浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
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６结语
质量是企业永恒的主题，在经济高度发展的 今天，企业产品质量的重要性越加突出，谁能抓好 产品质量，谁就能占领市场，谁就能在日益激烈的 竞争中立于不败之地。因此在生产过程中一定要 把产品质量放在第一位，提高产品质量就是提高 企业的竞争实力，提高产品质量企业才能有更好
的发展。
炼炉炉体，快速浇注或倒人浇包中，浇注时引流要 稳、准，浇速要快，防止钢液喷溅、断流或细流。保 持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过 长，须中途补充次脱氧。浇注后的型壳应分散放 置，加快冷却。浇注冷却后的型壳送到指定地点， 分炉次堆放。 ４．３注意事项 调整成分的合金加人次序应合理，同时应注 意温度调整。一些难熔和密度大的元素应先加 入，与氧亲和力较大的合金元素则必须在脱氧良 好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以 减少烧损。要严格进行脱氧。整个熔炼过程中，
（４）焊后蜡模间距≥１０ （５）内浇口长度１５～２０ ２．２操作过程及要求
在蜡模组焊工序中，蜡模必须经过检验合格 后才能根据工艺要求进行焊接。工人在操作中要 先进行蜡模的飞边、毛刺、分模线的清除修补。再 将电烙铁（电炉）预热至工作温度，放好浇道蜡模， 按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊在浇道蜡 模上。注意焊接处不得有缝隙；电烙铁不得触及
建立快，湿度大，价格低廉等优点。 ３．２溶液配制及要求
水玻璃溶液配制在整个型壳制造中尤为重 要。水玻璃溶液按照工艺参数要求进行配比，用 搅拌器搅拌充分至涂料均匀为止。用粘度杯进行 粘度检测，调整到工艺要求的范围。配制的涂料 在放置不用时，应至少每天搅拌一次，以免沉积结
块造成报废。
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２．１工艺要求 （１）将蜡模焊上浇道得到整体的浇注系统， 有利于铸件成型。 （２）室温。（２４士２）℃。 （３）焊后蜡模上表面距浇口杯下缘的最小距 离不小于１２０
３型壳制造 ３．１材料
（１）铝矾土。铝矾土是以天然含氧化铝及高 岭石为主要矿物组成的高铝质耐火材料。是一种 多孔性材料，用它配制涂料和撒砂不但能提高型 壳强度，膨胀率减少，型壳透气性增强，同时还可 以防止矽尘危害。 （２）水玻璃。水玻璃又称泡花碱，是硅酸钠、 硅酸钾、硅酸锂和硅酸季铵在水中以离子、分子和 硅酸胶粒并存的分散体系，分别称为钠水玻璃、钾 水玻璃、锂水玻璃和季铵水玻璃。这里所说的水 玻璃指钠水玻璃。以水玻璃作为粘合剂的制壳工 艺具有性能稳定，应用方便，采用化学硬化时强度
射蜡压力０．２～ｏ．５ ＭＰａ（根据蜡模大小 保压时间视蜡模大小、壁厚而定，由数十秒 置内浇口位置以减小各处温差，并避免收缩时浇 注系统与铸件发生相互牵制，使铸件各处冷却均 匀以减小变形倾向。在清理和运输过程中发现铸 件变形及时矫正铸件。
４结语
收稿日期１２０１０－０８—２０
化点引起变形等。 ②型壳变形。型壳强度低（高温强度）时，在 焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起变形。 ③铸件凝固冷却过程中产生的变形。铸件 凝固后期冷却至室温的过程中，铸件线收缩受阻 会引起收缩应力，收缩应力大而铸件结构刚性又 不足时，则发生扭曲变形。浇注系统的设置、浇注 工艺不当会造成铸件冷却速度相差过于悬殊而产
完善全方位激励机制，营造创新向上的良好氛围。 使我国汽车零部件制造的精铸企业得到快速、健 康的发展。
２０１０年１０月
韦
娜：浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
１ ５５
至数分种。 １．３．２操作 （１）手动压蜡。在电控箱操作面板上，采用 合模开模开关、增压开关和顶升开关，可实现手动 控制。此状态用于模板、射嘴调整。检查模具所 有芯子、活动销位置是否正确，模具开合是否顺 利。在模具上喷上一层分型剂。合型时将模具对 准射嘴开始注蜡。有蜡液溢出时，结束压蜡。取 出蜡模，按照工艺要求放入冷却水中冷却。 （２）半自动压蜡。必须双手同时按动双联启 动按钮，顶模复位一合模一增压一射嘴进给一压 蜡一注蜡时间一保压时间一射嘴退回一抽蜡一开 模一顶模升一取模 （３）全自动压蜡。点击人机界面，自动 启动一喷嘴进给一喷雾一喷风开一喷嘴到限位一 喷嘴后退喷雾关，喷风开一喷嘴到限位一喷风关， 快速合模一慢速合模一射嘴进给一压蜡一射嘴后 退，保压一抽芯一快速开模一顶模一蜡模落下一 进行下一个动作循环。 １．３．３应对措施 在现有设备及材料的基础上，要提高蜡模的 质量，首先要提高工人的操作能力。对工人进行 上岗培训，平时对工作进行考核，严格控制人为因 素对蜡模质量的影响。工艺方面要对影响蜡模尺 寸精度、表面质量的因素进行控制。并分析造成 蜡模缺陷的原因。分析工艺参数对蜡模质量的影 响，并加以控制。在生产实践中不断改善生产方 案，以提高蜡模的质量。
韦
娜：浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
２０１０年１０月
料，将模组放入淋砂机中，转动模组，使砂均匀地 覆盖在模组上。挂置在自动硬化线上。 （３）加固层涂料。除材料外同上步骤相同。 ３．４型壳脱蜡及焙烧 （１）脱蜡。型壳制作并干燥数小时后（根据 工艺要求时间）进行脱蜡。脱蜡前先将浇杯顶部 的涂料及砂子清理干净，以免在脱蜡过程中落入 型壳中。将模组整齐摆放在脱蜡小车上，推人脱 蜡斧中脱蜡。脱蜡的时间根据模组情况及工艺要 求确定。 （２）焙烧。焙烧的目的主要是去除脱蜡后型 壳中残留的一些挥发物。在减少型壳挥发性并提 高其透气性的同时，还能提高铸件的表面质量和 型壳温度。 ３．５注意事项 在生产过程中，要严格按工艺要求控制生产 中的各种参数，定期清理硬化槽内掉落的模组，清 理砂子，避免其影响硬化液质量。工人在操作过 程中一定要按照操作规程要求来操作。 ４熔炼及浇注 ４．１熔炼设备 熔炼设备为中频感应电炉。其特点是结构简 单，工作稳定可靠，熔化速度快，广泛用于各种铸 钢、高温合金、铸铁和非铁合金的熔炼。 ４．２熔炼 （１）熔化。装好炉料后即可送电熔化。开始 几分钟用较小的功率，当电流波动较小后，用大功 率熔化。随着滤料的熔化，应陆续装入未装完的 炉料。熔化中及时捅料，防止发生“架桥”现象。 （２）调整成分。取炉前料进行光谱分析，根 据结果和要求进行成分调整。在调整成分加入合 金元素时应注意加入的次序和时间。一些难熔和 密度大的元素应先加入。 （３）脱氧。脱氧是尽量减少钢液的含气量， 同时最大限度地减少钢液中的氧化夹杂物。炉料 化清后即可进行脱氧。脱氧通常分二次：预脱氧 和终脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱 氧剂，再测量钢水温度，在钢液成分及温度合适时 进行终脱氧。终脱氧前后应检查渣是否发自（即 为还原渣］，若渣未发白应补充脱氧。钢液从脱氧 到浇注的时间不宜太长，避免钢液氧化和吸气。 （３）浇注。当合金液成分、温度均已达到要 求，脱氧也已完成时，即停电、扒渣。扒渣干净后 清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢浇注。打开焙烧 炉门用叉子将型壳快速挑出，准备浇注。转动熔
交通科技
２０１０年ｌＯ月
Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ Ｓｃｉｅｎｃｅ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
韦 娜
（洛阳市第一汽车运输集团有限责任公司客车厂洛阳４７１０００）
摘要介绍了汽车用铸件生产流程，分析了在生产过程中质量的重要性及控制方法，并阐述了 质量在企业发展中的重要性。
关键词熔模铸造
室温（２４±２）℃。
１．１模料原材料的基本要求 （１）热物理性能。要求合适的熔化温度和凝 固温度区间，较小的热膨胀率和收缩率，较高的耐
热性能。
（２）力学性能。要求有合适的强度、硬度、塑
性和韧性。
储膏桶温度５５，～５８℃。 射咀温度
和壁厚调整）。 ５５～５８℃。
（３）工艺性能。要求在液态时有较小的粘度，
只能除渣２～３次，因炉渣覆盖钢液可防氧化，除
渣次数太多易造成合金液氧化。严格按照设备操 作、维护要求进行操作、维护。熔炼中要注意检查 炉衬情况，防止穿炉。从熔炼炉中取出型壳至浇 注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。 浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防 止钢水再次氧化。浇注时应避免钢渣随钢水流入 型壳中。对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在 浇口杯上撒发热剂，以加强浇口补缩作用。 ５熔模铸件的清理与后处理 铸件的清理主要包括清除铸件组上的型壳， 切除浇冒口和工艺筋，磨削铸件上的浇冒口余根， 清除铸件表面及内腔的粘砂和氧化皮及铸件表面 上的毛刺等，以获得表面光洁完整的铸件。利用 振壳机振掉铸件上的型壳，用乙炔、氧气切除浇口 和工艺筋。铸件经脱壳后，表面上残留有型壳和 氧化铁皮，尤其那些带有盲孔、内腔、深槽的铸件， 不能全部清理干净，因此需用抛丸机、喷砂等方法 进行表面清理。然后根据客户要求对一些铸件进 行补焊。 在操作过程中要注意，在清壳的任何情况下， 不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。 振壳时间不能太长，避免铸件产生裂纹。不能直 接振击铸件本体，以免铸件发生变形。
生变形。
为了有效地防止熔模铸件缺陷的产生，生产 实践中应针对具体情况具体分析。重要的是在生 产前根据铸件的结构特点和要求，制定合理的工 艺方案，并在生产操作中加强管理，防止和降低熔 模铸件缺陷的产生。全面推行精益管理思想，树 立“高标准，零缺陷”的管理理念，把“低标准工作
就是浪费”的观念贯穿到企业管理的每个环节。
ｍｍ。 ｍｍ。 ｍｍ。
３．３型壳制造操作及要求 （１）表面层涂料。表面层涂料是直接与熔模 接触而形成型壳内表面的第一层涂料，因而它直 接影响铸件的表面质量。 将脱脂干燥后的模组侵入涂料至模组浇杯上 缘，同时转动模组使表面全部沾上浆液，用毛刷将 蜡模尖角、凹孔、缺料处涂刷充分。将模组上气泡 吹破，然后剔除多余的涂料。将模组放入淋砂机 中，转动模组，使砂均匀地覆盖在模组上。把合格 的模组挂于架子上，进行自然干燥。 （２）过渡层涂料。将干燥好的模组预湿ｌ～２ ｓ后，滴净多余的预湿剂后方可进行涂挂。将模 组缓慢地进入涂料至模组浇扣杯上缘，然后将模 组上气泡吹破，可根据涂挂情况重复此工序１－－－２ 次。直到模组全部均匀覆盖涂料。剔除多余的涂
２蜡模组焊
蜡模表面，蜡液不得滴流到蜡模上。给合浇道模 组的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料 浆、砂粒清除于净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇 道间缝隙焊严。用压缩空气气枪吹掉模组上的蜡 屑。在操作过程中，要严格注意蜡模与浇口焊接 要坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。严禁蜡液滴 在蜡模上，若蜡液滴上必须仔细修除。组焊好的 零件按要求摆放整齐。
④清理及运输操作不当造成铸件变形。 （３）防止措施。认真检验熔模，发现熔模变 形应予报废或采用校正措施，并控制工作室温度。 采用高温抗变形能力强的粘结剂和耐火材料，必 要时适当增加型壳层数。焙烧时型壳宜放一层， 减小型壳焙烧时所受的压重。改进铸件结构或增 设加强筋、工艺筋。改进浇注系统的设置，合理设
质量控制
工艺要求
随着汽车用铸造业的快速发展，不断出现新 的铸造设备，新的铸造工艺。但不管怎么变，铸件 的质量始终是首要问题，并一直伴随生产过程的 每个环节。笔者从以下方面阐述生产现场质量控 制措施。
１蜡模
制模时有合适的流动性，较好的涂挂性以及焙烧 后尽可能低的灰分。 （４）选择符合要求的低分子聚乙烯。低分子 蜡具有高软化点、低熔融粘度和较好的热稳定性、 耐化学腐蚀性、无毒害、回收再利用等特点。 １．２设备模具 设备主要有全自动、半自动、手动压蜡机３ 种。模具分为全自动、手动模具２种。 １．３操作过程及要求 １．３．１工艺要求
质量是企业永恒的主题，在经济高度发展的 今天，企业产品质量的重要性越加突出，谁能抓好 产品质量，谁就能占领市场，谁就能在日益激烈的 竞争中立于不败之地。因此在生产过程中一定要 把产品质量放在第一位，提高产品质量就是提高 企业的竞争实力，提高产品质量企业才能有更好
的发展。
炼炉炉体，快速浇注或倒人浇包中，浇注时引流要 稳、准，浇速要快，防止钢液喷溅、断流或细流。保 持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过 长，须中途补充次脱氧。浇注后的型壳应分散放 置，加快冷却。浇注冷却后的型壳送到指定地点， 分炉次堆放。 ４．３注意事项 调整成分的合金加人次序应合理，同时应注 意温度调整。一些难熔和密度大的元素应先加 入，与氧亲和力较大的合金元素则必须在脱氧良 好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以 减少烧损。要严格进行脱氧。整个熔炼过程中，
（４）焊后蜡模间距≥１０ （５）内浇口长度１５～２０ ２．２操作过程及要求
在蜡模组焊工序中，蜡模必须经过检验合格 后才能根据工艺要求进行焊接。工人在操作中要 先进行蜡模的飞边、毛刺、分模线的清除修补。再 将电烙铁（电炉）预热至工作温度，放好浇道蜡模， 按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊在浇道蜡 模上。注意焊接处不得有缝隙；电烙铁不得触及
建立快，湿度大，价格低廉等优点。 ３．２溶液配制及要求
水玻璃溶液配制在整个型壳制造中尤为重 要。水玻璃溶液按照工艺参数要求进行配比，用 搅拌器搅拌充分至涂料均匀为止。用粘度杯进行 粘度检测，调整到工艺要求的范围。配制的涂料 在放置不用时，应至少每天搅拌一次，以免沉积结
块造成报废。
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２．１工艺要求 （１）将蜡模焊上浇道得到整体的浇注系统， 有利于铸件成型。 （２）室温。（２４士２）℃。 （３）焊后蜡模上表面距浇口杯下缘的最小距 离不小于１２０
３型壳制造 ３．１材料
（１）铝矾土。铝矾土是以天然含氧化铝及高 岭石为主要矿物组成的高铝质耐火材料。是一种 多孔性材料，用它配制涂料和撒砂不但能提高型 壳强度，膨胀率减少，型壳透气性增强，同时还可 以防止矽尘危害。 （２）水玻璃。水玻璃又称泡花碱，是硅酸钠、 硅酸钾、硅酸锂和硅酸季铵在水中以离子、分子和 硅酸胶粒并存的分散体系，分别称为钠水玻璃、钾 水玻璃、锂水玻璃和季铵水玻璃。这里所说的水 玻璃指钠水玻璃。以水玻璃作为粘合剂的制壳工 艺具有性能稳定，应用方便，采用化学硬化时强度
射蜡压力０．２～ｏ．５ ＭＰａ（根据蜡模大小 保压时间视蜡模大小、壁厚而定，由数十秒 置内浇口位置以减小各处温差，并避免收缩时浇 注系统与铸件发生相互牵制，使铸件各处冷却均 匀以减小变形倾向。在清理和运输过程中发现铸 件变形及时矫正铸件。
４结语
收稿日期１２０１０－０８—２０
化点引起变形等。 ②型壳变形。型壳强度低（高温强度）时，在 焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起变形。 ③铸件凝固冷却过程中产生的变形。铸件 凝固后期冷却至室温的过程中，铸件线收缩受阻 会引起收缩应力，收缩应力大而铸件结构刚性又 不足时，则发生扭曲变形。浇注系统的设置、浇注 工艺不当会造成铸件冷却速度相差过于悬殊而产
完善全方位激励机制，营造创新向上的良好氛围。 使我国汽车零部件制造的精铸企业得到快速、健 康的发展。
２０１０年１０月
韦
娜：浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
１ ５５
至数分种。 １．３．２操作 （１）手动压蜡。在电控箱操作面板上，采用 合模开模开关、增压开关和顶升开关，可实现手动 控制。此状态用于模板、射嘴调整。检查模具所 有芯子、活动销位置是否正确，模具开合是否顺 利。在模具上喷上一层分型剂。合型时将模具对 准射嘴开始注蜡。有蜡液溢出时，结束压蜡。取 出蜡模，按照工艺要求放入冷却水中冷却。 （２）半自动压蜡。必须双手同时按动双联启 动按钮，顶模复位一合模一增压一射嘴进给一压 蜡一注蜡时间一保压时间一射嘴退回一抽蜡一开 模一顶模升一取模 （３）全自动压蜡。点击人机界面，自动 启动一喷嘴进给一喷雾一喷风开一喷嘴到限位一 喷嘴后退喷雾关，喷风开一喷嘴到限位一喷风关， 快速合模一慢速合模一射嘴进给一压蜡一射嘴后 退，保压一抽芯一快速开模一顶模一蜡模落下一 进行下一个动作循环。 １．３．３应对措施 在现有设备及材料的基础上，要提高蜡模的 质量，首先要提高工人的操作能力。对工人进行 上岗培训，平时对工作进行考核，严格控制人为因 素对蜡模质量的影响。工艺方面要对影响蜡模尺 寸精度、表面质量的因素进行控制。并分析造成 蜡模缺陷的原因。分析工艺参数对蜡模质量的影 响，并加以控制。在生产实践中不断改善生产方 案，以提高蜡模的质量。
韦
娜：浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
２０１０年１０月
料，将模组放入淋砂机中，转动模组，使砂均匀地 覆盖在模组上。挂置在自动硬化线上。 （３）加固层涂料。除材料外同上步骤相同。 ３．４型壳脱蜡及焙烧 （１）脱蜡。型壳制作并干燥数小时后（根据 工艺要求时间）进行脱蜡。脱蜡前先将浇杯顶部 的涂料及砂子清理干净，以免在脱蜡过程中落入 型壳中。将模组整齐摆放在脱蜡小车上，推人脱 蜡斧中脱蜡。脱蜡的时间根据模组情况及工艺要 求确定。 （２）焙烧。焙烧的目的主要是去除脱蜡后型 壳中残留的一些挥发物。在减少型壳挥发性并提 高其透气性的同时，还能提高铸件的表面质量和 型壳温度。 ３．５注意事项 在生产过程中，要严格按工艺要求控制生产 中的各种参数，定期清理硬化槽内掉落的模组，清 理砂子，避免其影响硬化液质量。工人在操作过 程中一定要按照操作规程要求来操作。 ４熔炼及浇注 ４．１熔炼设备 熔炼设备为中频感应电炉。其特点是结构简 单，工作稳定可靠，熔化速度快，广泛用于各种铸 钢、高温合金、铸铁和非铁合金的熔炼。 ４．２熔炼 （１）熔化。装好炉料后即可送电熔化。开始 几分钟用较小的功率，当电流波动较小后，用大功 率熔化。随着滤料的熔化，应陆续装入未装完的 炉料。熔化中及时捅料，防止发生“架桥”现象。 （２）调整成分。取炉前料进行光谱分析，根 据结果和要求进行成分调整。在调整成分加入合 金元素时应注意加入的次序和时间。一些难熔和 密度大的元素应先加入。 （３）脱氧。脱氧是尽量减少钢液的含气量， 同时最大限度地减少钢液中的氧化夹杂物。炉料 化清后即可进行脱氧。脱氧通常分二次：预脱氧 和终脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱 氧剂，再测量钢水温度，在钢液成分及温度合适时 进行终脱氧。终脱氧前后应检查渣是否发自（即 为还原渣］，若渣未发白应补充脱氧。钢液从脱氧 到浇注的时间不宜太长，避免钢液氧化和吸气。 （３）浇注。当合金液成分、温度均已达到要 求，脱氧也已完成时，即停电、扒渣。扒渣干净后 清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢浇注。打开焙烧 炉门用叉子将型壳快速挑出，准备浇注。转动熔
交通科技
２０１０年ｌＯ月
Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ Ｓｃｉｅｎｃｅ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
浅谈汽车铸件生产过程及质量控制
韦 娜
（洛阳市第一汽车运输集团有限责任公司客车厂洛阳４７１０００）
摘要介绍了汽车用铸件生产流程，分析了在生产过程中质量的重要性及控制方法，并阐述了 质量在企业发展中的重要性。
关键词熔模铸造
室温（２４±２）℃。
１．１模料原材料的基本要求 （１）热物理性能。要求合适的熔化温度和凝 固温度区间，较小的热膨胀率和收缩率，较高的耐
热性能。
（２）力学性能。要求有合适的强度、硬度、塑
性和韧性。
储膏桶温度５５，～５８℃。 射咀温度
和壁厚调整）。 ５５～５８℃。
（３）工艺性能。要求在液态时有较小的粘度，
只能除渣２～３次，因炉渣覆盖钢液可防氧化，除
渣次数太多易造成合金液氧化。严格按照设备操 作、维护要求进行操作、维护。熔炼中要注意检查 炉衬情况，防止穿炉。从熔炼炉中取出型壳至浇 注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。 浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防 止钢水再次氧化。浇注时应避免钢渣随钢水流入 型壳中。对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在 浇口杯上撒发热剂，以加强浇口补缩作用。 ５熔模铸件的清理与后处理 铸件的清理主要包括清除铸件组上的型壳， 切除浇冒口和工艺筋，磨削铸件上的浇冒口余根， 清除铸件表面及内腔的粘砂和氧化皮及铸件表面 上的毛刺等，以获得表面光洁完整的铸件。利用 振壳机振掉铸件上的型壳，用乙炔、氧气切除浇口 和工艺筋。铸件经脱壳后，表面上残留有型壳和 氧化铁皮，尤其那些带有盲孔、内腔、深槽的铸件， 不能全部清理干净，因此需用抛丸机、喷砂等方法 进行表面清理。然后根据客户要求对一些铸件进 行补焊。 在操作过程中要注意，在清壳的任何情况下， 不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。 振壳时间不能太长，避免铸件产生裂纹。不能直 接振击铸件本体，以免铸件发生变形。
生变形。
为了有效地防止熔模铸件缺陷的产生，生产 实践中应针对具体情况具体分析。重要的是在生 产前根据铸件的结构特点和要求，制定合理的工 艺方案，并在生产操作中加强管理，防止和降低熔 模铸件缺陷的产生。全面推行精益管理思想，树 立“高标准，零缺陷”的管理理念，把“低标准工作
就是浪费”的观念贯穿到企业管理的每个环节。
ｍｍ。 ｍｍ。 ｍｍ。
３．３型壳制造操作及要求 （１）表面层涂料。表面层涂料是直接与熔模 接触而形成型壳内表面的第一层涂料，因而它直 接影响铸件的表面质量。 将脱脂干燥后的模组侵入涂料至模组浇杯上 缘，同时转动模组使表面全部沾上浆液，用毛刷将 蜡模尖角、凹孔、缺料处涂刷充分。将模组上气泡 吹破，然后剔除多余的涂料。将模组放入淋砂机 中，转动模组，使砂均匀地覆盖在模组上。把合格 的模组挂于架子上，进行自然干燥。 （２）过渡层涂料。将干燥好的模组预湿ｌ～２ ｓ后，滴净多余的预湿剂后方可进行涂挂。将模 组缓慢地进入涂料至模组浇扣杯上缘，然后将模 组上气泡吹破，可根据涂挂情况重复此工序１－－－２ 次。直到模组全部均匀覆盖涂料。剔除多余的涂
２蜡模组焊
蜡模表面，蜡液不得滴流到蜡模上。给合浇道模 组的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料 浆、砂粒清除于净。上盖板后，用焊刀将盖板与浇 道间缝隙焊严。用压缩空气气枪吹掉模组上的蜡 屑。在操作过程中，要严格注意蜡模与浇口焊接 要坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。严禁蜡液滴 在蜡模上，若蜡液滴上必须仔细修除。组焊好的 零件按要求摆放整齐。
④清理及运输操作不当造成铸件变形。 （３）防止措施。认真检验熔模，发现熔模变 形应予报废或采用校正措施，并控制工作室温度。 采用高温抗变形能力强的粘结剂和耐火材料，必 要时适当增加型壳层数。焙烧时型壳宜放一层， 减小型壳焙烧时所受的压重。改进铸件结构或增 设加强筋、工艺筋。改进浇注系统的设置，合理设
质量控制
工艺要求
随着汽车用铸造业的快速发展，不断出现新 的铸造设备，新的铸造工艺。但不管怎么变，铸件 的质量始终是首要问题，并一直伴随生产过程的 每个环节。笔者从以下方面阐述生产现场质量控 制措施。
１蜡模
制模时有合适的流动性，较好的涂挂性以及焙烧 后尽可能低的灰分。 （４）选择符合要求的低分子聚乙烯。低分子 蜡具有高软化点、低熔融粘度和较好的热稳定性、 耐化学腐蚀性、无毒害、回收再利用等特点。 １．２设备模具 设备主要有全自动、半自动、手动压蜡机３ 种。模具分为全自动、手动模具２种。 １．３操作过程及要求 １．３．１工艺要求