5.6缺陷的定量及定性应严格按照规程执行，对于须进行指示长度测定的缺陷，当缺陷反射信号只有一个最高点时，用半波高度法测长，当有多个高点时，可用端部半波高度法测长；5.7缺陷的评定按标准及现场记录，对于不合格的焊口，应及时以“试验结果通知单”方式，通知检查员和制造部。
超声波作业指导书
桥梁支座超声波探伤作业指导书本指导书仅适用厚度≥30mm的碳钢铸件的超声波探伤，及根据探伤结果对铸件进行评级。
所用的方法仅限于A型显示脉冲反射法。
本指导书依据标准为《铁路桥梁球型支座》及GB/T 7233.1-2009 铸钢件超声波检测第1部分：一般用途铸钢件。
1、设备材料1.1仪器：超声波探伤仪。
1.2探头：纵波直探头。
1.3试块：选择与桥梁支座材质相同的铸钢件对比试块。
1.4刚直尺或盒尺。
2、探伤过程2.1工件名称编号、规格；热处理状态：正火；表面粗糙度基本符合探伤要求（机加工后表面Ra≤12.5μm）；耦合剂：机油与黄甘油混合剂、水或浆糊；探伤方法：纵波法；探测面：上支座板、下支座板凹半球球面及底面大平面；定量标准≤φ4当量平底孔，评级标准根据缺陷面积进行判定，具体内容见GB/T7233.1-2009铸钢件超声波检测第1部分：一般用途铸钢件，铸钢的超声波探伤质量等级不低于II级。
2.2探伤准备2.2.1校准探伤机试块频次：每天校准一次。
2.2.2清理工件探测面的油污，测量总体尺寸，选择试块，记录工件编号。
2.2.3根据铸件缺陷的大致分布情况及性质选用探头。
2.2.4仪器的测距校正到纵波声程100mm。
注意：不能使用始波与第一次底面回波调整测距。
2.2.5仪器的“信号抑制”置“关”或“0”，探伤灵敏度校正如工件厚度小于3N（3N=127mm），用各声程对比试块校正灵敏度。
校正后记录衰减器读数N，校正后不得使用“发射”、“增益”旋钮，但可使用衰减器。
校正时选用铸钢对比试块，并填写相应记录。
如工件厚度大于3N（3N=127mm），用大平底校正，计算灵敏度公式如下：△N=40lg（d1/d2）+40lg（a2/a1）=10lg（30/100）≈-21dB其中d：平底孔直径 a：声程△N=20lg[（πd2/(2λa)]=-22dB其中λ=c/f c:纵波声速 f:探头频率下支座板盆环探测面时灵敏度和固定支座相同。
DF4DF超声波探伤作业指导书
超声波探伤仪
探头
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成都机务段机车检修作业指导书（试行）
序 号
作业
工具
项目 材料 纵波小 车 轴 实 数字探伤仪 角度探 1．开机，仪器自检后，选择 物试、 伤灵敏 探伤方式为纵波探伤（小角 耦 合 度校准 度） 。 剂 、 油 2．设置探测范围为 1000mm。 3．将选定探头置于车轴实物 桶、刷 试块轴端探测面上 （如右图） ， 子 、 棉 移动探头， 找出试块车轴镶入 2 纱 、 钢 部内外侧人工缺陷 （1mm 锯口） 直 尺 、 最高反射回波，固定探头。 钢卷尺 缺陷（1mm 锯口）回波处于闸 门内，闸门高度设置为 80%。 轴向透 TS-1 试 声检验 块、耦 灵敏度 合剂、 油桶、 3 刷子、 棉纱、 钢 卷尺 直 尺、钢 5．设置文件名并存盘。 数字探伤仪 1．开机自检，选择探伤方式 为纵波探伤（直探头） 。 2．设置探测范围为 2500mm。 3．将 2.5P20 直探头置于 TS —1 试块的 B 面上， 找出试块 第十次底面最高反射回波。 4．设置报警闸门，使第十次 底面回波处于闸门内（失波 报警） ， 闸门高度设置为 90%； 5．设置文件名并存盘。
探伤记录与报告 （探伤记录、 监探记录 及裂损报告）
探伤后处理 （工件、仪器处 理）
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1．调节增益量，使第十次底 面反射回波高度为 90%后， 增益 12dB， （端面已打顶针 孔但未打螺纹孔则增益 9dB） 另加耦合差增益 4～6dB。 2．设置报警闸门，闸门高度 设置 80%。 3．确认存盘成功。
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成都机务段机车检修作业指导书（试行）
序 号
作业 项目
工具 材料
作业步骤
质量标准
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成都机务段机车检修作业指导书（试行）
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-893、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检验后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂5、检测方法：（1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。
评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)（3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。
（4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。
（5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。
在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。
（6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
6、缺陷评定和检验结果：（1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
（3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。
（4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。
（5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波探伤作业指导书.
HTFD/QC—02 超声波探伤作业指导书超声波探伤作业指导书1目的为控制和提高工件的质量，有效地检出工件中的缺陷，并使检验工作有序进行，特制定本作业指导书。
2适用范围本指导书适用于锅炉压力容器，管道及钢结构熔化焊焊缝、钢板、锻件、铸钢件、高压无缝钢管、高压螺栓等原材料及零部件。
3引用标准3.1GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》3.2 JB1152－81《锅炉和钢制压力容器的对接缝超声波探伤》3.3 JB4730－94《压力容器无损检测》3.4 GB5777－1996《无缝钢管超声波检验方法》3.5 GB7233－87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》3.6 GB6402－91《钢锻材超声波纵波探伤方法》3.7 JB1581－85《汽轮机、发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法》3.8 JB1582－85《汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法》3.9 JB4010－85《汽轮发电机用钢制护环超声波探伤方法》3.10 JB3144－82《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》3.11 DL／T820－2002《管道对接接头超声波检验技术规程》3.12 DL／T542－94《钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级》3.13ZBJ04001－87《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》3.14 劳部发（1996）276号文《蒸汽锅炉安全技术监察规程》3.15 质技监局锅发（1999）154号《压力容器安全技术监察规程》4 检测人员4.1 检测人员必须经过技术培训，并持有上级主管部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格证书。
4.2 检测人员除具备有良好的身体素质外，其校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。
5 设备器材及材料5.1 探伤仪5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围1－5MHZ，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具备有的80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2 dB, 其精度为任意相邻12 dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
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超声波探伤作业指引书
一、合用范畴
超声检测合用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件检测；也合用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等检测。
二、引用原则
JB/T4730.3 承压设备无损检测第三某些：超声检测
GB/T12604 无损检测术语
三、普通规定
1、超声检测人员应具备一定基本知识和探伤经验。
并经考核获得关于部门承认资格证书。
2、探伤仪
①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。
②仪器至少应在满刻度75%范畴内呈线性显示，垂直线性误差不得不不大于5%。
③仪器水平线性、辨别力和衰减器精度等指标均应复合JB/T 10061规定。
3、探头
①纵波直探头晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。
②横波斜探头晶片面积应在100~400mm²之间，K值普通取1~3.
③纵波双晶直探头晶片之间声绝缘必要良好。
4、仪器系统性能
①在达到所探工件最大检测声程时，其有效敏捷度余量不得不大于10dB。
②仪器与探头组合频率与公称频率误差不得不不大于±10%。
③仪器与直探头组合始脉冲宽度（在基准敏捷度下）：对于频率为5MHz探头，宽度不不不大于
10mm；对于频率为2.5MHz探头，宽度不不不大于15mm。
④直探头远场辨别力应不不大于30dB，斜探头远场辨别力应不不大于6dB。
⑤仪器与探头系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062规定进行测试。
四、探伤时机及准备工作
1、探伤普通应安排在最后热解决后进行。
若因热解决后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热解决前，但热解决后仍应对其进行尽量完全探伤。
2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤油污及其她附着物应予以清除。
3、探伤面表面粗糙度Ra为6.3μm。
五、探伤办法
1、为保证检测时超声波声束能扫查到工件整个被检区域，探头每次扫查覆盖率应不不大于探头直径15%。
探头扫查速度不应超过150mm/s。
耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。
2、敏捷度补偿
①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起耦合损失进行补偿。
②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起检测敏捷度下降和缺陷定量误差进行补偿。
③曲面补偿对探测面是曲面工件，应采用曲率半径与工件相似或相近试块，通过对比实验进行曲率补偿。
六、系统校准与复核
1、普通规定
系统校准应在原则试块上进行，校准中应使探头主声束对准反射体反射面，以获得稳定和最大反射信号。
2、仪器校准
每隔3个月至少对仪器水平线性和垂直线性进行一次测定。
3、新购探头测定
新购探头应有探头性能参数阐明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、敏捷度余量和辨别力等重要参数测定。
4、检测前仪器和探头系统测定
使用仪器----斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查敏捷度。
使用仪器----直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、敏捷度余量和辨别力，调节或复核扫查量程和扫查敏捷度。
5、检测过程中仪器和探头系统复核
遇到下述状况应对系统进行复核：
①校准后探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生变化时；
②检测人员怀疑扫描量程或扫描敏捷度有变化时；
③持续工作4h以上时；
④工作结束时。
6、检测结束前仪器与探头系统复核
每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描线上偏移超过扫描线读数10%，则扫描量程应重新调节，并对上一次复核以来所有检测部位进行复检。
每次扫描结束前，应对扫查敏捷度进行复核。
普通对距离-波幅曲线校核不应少与3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有记录信号进行重新评估。
7、校准、复核关于注意事项
校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”位置或处在最低水平上。
七、探伤办法
1、探测方向
普通在探测面上两互相垂直方向上进行并尽量扫查到工件整个体积
阀门钢锻件探测方向如下图是所示
2、工件材质衰减系数拟定
在工件无缺陷完好区域选取三处探测面与底面平行且具备代表性部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1）为满刻度50%，记录此时衰减器读数；再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2）为满刻度50%，两次衰减器读数之差即为（B1-B2）dB差值。
①衰减系数计算公式为：
T dB
B
B
a
2
6 )2
1
(-
-
=
式中：a表达衰减系数，dB/m;
B1-B2表达两次衰减器读数之差，dB；
T表达工件探测声程，m。
②工件上三处部位衰减系数平均值即为该工件衰减系数。
3、探伤敏捷度拟定
①纵波直探头探伤敏捷度拟定
当被探部位厚度不不不大于探头3倍近场区时，普通选用底波拟定探伤敏捷度。
由于几何形状所限，不能获得底波者或是探测厚度不不大于45mm而不大于3倍近场区时，可直接采用试块法拟定探伤敏捷度。
②纵波双晶直探头敏捷度拟定
按需要选取不同直径平底孔试块，并测试一组不同探测距离平底孔。
调节衰减器，使其中最高回波幅度达到满刻度80%。
不变化仪器参数，测出其她平底孔回波最高点，将其标定在荧光屏上，连接这些点，即是相应于不同平底孔纵波双晶直探头距离——波幅曲线。
4、补偿
①表面粗糙度补偿
在探伤和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起能量消耗进行补偿。
②曲面补偿
对于探测面是曲面工作，可采用曲率与工件相似或相近（0.9~1.5倍）参照试块，否则应补偿因曲率不同引起声能损失。
③探伤敏捷度普通不低于工件最大探测距离出φ2mm平底孔当量。
5、探伤敏捷度复查
探伤中应检查探伤敏捷度，发现探伤敏捷度有变化时应重新调节。
当增益电平减少2dB以上时，应对上一次校准以来所检查工件进行复探；当增益电平升高2dB以上时，应对所有缺陷进行重新定量。
八、缺陷记录
1、缺陷当量拟定
①采用A、V、G计算法拟定当量。
对位于近场区不能用上述办法拟定当量，可以采用双晶直探头，运用不同直径平底孔试块通过比较法来拟定缺陷当量。
②缺陷密集区和单个大缺陷边界可运用半波高度法来拟定。
③计算缺陷当量时若材质衰减系数超过4dB/m，应进行修正。
2、缺陷记录
①记录当量平底孔径超过φ4mm单个缺陷位置和波幅。
②记录当量平底孔直径超过φ3mm缺陷密集区及其最大缺陷位置和分布，缺陷密集区面积以30mm×30mm方块作为最小度量单位。
③记录由缺陷引起底面回波减少区域和数值。
④记录材质衰减系数。
⑤不属于上述状况，但探伤人员能鉴定与否危害性缺陷也予以记录。
九、缺陷级别分类
1、单个缺陷级别分类按表1规定
表1 mm
2、缺陷密集区级别分类按表2规定
表2 %
3、由缺陷引起底波减少量级别分类按表3规定
表3 dB
4、表1、2、3级别在评估工件质量时应作为独立级别分别使用。
5、被探伤人员鉴定为危险性缺陷应评为4级。
十、探伤报告
探伤报告应涉及下述内容：
1、委托探伤单位，探伤报告编号，签发日期。
2、锻钢件名称、编号、材料牌号、热解决状态、探伤面表面粗糙度。
3、探伤仪型号、探头型号、探伤频率、耦合剂、探伤敏捷度和扫查方式。
4、在草图上标明检测区域，如有因几何形状限制而检测不到部位也必要在草图上标明。
5、缺陷类型、尺寸和位置。
6、探伤级别和探伤结论。
7、探伤人员和审核人员签字，探伤人员资格证号、级别和日期。