典型的套类零件加工工艺(推荐完整)
第三十一讲套类零件加工工艺样本
第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分, 大致能够分为短套筒和长套筒两大类。
它们在加工中, 其装夹方法和加工方法都有很大的差别, 以下分别予以介绍。
( 一) 轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套, 材料为ZQSn6-6-3, 每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒, 材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为: Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm; 左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。
轴承套外圆为IT7级精度, 采用精车能够满足要求; 内孔精度也为IT7级, 采用铰孔能够满足要求。
内孔的加工顺序为: 钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内, 用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内孔为定位基准, 使轴承套在小锥度心轴上定位, 用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致, 容易达到图纸要求。
车铰内孔时, 应与端面在一次装夹中加工出, 以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时, 可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧1备料棒料, 按5件合一加工下料2钻中心孔 1.车端面, 钻中心孔2.调头车另一端面, 钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为6.5mm, 车外圆Ф34Js7为Ф35mm, 车空刀槽2×0.5mm, 取总长40.5mm, 车分割槽Ф20×3mm, 两端倒角1.5×45°, 5件同加工, 尺寸均相同中心孔5车、铰车端面, 取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±0.012)mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查( 二) 液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件, 与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
典型小薄壁套类零件的加工
尽 可 能增大 刀杆截 面积 ，减少 刀具 的悬伸 长度 等 。 （ ３ ） 受力 变 形 ：因工 件 壁 薄 ，在 夹 紧力 的作 用
３ ４ 磊
参 磊 工 。 冷 加 工
工 艺
下容 易产 生 变 形 ，从 而 影 响 工 件 的 尺 寸 精 度 和 形 状
布 的导气 孑 Ｌ 作 用 到 弹性 橡 胶 套 上 ，由弹 性 橡 胶 套 的 变形把 工件 夹 紧。夹 爪 定 位 孔 是 当 夹具 与 机 床 安 装
Ｔ 劬 岬 。 Ｉ 工 艺
典型小薄壁套类零件的加工
山 东省 泰 安 市 高 级 技 工 学校 （ ２ ７ １ ０ ０ ０ ） 焦 长 玉
小 薄壁 套 类 零 件 在 仪 表 、办 公 以及 其 他 小 型设 备 中应 用广 泛 。其 加 工难 度 大 ，主 要 原 因是 在 装 夹 和 机加 工过 程 中容 易 产 生 多 种 变 形 。本 文 对 其 变 形
减 小切 削 热 的措 施 ：减 小 切 削 力 ，车 削 时 需 注 意控 制 切 削 温 度 的 升 高 ，首 先 通 过 减 小 切 削 变 形 （ 切削 力 ）来 减少切 削热 的产 生 ，同时增 大刀 尖部 分
（ Ｇ Ｂ ／ Ｔ １ ２ ２ ０ ） 不 锈 钢 ，难 切 削 。 内径 尺 寸 为 ＆ １ ０～ ＆１ ２ｍｍ，公差 只有 ０ ． ０ １—０ ． ０ ２ ｍｍ。外 径 为 ＋ １ ４一 ＆１ ４ ． ３ ｍｍ，公 差只 有 ０ ． ０ ２ ｍｍ。两端 内孑 Ｌ 对 称 ，各 有
好 后配 作 的。
精度 。若用 自动 定 心 卡 盘 装 夹 薄 壁 件 ，零 件 在 三 个 卡爪 夹 紧力 的作 用 下 ，产 生 变 形 ，造 成 零 件 的 网度
机械加工工艺套类零件加工
根据其结构特点和应用领域，套 类零件可分为滑动套、滚动轴承 、铜套等。
套类零件的应用领域
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机械制造业
套类零件广泛应用于各种 机械设备中，如机床、减 速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴 瓦等都是套类零件，对汽 车的运行性能和安全性至 关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零 件用于高精度、高速旋转 的机械系统中，如涡轮发 动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和 形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的 生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
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精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
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套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求， 选择适当的毛坯材料，如 铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸， 制备毛坯，确保其具有一 定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确 保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
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详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、 工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回 转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。
套类零件的加工方法
套类零件的加工方法《套类零件的加工方法：超接地气的独家秘籍》嘿，兄弟姐妹们！今天我来和你们唠唠套类零件的加工方法，这可就像是我压箱底的宝藏秘籍，一般人我可不告诉他哦！首先呢，咱们在加工套类零件之前，得好好准备一番，就像你出门旅行前得收拾好行李一样。
这个准备工作呀，最关键的就是要挑选合适的原材料。
这原材料就像是你做菜的食材，要是食材不新鲜或者不对路，那做出来的菜肯定不好吃，加工出来的零件也肯定不合格。
你得根据套类零件的具体要求，比如说硬度、韧性之类的参数，去选择合适的金属材料。
这就好比你要做一道川菜，肯定得选辣椒这种能体现风味的食材一样。
我就曾经因为没仔细看要求，选错了材料，结果加工出来的套类零件软趴趴的，就像没骨气的软脚虾，根本没法用，可把我坑惨了。
材料选好了，接下来就是划线工序。
这就像是给零件画个草图，告诉它哪里该怎么加工。
你得用专业的划线工具，像划针、钢板尺这些，在原材料上把加工的轮廓线和中心线什么的都划清楚。
这个时候啊，手可得稳，眼睛也得准，要是一划歪了，那就像你画眉毛画歪了一样，整个脸看起来都怪怪的。
我刚开始的时候，手总是抖，划出来的线那叫一个歪七扭八，师傅看了直摇头，说我划的线比醉汉走的路还弯呢。
划好线之后，就是钻孔啦。
钻孔就像是给零件开个洞，这个洞的位置和大小都得按照咱们划的线来。
你得把零件固定好，就像把调皮的小孩按在椅子上一样，不让它乱动。
然后用钻头慢慢地钻，速度不能太快，不然钻头容易断，就像你跑步太快容易摔倒一样。
我有一次心急，把钻头转得飞快，结果“咔嚓”一声，钻头断在零件里了，那感觉就像吃了一口沙子，别提多难受了。
而且在钻孔的过程中，要经常退钻头，把钻屑排出来，这钻屑就像垃圾一样，要是不及时清理，就会影响钻孔的质量，就像垃圾堆满了屋子，人在里面肯定不舒服。
钻好孔之后呢，就该进行车削加工了。
车削就像是给零件做个美容，把它的外形加工成咱们需要的样子。
把零件装夹在车床上，调整好刀具的位置和转速。
套盘类零件加工工艺1
三、盘套件加工工艺
图20-3是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出， 关键是要保证φ 55外圆表面对φ 35孔基准轴线的同轴度以 及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗 糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小 孔与槽。其工艺过程见表20-2。此工艺过程既使粗、精加 工分开,又较好地保证了加工精度。
（5）工序60、65 这两个工序是精加工工序。对于 外圆和内孔的精加工工序，一般常采用“先孔 后外圆”的加工顺序，因为孔定位所用的夹具 比较简单。 在工序60中，用Φ 112外圆及其端面定位 用Φ 112外圆夹紧。为了减小夹紧变形，故采 用均匀夹紧的方法，在工序中对A、B和D面采 用一次安装加工，其目的是保证垂直度和同轴 度。 在工序65中加工外圆表面时，采用A、B和 D面定位，由于A、B和D面是在工序60中一次安 装加工的，相互位置比较准确，所以为了保证 定位的稳定可靠，采用这一组表面作为定位基 准。
图20-3是法兰盘的零件图
其工艺过程见表20-2
四、无台阶套筒加工工艺特点
图20-4是无台阶套筒的零件简图。其加工工艺过程（小批生 产）为： 1．三爪卡盘夹住工件中间部位，粗车端面、孔 和外圆的一部分，并倒角（倒角尺寸应比图 样尺寸稍大，以便精加工之后恰好符合要
求）。
2．调头，三爪卡盘夹住已加工过的外圆表面， 粗车另一端面和外圆的另一部分；精加工孔
和端面以及内、外圆倒角。
3．以孔定位装夹在心轴上，精车全部外圆及另 一端面，保证图纸规定的总长尺寸。
图20-4是无台阶套筒的零件简图。
五、套类零件加工中的关键工艺问题
1．粗、精加工应分开进行。
2．尽量采用轴向压紧，如采用径向夹紧应使径向
夹紧力均匀。 3．热处理工序应放在粗、精加工之间。
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺第一节套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。
它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔。
如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。
有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。
这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。
也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性。
孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴尖零件相同。
第三节套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目：1. 孔的位置精度1）同心度？（孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度2. 圆柱孔本身精度1）孔径和长度尺寸精度2）孔的形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度）3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求第三节套类零件毛坯和加工余量1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。
一般孔径小于20毫米的套筒，其他毛坯采用热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采用钢管，模铸件，带孔铸件。
2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。
如果在实心材料上加工出孔来。
需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必须为下一个工序留出加工余量。
第四节套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有各种不同安装方法。
1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度，可以采用下面几种方法安装：2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。
3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)4) 应用活动档铁(可任意调长短)5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。
6) 工件数量较多，可用专用夹具安装。
1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针6.闷头中心孔顶工釿第五节内孔表面的加工方法一. 钻孔注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，防止断钻头和偏孔。
套同类零件加工工艺
套同类零件加工工艺嘿，朋友！今天咱们来聊聊套同类零件的加工工艺，这可是个相当有趣且重要的话题。
你想啊，套同类零件就像是一群需要精心打扮的小伙伴，要想让它们在工作中表现出色，那加工工艺可就得拿捏得稳稳的。
先来说说材料的选择吧，这就好比给小伙伴们选衣服的布料，得选那种结实耐用、性能良好的材料。
要是选错了材料，那不就像给小伙伴穿上了容易破的衣服，怎么能好好玩耍呢？加工前的准备工作也不能马虎。
测量工具得准备齐全，就像战士上战场前要检查好自己的武器一样。
刀具得磨得锋利，不然怎么能干脆利落地进行加工呢？夹具也要调整到最合适的位置，这就像给小伙伴们找到最合适的座位，让他们舒舒服服地待着。
然后是加工的过程，这可是关键中的关键。
切削速度、进给量、切削深度，这一个个参数就像是指挥小伙伴们行动的口令，得把握得恰到好处。
速度太快，零件可能会被“累坏”；速度太慢，又浪费时间。
进给量和切削深度也是一样，多一点少一点都会影响加工的质量。
加工中的冷却和润滑也很重要哦！这就好比在大热天给小伙伴们递上冰爽的饮料，让他们保持清爽。
没有良好的冷却和润滑，零件会发热变形，那可就糟糕啦！再说说精度的控制吧。
这就像要求小伙伴们排队要站得整整齐齐，不能歪歪扭扭。
一丝一毫的偏差都可能导致零件无法正常使用。
还有啊，加工完了可别以为就大功告成了。
得仔细检查，看看有没有瑕疵，有没有不符合要求的地方。
这就像是给小伙伴们做完造型后，要前后左右仔细瞧瞧，确保完美无缺。
总之，套同类零件的加工工艺可真是一门大学问。
只有每一个环节都做到位，才能加工出高质量的零件，让它们在工作中发挥出最大的作用。
朋友，你说是不是这个理儿？。
典型的套类零件加工工艺
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面) 全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件
三爪自定心卡盘可 装成正爪或反爪两种形 式。反爪用来装夹直径 较大的工件。用三爪自 定心卡盘装夹精加工过 的表面时，被夹住的工 件表面应包一层铜皮， 以免夹伤工件表面。
典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件 找正方法 有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正； 所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。 毛坯找正时用划线盘； 初找正时，卡爪 不宜夹得太紧，一般 需用顶尖或辅助工具 顶牢工件，并在床面 上放上木板，谨防工 件掉下来 找正时，应先找正间隙最小处（工件的最高点），松对面 卡爪，紧间隙最小处卡爪。找正这两点后，再找正另两点。
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）一次装夹完成各主要表面全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件 当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它 四爪卡盘的外形 如图 专用夹具。 a所示。它的四个 爪通过4个螺杆独立移 动。它的特点是能装 夹形状比较复杂的非 回转体如方形、长方 形等,而且夹紧力大。 由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时 必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心 对齐，如图b为用百分表找正外圆的示意图。
G）——磨内孔——磨外圆。
典型零件加工：套筒件加工
4．机械加工工艺过程
机械加工工艺过程（单件小批生产） 工序 工序 工序内容 定位基准 号 名称 1 铸造 铸造毛坯 0.013 ①粗精车端面A、φ30 0.002 外圆及端面B，保证长度尺寸 外圆面 26±0.1 ②钻孔φ12，扩孔至φ19.8，粗铰至φ19.94，精铰至φ 0.021 2 车
典型零件加工工艺(轴和套筒)
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1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
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热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
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二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
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2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
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四、 机床主轴加工工艺及其分析
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（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
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顶尖的实施
套类零件的加工
套筒类零件的加工一、套筒类零件的功用及结构特点套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。
由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的阀套等都属于套类零件。
其大致的结构形式如图1所示：套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：①外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；②内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形；③内外圆回转面的同轴度要求较高；④结构较简单。
二、套筒类零件技术要求套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承作用。
内孔主要起导向或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。
有些套筒的端面或凸缘有定位或承受载荷的作用。
套筒类零件虽然形状结构不一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求：1.尺寸及表面粗糙度要求外圆直径精度通常为 IT5-IT7, 表面粗糙度 Ra为 5-0.63,要求较高的可达0.04。
内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为 IT6-IT7，表面粗糙度要求Ra2.5-0.16，有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4-IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低（IT8-IT9），但对表面粗糙度要求较高，一般为Ra2.5-1.6。
2.几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，对精密轴套有时控制在孔径公差的 1/2-1/3，甚至更严。
对较长套筒，除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。
3.位置精度要求主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。
如果内孔的最终加工是在套筒装配后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为 0.01-0.06mm。
零件加工工艺编制套类零件工艺示例
（一）、短套筒零件的加工——气缸套零件加工工艺
如图为A110型柴油机气缸零件图，由于L/D≈3，属短套。
内孔G是重要表面，其加工工艺过程如下：
表2.2.2-1 气缸套零件加工工艺
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（二）、长套加工——油缸零件的加工工艺
图所示为液压油缸零件。
该零件的孔长与直径之比L/D=24，属典型的长套筒零件.：
图中主要技术要求为：
（1）内孔必须光滑无纵向划痕；
（2）内孔圆柱度误差不大于0.04mm；
（3）内孔轴线的直线度误差不大于0。
1/1000mm；
（4）内孔轴线与端面的垂直度误差不大于0。
03mm；
（5）内孔对两端支承外圆(Φ82h6))的同轴度允差为Φ0.04mm.
对于油缸这类长套筒零件，为保证内外圆同轴度，加工外圆时,其装夹方式常采用下面两种：用顶尖顶住两端孔口的倒角；一头夹紧外圆另一头用中心架支承（一夹一托）或一头夹紧外圆另一头用后顶尖顶住（一夹一顶）。
加工内孔时，一般采用夹一头、另一头用中心架支承外圆。
粗加工孔采用镗削，半精加工和精加工孔多用浮动铰孔方式。
若内孔表面要求粗糙度很低时，还须选用折磨或滚压加工。
本例采用一夹一托或一夹一顶方式来加工外圆；采用工艺螺纹固夹一头、中心架托另一头外圆的方式来加工内孔。
内孔经推镗、浮动精铰后再进行冷压加工，以保证达到图纸规定的要求。
其加工工艺如下：
表2.2.2-2油缸零件的加工工艺。
毕业设计：轴套类零件加工工艺及设计(完整版)资料
毕业设计：轴套类零件加工工艺及设计（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）目录1 引言 (1)2 数控机床的概述 (3)2.1 数控及自动编程的发展简介 (3)数控机床的发展过程： (3)自动编程软件的发展、联系及优越性 (3)2.2 数控机床的基本组成及工作原理 (5)数控机床的基本组成 (5)数控机床的工作原理 (5)2.3 数控机床的分类 (3)按控制刀具与工件相对运动轨迹分类 (3)按加工方式分类 (3)按控制坐标轴数分类 (6)按驱动系统的控制方式分类 (7)2.4 数控机床的应用范围 (7)2.5 数控机床的特点 (4)第三章轴类零件的加工工艺 (5)第四章轴类零件实例加工（一） (6)4.1 实体零件的生成 (6)4.2 加工工艺分析 (7)分析零件图纸和工艺分析 (7)确定装夹方案 (9)确定加工路线及进给路线 (9)刀具的选择 (10)4.3 选择切削用量 (12)主轴转速的确定 (12)进给速度的确定 (12)背吃刀量确定 (12)4.4 编程 (13)编程技巧 (13)编程特点 (15)编程方法 (15)编程步骤 (16)实例分析 (16)5 典型实例分析（二） (17)6 设计总结 (21)附录 A 加工程序…………………………………………………………………………………23参考文献 (30)致谢 (31)1 引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
套类零件的加工
第二节 套类件加工技能训练实例
二、工件加工
车削加工步骤 （1）三爪自定心卡盘装夹
1）车端面。
2）钻中心孔A 3mm。
3）钻孔，如麻花钻长度不够，可以将工件调头钻， 如图3-40所示。
图3-40 衬套加工步骤1
第二节 套类零件加工技能训练实例
（1）三爪自定心卡盘装夹（续）
4
30mm外圆至尺寸要求，外圆长度应大于
图3-5 圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
第一节 套类零件加工知识
六、车孔
（1） 内孔车刀
图3-6 内孔车刀 a)通孔车刀 b)不通孔车刀
第一节 套类零件加工知识
（2）车孔的关键技术
是解决内孔车刀的 刚性和排屑问题。
1）尽量增加刀杆的截面积。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。 3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。 4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。
第一节 套类零件加工知识
十、车削内沟槽
（1）内沟槽车刀 内沟槽车刀和外沟槽车刀通常都叫作车槽刀。如图3-19所示。
图3-19 整体式内沟槽车刀
第一节 套类零件加工知识
（2）内沟槽车削方法 车内沟槽的方法和车削内孔相同，只是车内沟槽时
的工作条件比车削内孔时更困难。 1）刀杆直径或刀体直径尺寸比车削内孔时所用的尺寸要
第一节 套类零件加工知识
3. 位置精度的检验
（1）径向圆跳动的检验方法一 般套类工件测量径向圆跳动时，都 可以用内孔作基准，把工件套在精 度很高的心轴上，用百分表（或千 分表）来检验，如图3-35所示。百 分表在工件转一周中的读数差，就 是径向圆跳动误差。
图3-35 用百分表测量径向圆跳动的方法
第一节 套类零件加工知识
套类零件加工工艺过程
套类零件加工工艺过程
套类零件加工的工艺过程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：根据零件的设计要求，选择适当的材料进行加工。
通常采用金属材料，如钢、铜、铝等。
2. 零件切削加工：通过车床、铣床、钻床等机械设备，对材料进行精确的切削加工，制作出符合要求的零件形状和尺寸。
3. 精密加工：根据零件的要求，采用特殊的加工方法，如电火花加工、线切割等，进行高精度的加工处理。
4. 表面处理：通过打磨、抛光、喷涂等方式，对零件表面进行处理，以保证其外观和性能符合要求。
5. 装配和检验：将加工好的零件进行装配，进行外观检查和功能测试，确保零件的质量符合要求。
在实际的加工过程中，还需要注意以下问题：
1. 加工时要遵循严格的加工工艺和标准，以避免出现误差和偏差。
2. 选用合适的切削刀具和加工液，以保证加工精度和表面质量。
3. 控制加工过程中的温度、压力等参数，以避免材料变形和热裂。
4. 注意安全生产，防止因操作不当导致事故发生。
综上所述，套类零件加工是一个复杂的过程，需要依靠先进的机械设备和技术手段，同时严格按照工艺标准进行加工处理，以保证最终零件的质量和性能符合要求。
典型套筒类零件的加工工艺分析
典型套筒类零件的加工工艺分析引言：套筒类零件是机械零件中常见的一种，广泛应用于各种机械设备中。
其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。
一、设计：二、材料选择：三、工艺规划：1.工艺路线规划：根据零件的形状、材料和加工要求，确定合适的工艺路线。
典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。
2.切削参数选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过试切试验和经验总结，不断优化和调整切削参数。
3.夹具设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
四、加工工艺：1.车削工艺：车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求，选择合适的切削工具和切削参数进行车削。
2.镗削工艺：镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。
3.铣削工艺：铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。
根据零件的形状和加工要求，选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。
4.钻孔工艺：钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。
5.磨削工艺：磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。
根据零件的表面粗糙度要求，选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。
五、加工装备和工具选择：根据零件的工艺要求，选择合适的加工装备和工具。
常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
根据工艺要求和经济性考虑，选择合适的设备和工具。
六、检验和质量控制：在加工过程中，需要进行适当的检验和质量控制，以确保零件的加工质量。
常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。
结论：典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺，可以实现零件的精确加工和高效生产。
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典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）(卡盘)一次装夹完成各主 要表面(内外圆及端面)全部加工
1）三爪自定心卡盘安装工件 三爪自定心卡盘的结构
如图a所示，当用卡盘扳手转 动小锥齿轮时，大锥齿轮也 随之转动，在大锥齿轮背面 平面螺纹的作用下，使三个 爪同时向心移动或退出，以 夹紧或松开工件。
心轴与工件孔一般用H7/h6、H7/g6的间隙配 合，所以工件能很方便地套在心轴上。但由于配 合间隙较大，一般只能保证同轴度0.02㎜左右。
典型零件加工：套筒件加工
⑵结构特点 因其功用不同,在结构上有很大差异。但其共同 特点是：
①主要表面为同轴度要求较高的内、外旋转表面。 ②壁较薄，易变形；长度一般大于直径。
典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工 （一）工艺分析 1．功用及结构特点 2．材料与毛坯 ⑴材料
取决于零件的工作条件，常用钢、铸铁、青铜或黄铜； ⑵毛坯
典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
（一）工艺分析
（二）工艺要点 保证相互位置精度（内外圆的同轴度、端面对轴线的垂
直度）和防止变形要求，是套筒件加工的主要工艺问题。 1．表面加工方案选择 主要表面为内孔和外圆。 外圆：可根据精度要求选择车削和磨削。 内孔：对于精度要求较高的孔，往往需采用几种方法顺次 加工（例如在磨削后——进行珩磨或研磨）或（钻——粗 车——半精车——粗磨——精磨）； 若精度要求不高、但表 面粗糙度要求较细时，可：半精车——精车——滚压。 2．定位与装夹方法 套筒件表面相互位置精度要求较高，∴应尽可能在 一次装夹中完成各表面加工；或内孔、外圆互为基准， 反复加工。具体有如下办法。
毛坯找正时用划线盘； 初找正时，卡爪
不宜夹得太紧，一般 需用顶尖或辅助工具 顶牢工件，并在床面 上放上木板，谨防工 件掉下来
找正时，应先找正间隙最小处（工件的最高点），松对面 卡爪，紧间隙最小处卡爪。找正这两点后，再找正另两点。
典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件 找正方法
找正已加工表面时 用百分表，一般用百 分表根据已加工过的 基准表面找正。
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）一次装夹完成各主要表面全部加工
1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件
当四重爪量卡较盘重的的外工形件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它 如专图用a夹所具示。。它的四个 爪通过4个螺杆独立移 动。它的特点是能装 夹形状比较复杂的非 回转体如方形、长方 形等,而且夹紧力大。
（主要表面是内孔和外圆）
1）内孔 精度与表面粗糙度要求均较高。一般为IT7；精密 的IT6； 表面粗糙度一般为1.6～0.1μm，油缸0.4～0.2μm。
2）外圆 一般尺寸精度为IT6～IT7；表面粗糙度Ra为 6.3～0.8μm。
3）内外圆的同轴度 一般要求较高，常为0.01～0.05mm。
4）端面与轴线的垂直度
机械加工工艺：典型零件加工
第二章 典型零件的加工
典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
（一）工艺分析 1．功用及结构特点 套类零件在各类机器中应用很广，如滑动
轴承、钻套、导向套、汽缸、油缸等。 ⑴功用 支撑 (如滑动轴承)，导向作用(如钻套、油缸)
由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时 必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心 对齐，如图b为用百分表找正外圆的示意图。
典型零件工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件 找正方法 有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正； 所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。
四爪卡盘装夹已加工过的工件时，卡爪和工件 间应加铜垫片，以免损坏工件表面。
典型零件加工：套筒件加工
（1）一次装夹完成各主要表面全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件 3）用花盘、弯板及压板、螺栓安装工件
形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件， 可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上 的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上。也 可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在花盘上，工件则 安装在弯板上。工件在花盘上的位置需经仔细找正。
（与材料、结构、尺寸有关，）常用棒料、锻件、铸件。 当孔径d＜20mm，一般用棒料、无缝管； 较长较大的套，常用无缝管、带孔的铸锻件；
某些油缸常用35焊接缸头、耳轴、法兰盘等；不需焊时 用45钢。
典型零件加工：套筒件加工
二、套筒类零件的加工
（一）工艺分析
1．功用及结构特点
2．材料与毛坯 3．主要技术要求：
找正时，应先找正 工件的最高点，松对 面卡爪，紧高点卡爪。 找正这两点后，再找 正另两点。
典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件 找正方法
套筒类零件的找正方法
找套筒类时，除找正靠 近卡爪处的外圆外（移动卡 爪校正），还要在离卡爪最 远点的另一端找正，若有跳 动，可用铜棒敲正，这叫做 “内校外敲”。内、外反复 几次，就可找得很正。
在花盘上安装零件
在花盘上用弯板安装零件
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）一次装夹完成各主要表面全部加工
（2）（主要表面在几次安装中进行，最后） 以内孔定位、心轴装夹（加工外圆）
此办法应用较广。 这是因为 心①轴加是工内孔较困难,纠正（孔轴线的）偏差也难，而以内孔 以定定外心位圆、②加柱端以工面面孔外定圆位时的,加夹工具孔（产心生轴的）同结轴构度简误单差、容易易于得制到造纠,刚正性；好； 压紧来装夹 工件，如图 所示。
它对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。但三爪自定 心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件。
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法 （1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面) 全部加工
1）三爪自定心卡盘安装工件
三爪自定心卡盘可 装成正爪或反爪两种形 式。反爪用来装夹直径 较大的工件。用三爪自 定心卡盘装夹精加工过 的表面时，被夹住的工 件表面应包一层铜皮， 以免夹伤工件表面。