新型自动配煤控制系统的应用
自动控制系统在新一选煤厂的应用
控 制 系统 ， 取得 了满 意 的预 期 效果 。
关键词 ： 自动控 制 ； 算 机 网络 ； 信 计 通
・
８ ・ ２
科 技 论 坛
自动控制 系统在新一选煤 厂 的应用
孙 鹤 文
（ 煤 矿 业 集 团鹤 岗分公 司新 一 选煤 厂 ， 龙 江 鹤 岗 １４ ０ ） 龙 黑 ５ １０
摘
要： 选煤厂 自动控制 系统是选煤 生产 中的重要组成之 一。随着技 术上的不断 完善和应 用上 的普及 和深化 ， 以及 生产 中精 细调 整
１概述 些水池 、水桶分别采用了各种液位计和各种不同的 自动开关和阀门通 龙煤矿业集团鹤岗分公司新 一选煤厂始建于 ２０ ０ ５年 ５月 ，０ ６ 过 电脑及现场简单的控制设备，使之能 自动调节控制来满足生产的需 ２０ 年 ４月正式投产 ， 设计入洗能力 １０ ／ ８ Ｍｔ。它的 自动化控制系统功能齐 要 。 ａ 全， 经过近年来的运行和调试 ， 了洗煤工作的正常运行 ， 保证 真正达到 ３ 加 压 过滤 机 、 板 框压 滤 机 、 ． ４ 隔膜 电脑螺 杆 压 缩 机 等 配套 的控 制 了运行稳定 、 控制灵活的要求 。该厂 自动系统由集中控制 ； 闭环 自动调 装置可实现其 自身系统的 自动调节控制。这些小系统在生产过程中根 解控制； 自动检测计量和保护 ； 、 通信 工业 电视及计算机网络等 四大部 据预先设定的数值及实时变化数据的反馈 ，通过电脑独立实现 自身的 分组 成 。 自动调 节 ， 生 产 的需 要 。 完成 ２ 集 中控 制部 分 ３ 煤仓煤位信号检测及配仓 自动化 。采用超声波料位计对原煤 ＿ ５ 集中控制由上 、 下位机两部分组成 。上位监控软件采用美 国 Ｗｏ— 仓 、 ｎ 产品仓及矸石仓的煤位信号进行连续检测 ， 并根据其检测值及产品 ｄ ｒａｅ ｅｗ ｒ 公司听 ＩＴ ｕｈ ． ｎ ｏｃ ８ ０工控组态软件 ，来实现本集控系统 的监控 、 的品种 、 煤仓的情况， 通过 Ｐ Ｃ实现均衡 自动配仓 。 Ｌ 管理及故障报警。选煤厂集控室内由 ２台工业计算机及打印机组成上 ４ 自动检 测计 量和 保护 部分 位 机系统 、 位 机 由美 国 Ｇ 下 Ｅ公 司 的 Ｐ Ｃ可 编程 序控 制器 主控 器 及本 Ｌ ４１ ．全厂 对 ２ 个 毛煤 缓 冲仓 、产 品煤 仓料 位 隋况 分别 用超 卢 波料 ０ 地Ｉ ／ Ｏ和远程 Ｉ ／ Ｏ站组成。 上位机与下位机 Ｐ Ｃ之间的数据连接是采用 位计及智能型雷达物位计来进行连续检测 ；重介系统安装同素密度计 Ｌ Ｅ ｈｍｅ 网络 ， ｃｅ ｔ 以实现全厂的集 中监视 、 控制和管理。上位机互为冗余 实时检测重介质悬浮液的密度； 对水池 、 介质桶分别设置超声波或静压 热备 。 式液位计及电接水位计进行检测 ；原煤及产品煤系统安装电子皮带秤 集控系统除对全， 多 台套的主要工艺流程设备进行联锁控制 对参数进行实时的在线检测计量 ；在原煤及洗后精煤胶带机上设置灰 一１０ ８ 外， 还把主要供电设备（ 如电动机主流 、 主变控制信号 ） 及加压过滤机 、 分测量仪对参数进行实时检测 ； 对大于 ４ ｋ 以上设备的电机 电流及 ４ ５Ｗ 隔膜板框压滤机 、Ｇ Ｌ Ｄ系列电脑螺杆压缩机系统 的设备也纳入集控系 台主变内瓦斯信号进行检测。 通过这些液位计 、 物料计、 密度计 、 皮带秤 统 。 该部分 主要 完成 功能 ： 和在线测灰仪等设备， 对全厂整个工艺系统进行实时检测 ， 并做 出了准 ａ ． 有 闭锁 的正常 生产 集 中程序 控制 和无 闭锁 的就 地维修 和调 试控 确 的计量 。 制 其中集 中程 序控 制方 式用 于正 常生产 ， 地控制 用 于维修 和调 试运 、 就 ４ 在全厂 ２ ． ２ ０多 台皮带 运输 机 上 分 别不 同地 安装 相 应 双 向拉 绳 、 行， 两种控制方式可以方便地切换 ｜． 、 按逆煤流分时序逐 台程序起车 ， 两极跑偏、 ｂ 按 速度检测 、 皮带撕裂检测保护装置 ， 对胶带运输机进行保护 。 顺煤流每台卸料完毕程序停车。在停车过程 中， 如遇到某台设备故障， 在 主要 溜槽安 装 了溜槽 堵 塞检测器 对 其进 行实 时监 测 。 则该设备和受其闭锁的设备立 即停车 ，不受该闭锁的设备则仍按程序 ５通 讯 、 工业 电视及 ４￣ 机 网络部 分 － １ － 停车 ． 设置禁止起动信号， 一旦有紧急情况发生 ， 现场和控制室均可解 ５ 集控室设 ６ ． １ ４门数字程控交换机一部 ，集控室用户可实现 “ 单 除设备的起动 。Ｌ ｃ 在任何控制方式中， 机旁和集控室均可紧急停车。 利 呼”“ ｅ 、组呼”“ 、 群呼”“ 、 一键直通” 等功能。 调度总机的主要用户为厂区内 用上位机 的显示器模拟系统的工艺流程。显示系统中每台设备 的工作 生产管理部 门及主厂房各车间 ， 转载站， 装车站等用户。另外全厂配备 状态及运行参数 ，同时设有各个单机控制系统详尽的工作状态及测控 １０门无线移动对讲机， ２ 加强通讯联系的可靠 眭。 参数 的显示画面， 各画面间可 自由切换 ， 电子皮带秤的累计值和瞬时 对 ５ 为 实时 了解 厂 内主要 生 产环 节 的运行 隋况 ， 高生 产监 控 生产 ＿ ２ 提 值、 原煤及洗后产品的灰分 ， 对大于 ４ ｋ 的电机电流等主要生产过程 能力和人员效率 ，全厂重要地方和各楼层设 ３ ５Ｗ ２台低照度彩色摄像机。 中的参数进行实时在线检测 ， 并以趋势图的方式显示出来 ， 使调度指挥 集 控室 为监 控 系统 控制 中心 ，控制设 备 包括 ： ６ － ２ ８ 阵切 换腔 ＷＳ ０３ ＂ 矩 人员随时掌握现场设备的工作状态及系统各类相关参数的变化情况 制器； － ６ ＭＪＭ１ 硬盘录像机； ６０ Ｍ ４字符发生器等。在集控室控制 ＷＳ ０ ３ － 我 。￡ 现 了故 障 报警 和打 印报 表的功 能 。应用 上位 机组 态软 件开 发本 台设 ＷＳ １２４型 主控键 盘 。 业 电视显设 备配 置 ５ 寸 背投 监视 器 和 实 ８０ － － 工 １ 系统 的上位机 监 控 、 及故 障报 警 功能软 件 。 管理 该报 警 软件 主要 到达皮 ８台 ２ 寸监视器组成屏幕墙 ，可实现对全厂各个监控点画面进行多点 １ 带运输机的各种保护、 料位 、 、 液位 设备故障等状态 。当系统报警时， 程 画 面分 割显示 ， 定 时巡 回切换 显示 以及 定 时录像及 回放 。 单屏 序转入报警功能。报警窗 口打开， 屏幕上显示报警 的类型， 同时告知调 ５ 为能够使厂内各计算机数据实现资源共享 ， ． ３ 互相传递 ， 此改扩 度 人 员报 警类 型 和报警 设备 名称 。 同时 设备立 即转 入报 警状 态 的处理 。 建 工程 中增设 微 机 局域 网 ， １ ２ 设 台 ４口网络 交 换 机 ， 在各 主要 管理 人 报警设备的报警和名称 即时的打印出报警报表。 各设备 的运行时间 、 员处配置计算机作为终端 ， 料 用五类双绞线联接。通过 Ｄ Ｌｎ － ｉｋ网络交换 位、 液位 、 电子皮带秤等生产需要的累计值可根据要求打印。对系统的 机的上位级联 口与集团分公司信息中心交换机联机 ，由此建立进入公 主要生产过程参数可查询 、 打印出历史趋势图 ， 管理人员查询 、 以供 分 用数据网通道实现全厂计算机联网， 使之资源共享。 析 有了以上 四大部分构成的 自 控系统的统一运行 ，使新一选煤厂 自 ３ 闭环 自动调解 控 制部 分 动控制能够迅捷指挥洗煤生产 ， 及时反映现场生产情况 ， 在提高功效 、 ３ 重介质洗选过程 自动测控 。 ． １ 采用美 国进 口密度仪和各种 自动阀 减少劳动强度方面有了可靠保障。 门及磁选分流设备 ，实现重介质洗选处理工艺 中重介质悬浮液密度的 总之 ， 新一选煤厂 自 ２０ 年 ４月份投入运行以来 ， ０６ 自动控制系统 自动跟踪控制 ， 降低了重介质添加原料的损耗及生产成本。 其过程 自动 运行稳定可靠 ， 控制灵活 ， 起到了非常好 的控制生产全过程 的作用 ， 可 测控 系统 主要 实现 重介 质悬 浮 液密 度及 重介 质 桶 、稀介 质桶 液 位 的在 以说在鹤岗矿业集团公司内、甚至东北地区选煤行业中都是一流的自 线检测 及控 制 动控制系统。 当然在生产中还有些不尽人意的地方， 还有待 于我们进一 ３ 煤 泥 水系统 控 制调 节 。为保 证选 煤 厂循 环用 水 水质 的稳 定 、 ． ２ 降 步改进 ， 使新一选煤厂的 自动控制系统运行更加人 性化 、 智能化。 低药耗 ， 确保混凝 、 、 反应 沉淀 、 压滤工艺达到最佳效果 ， 耙式浓缩机混 参考 文献 凝处理丁艺中投药量控制采用絮凝剂 自动加调节装置。 ［ 立忠． １ 惭 选煤机玮 【］ �
活性焦自动配煤系统功能分析与方案设计
活性焦自动配煤系统功能分析与方案设计摘要:为了解决当前在活性焦配料人工配料不准确，工作效率低、工作环境差配料影响品质量及后序工艺操作稳定性的问题，有必要进一步研究活性焦对配煤自动化的设计方案。
文章介绍了活性焦自动配煤的现状，自动配煤功能难以实现的原因，阐述了活性焦自动配煤设计方案，以10万吨活性焦自动配煤运行结果表明，该设计方案的合理性和有效性，具有实用和推广价值。
关键词：活性焦；自动配煤；功能分析；方案设计；引言：活性焦是一种用途极广的工业吸附剂，催化剂、催化剂载体，其外观普通为黑色圆柱状形，常用于废气处理。
其生产过程中需要对需要的原料兰炭、无烟煤、焦煤、沥青等原料进行配煤，保证其产品耐压强度、耐磨强度、灰分等质量指标满足厂家使用要求。
配煤准确性对产品质量指标和成本目标非常重要，但是，由于原料煤水份高、比重小、易挂壁，下料不畅计量误差大等原因，难以实现自动化配料。
本文将对活性焦自动配煤进行分析并给出改进的方案。
一、传统配煤工艺流程依据生产工艺要求对原料兰炭、无烟煤、焦煤、沥青等依据配煤比例进行配煤。
当前各生产厂家通过铲车计量的方式配煤，同时采用配后煤六个方向的混合搅拌实现配煤均匀化，然后把配好的煤进入上煤仓，通过插板阀开关进入皮带输送系统进入磨粉系统。
二、活性焦自动配煤现状活性焦生产过程中需要对原料煤及返料，依据工艺配方进行重新配料，以达到产品所需要的强度、颗粒、工艺等质量要求，因此，配煤很重要。
由于传统生产过程中对原料配煤依靠人工铲车配料混匀方式配煤，即传统又落后、扬尘大、环境差，更不能连续生产，配料准确性对成型与炭化质量影响较大。
造成人工配料的主要原因是原料煤含水高，密度低、吸附能力强等因素，使得原煤下料不畅、影响计量不准确，无法实现自动化功能。
三、设计案例分析3.1、项目背景某10万吨活性焦生产工厂属于新建项目，建设目标为数字化工厂，要求实现公司从原料配煤、磨粉、造料成型、炭化、活化、包装等工序的自动化功能，最终实现数字化工厂，通过考察当前活性焦行业，对于此产品的生产状况，基本上传统工艺路线，即：以大量用人为主的生产企业，同时各工厂对自动化的理解不清楚，专业能力弱、前期投入成本高和可借鉴的成功案例太少等因素，基本没有实现自动化。
可编程自动控制器在配煤控制系统的应用
整 。并 采取一 些特殊 的操作 方法 ，尽 量将干熄 焦各
系统 的异常波 动降 到最小 。然后 对锅炉 破损 的炉管
进 行处理 。处 理方法 如下 ：
除 尘 的灰 卸空 ，直 到有水流 出为止 。
６ ）锅 炉炉 管 破损 造 成气 体 循环 系 统阻 力 变大
４ 锅炉 炉 管 破 损 后 的 处理
确 认锅 炉炉管 破损后 。为 防止事 态扩 大而损 坏 其他 设 备 ．根 据 干熄 焦 系 统 所 出 现 的 一些 异 常情 况 ．迅 速 对 于熄 焦 系统 的相 关 阀门 、仪 表进 行 调
５ ）循 环 气体 将水 蒸 汽 带入 二 次 除尘 器 ．会造
零点偏 差值 和最大 值偏差 量 ，引入统 计法 ，如简单
平均值 （ ｘ坐标 ）和组平 均值 （— ｘ ｘ坐标 ） ，可 以选
择 使 用 。另 外 ，实现 了校 准 程 序 的 自动 化 和简单
的给料速 率计算 方法 ，精确 度更 高 。使 用 自动校准 方法 和统计 技术 相结合 ，可达到更 高 的精 度 ，减 少 校 准 时 间 ，方 便 用 户 使 用 。 对 浦项 光 阳钢 铁 厂 的
可 变 的增 益 函数 来控 制给料 速率 ．以便 在堆密 度变
化 的情况 下改 善调节 。并且 在不 同区域操 作控 制器
燃 料 与 化 工
Ｆｕ １＆ Ｃｈ ｍｉａ ｒ ｃ ｓ ｅ ｅ ｅ ｃ ｌＰ ｏ ｅ ｓ ｓ
Ｍａ ． ０１ ｙ２ ０ Ｖｏ ． ． １ ４１ Ｎｏ３
冒出。
成锅 炉底部 积水 时 ，应 打开 锅炉底 部排水 口阀门排 水。 ４ ）如 气 体循 环 系 统 阻力 大造 成 锅炉 人 口处 于 正压状 态 ，应打开 一次 除尘器 上 的紧急放 散阀进行 放散。
自动化控制在煤矿提升系统中的应用与实现
自动化控制在煤矿提升系统中的应用与实现摘要：伴随着科学技术迅速发展，在煤矿作业过程中已经对自动化作业设备实现了广泛运用。
这不但大大减小工作人员劳动强度，还提升了生产的安全性和效率。
在矿井作业过程当中，提升系统是一个重要的设备。
在提升机自动化控制系统当中应用PLC技术，将会进一步提升控制性能，不断提升运行效率。
自动化控制系统在煤矿提升系统的应用和发展，对提高企业生产效率，推动煤矿持续健康发展有着重要作用。
关键词：自动化控制；提升系统；应用引言现阶段，PLC技术有着编程简便的优点，进而容易进行操作，应用更加便捷，自身功能大和性价比高等特点。
在运行的时候，PLC技术抗干扰能力比较强，进而运行可靠性比较高。
在使用过程当中，存在比较少的安装调试工作量，后期维护便利。
因此，它通过先进性能，在煤矿提升系统当中得到了高效应用。
在煤矿生产过程当中，自动化控制系统进一步提升了运行的效率、安全性。
在煤矿生产机械发展过程中，自动化控制系统是未来发展的必然趋势[1]。
它能够更好的对煤矿生产任务量进行满足。
PLC自动化控制技术的广泛应用，是工业自动化技术发展的重要体现，是我国工业生产不断向着智能化、自动化方面发展的趋势，同时也是推动我国工业生产不断发展的重要手段。
1自动化控制系统的特征煤矿提升系统是一类大功率、较强提升能力的大型运输设备，其主要通过三个基本环节所构成，分别为井筒、水平运输以及煤矿运输。
在煤矿生产过程中，自动化控制系统发挥着关键作用[2]。
然而，由于煤矿生产环境非常恶劣，同时因为存在电磁脉冲和振动等方面的因素，进而对提升系统带来比较大的影响，增加了提升系统故障率，另外也减小了煤矿生产的效率。
这样，故障维护不但提高煤矿工作人员的强度，还给企业生产效益带来不利影响[3]。
因此，我们需要进一步优化升级煤矿提升系统。
在此次研究过程当中，探讨了PLC自动化控制技术在煤矿提升系统当中的应用和实现。
按照煤矿生产特征，PLC在控制功能方面有着下面几个方面的特点，分别为：第一，PLC能够按照煤矿提升系统状态、实际生产情况，利用网络来对操作指令进行发送，进而完成对各个水平操作台间数据传输和连锁操作。
PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用
PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用PLC（可编程逻辑控制器）技术是一种专门用于工业自动化的控制系统，广泛应用于各个行业的电气自动化中。
煤炭工程作为重要的能源工程领域，自动化控制在其中具有重要意义。
本文将探讨PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用。
1. 煤炭输送与起重系统的控制：煤炭在采矿和运输过程中需要通过输送带和起重机进行多次传输与搬运。
采用PLC技术可以实现对输送带和起重机的自动控制，通过传感器及时获取煤炭的位置和状态信息，并根据程序指令控制输送带的运行速度和方向，起重机的起重高度和角度，实现对煤炭的有效控制和高效运输。
2. 风电机组的控制：在煤炭发电过程中，风电机组作为主要的动力设备，其控制和调节对发电效率和安全运行至关重要。
采用PLC技术可以实现对风电机组的实时监控和远程控制。
通过传感器获取风力和转速等参数，并将其输入PLC控制器，根据预设的程序逻辑进行控制和调节，保证风电机组的稳定运行和最大功率输出。
3. 高压电气设备的监控和保护：煤炭工程中存在着大量的高压电气设备，如变压器、开关柜等，其监控和保护对于保障煤炭生产的连续性和安全性至关重要。
采用PLC技术可以实现对高压电气设备的实时监测和故障诊断。
通过连接传感器，实时采集电流、电压、温度等参数，并将其输入PLC控制器，根据预设的逻辑程序进行监控和保护，并及时报警和采取措施，以防止设备故障和人身伤害。
4. 能耗控制与优化：煤炭工程中存在着大量的能耗设备，如煤粉磨煤机、风机、泵站等，其能耗情况对于降低生产成本和提高能源利用效率具有重要意义。
采用PLC技术可以对能耗设备进行实时监控和控制，通过传感器获取设备的运行参数，并根据预设的逻辑程序进行能耗计算和优化控制，实现对能耗设备的精确控制和优化运行，降低能源损耗和环境污染。
PLC技术在煤炭工程电气自动化中的应用广泛而重要。
通过PLC控制器的智能化和高效化，可以实现对煤炭工程中各种设备的自动化控制和监测，提高煤炭生产的效率和安全性，降低生产成本和环境污染，具有重要的经济和社会意义。
自动化装配煤系统在高庄煤矿的研究与应用
自动化装配煤系统在高庄煤矿的研究与应用李瑞，雷汝海，庄伟林，周谷明中国矿业大学信电学院，江苏徐州（221008）E-mail: lrsaucerman@摘要：结合煤矿装车系统自动化改造的项目，全面分析装车弊端，提出了改造方案，阐述了改造后全自动定量装车系统的控制方式和系统自动化软件在该煤矿的应用。
关键词：装车系统；自动化；先进控制系统中图分类号：TP 2021.概述装车系统是煤炭实现效益，获得盈利的最终环节，传统的装车系统是一种基于继电接触器和人工手动方式的半自动化系统，极易造成超载或欠载且装车不均匀，易损伤车轴，导致了运输成本的上升，对企业造成了不可估量了经济损失。
基于此种局面，以高庄煤矿为背景，现研究一种新型的自动化装配煤系统，用来提高企业的经济效益实现装配煤的全自动化。
2.煤矿铁路装车系统改造方案2.1.铁路装车的现状高庄矿的装车系统主要包括给煤部分、皮带传送部分、泻料口及挡板部分、轨道横部分和铁牛牵引部分。
控制室集中控制集中操作方式为“手动”。
包括轨道衡二次仪表、计算机、操作台、就地控制箱和打印机等。
系统按要求集中手动有闭锁完成装车过程。
现场操作人员通过调节给煤机控制给煤量，煤通过给煤皮带运输到泻料口进行装车，当车厢中的煤达到一定高度时再次启动铁牛牵引电机，操作人员根据经验来控制车厢前进的距离，此时火车又停下装车。
当一节车厢上轨道衡后，控制挡板电机向反方向翻转准备向下一节车厢装煤。
这时，操作人员根据轨道衡二次仪表示数，点动控制翻板电机来回翻转对前一节车厢进行添加，以至达到要求，数据采集人员控制PC机记录数据。
2.2.系统改造方案采用采用GCS-100D轨道衡[1][6]对单车厢进行测量并用2001仪表进行数据的采集[4]，通过网络技术实现数据的传输，在程序中进行比较和处理，最后发出指令控制相应电机的动作。
采用对射式光电开关传感器对火车车厢的位置进行判断[5]3.装车系统及控制方式3.1.装车系统如图1所示，该系统共有8个精煤仓，由8台给煤机给煤，分别为由1~8号电机控制；另外有4个原煤仓，由4台给煤机给煤，分别为由9~13号电机控制。
李晓东 计算机自动化配煤软件的行业运用(3000字)1
计算机自动化配煤软件的行业运用【摘要】煤炭加工是我国工业体系结构中比较实用的生产流程，煤炭燃烧可以创造社会发展需要的电能、热能，处理好煤炭燃烧的前期准备工作是企业需要改进的重点内容。
伴随着计算机设备的普及运用，与计算机相配套的软件装置也开始发挥了强大的功能作用。
自动化配煤软件的推广使用促进了企业配煤效率的提升，针对这一点，本文主要分析了配煤软件在煤炭行业中的实际运行情况。
【关键词】计算机；自动化；配煤软件；行业运用作为地下存储量巨大的自然资源之一，煤炭每年都在被企业开采利用着，为社会新时期工业生产提供了能源保证。
“配煤”是煤炭在锅炉燃烧前的一道处理工序，通过配煤操作可以把不同性质的燃煤按照标准的比例融合在一起，为锅炉燃烧创造了有利的条件。
将计算机技术运用于配煤过程中是一项技术革新，其摆脱了传统配煤方式的不足。
一、传统配煤存在的缺陷从我国产业机构长期发展的历程看，煤炭在国民经济发展中一直都是重要的燃烧材料，满足了早期社会经济发展的能源需要。
然而，在经济全球化及市场经济改革的背景下，煤炭企业生产加工面临了更大的挑战。
煤炭作为燃烧材料时，在生产工艺、配制方法、材料选用等方面都存在了明显的缺陷。
从配煤方式这一点分析，传统配煤存在的缺陷如下：1、成本高。
尽管煤炭是一种自然资源，若搭配使用不当也会导致成本增加问题，这是企业配煤时多见的问题。
传统配煤方法里基本上都是根据锅炉燃烧经验判断，缺乏科学的配煤理论为指导，导致选定好的配煤方案无法正常执行。
这不仅浪费了燃煤资源，也导致企业燃烧成本增加，降低了正常运营的经济效益。
2、效率低。
根据锅炉燃烧的燃料条件看，配煤环节主要是参照锅炉需要的燃煤特性进行调配，其应该具有严格的配制标准[1]。
但受到技术条件、配煤设备、人员技能的限制，早期企业在配煤时没有控制好不同没燃料的比例大小，比例超标或比例过小等问题比较多见，从而造成煤炭材料燃烧后未能达到理想的效果。
3、污染大。
煤炭是我国社会经济发展的主要能源、燃料，常用于发电厂的电能生产中。
自动化技术在煤炭企业中的应用
自动化技术在煤炭企业中的应用【摘要】煤炭企业作为重要的能源行业，面临着生产效率提升和安全管理的挑战。
自动化技术的应用成为解决这些问题的利器。
智能采矿系统可以实现煤矿智能化生产，提高开采效率和质量。
自动化运输系统能够有效管理运输过程，降低运输成本。
智能化安全监控系统确保矿山安全生产。
远程监控与控制系统可使生产管理更加便捷。
自动化化验系统能够准确快速地进行煤质分析。
自动化技术的优势在于提高生产效率、降低生产成本、提升安全管理水平。
未来，自动化技术的发展趋势是智能化、集成化。
在煤炭企业中，自动化技术的应用至关重要，将在提高生产效率、促进产业升级等方面起到至关重要的作用。
【关键词】自动化技术、煤炭企业、智能采矿系统、自动化运输系统、智能化安全监控系统、远程监控与控制系统、化验系统、优势、发展趋势、重要性。
1. 引言1.1 煤炭企业现状煤炭作为重要的能源资源，在中国有着重要的地位。
传统的煤炭企业面临着诸多挑战。
煤炭资源的采掘工作仍然存在安全隐患，矿工的劳动条件艰苦，安全风险较高。
煤炭的运输、加工、化验等环节还存在较大的人工操作，效率较低、成本较高。
煤炭企业在环保方面也面临着责任重大的问题，如煤矸石的处理、沉积物排放等。
随着科技的发展，自动化技术在煤炭企业中的应用愈发重要。
自动化技术可以提高煤炭生产的效率和安全性，减少人工操作，降低生产成本，改善环境状况。
煤炭企业对于自动化技术的需求与日俱增。
在这样的背景下，煤炭企业正在积极探索各种自动化技术的应用，以提升企业的整体竞争力。
随着自动化技术的不断发展，煤炭企业的现状将迎来重大的改变。
1.2 自动化技术的发展自动化技术的发展在近年来取得了长足的进步，特别是在煤炭企业中的应用越来越广泛。
随着科技的不断发展，各种智能化设备和系统已经逐渐在煤炭企业中得到了应用，为生产过程带来了巨大的便利和提升。
自动化技术的发展不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还提升了安全性和稳定性。
PLC自动控制技术在焦化厂煤系统中的应用
技术应用ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＡＮＤＭＡＲＫＥＴＶｏｌ．２７，Ｎｏ．８，２０２０ＰＬＣ自动控制技术在焦化厂煤系统中的应用邹海龙（拜城县众泰煤焦化有限公司，新疆拜城８４２３００）摘 要：探讨目的是发挥ＰＬＣ控制应用的优势，将ＰＬＣ自动控系统应用到备煤工段，实现焦化厂备煤工段的自动控制。
该系统采用自动称配煤控制系统可以自动配煤。
该系统对生产中出现的异常情况进行报警，并能够实现集中监视和管理，对各个煤种的配入量实现单独调节和控制。
关键词：ＰＬＣ；备煤工段；自动控制ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０２０．０８．０４２ 引言在大多数焦化厂中，很多工段尚未实现自动控制，手动控制操作比较普遍。
手动操作意味着需求更多的人力资源，其缺点和存在的安全隐患也比较多。
手动操作既繁重又不精确，不仅浪费人力，同时作业质量受人力影响比较大，在很大程度上增加了操作的不确定性。
而通过自动控制系统操作设备是不会存在这些问题。
本课题目的是发挥ＰＬＣ控制应用的优势，从而实现焦化厂工段的自动控制，在同等的条件下创造出更多的价值。
!"的特点ＰＬＣ具有可靠、安全、灵活、方便、经济等特点，ＰＬＣ之所以能迅速发展，被广泛应用，决定于它的以下突出特点：①运行稳定、可靠性高、抗干扰能力强。
②设计、使用、维护方便。
③编程语言直观易学。
④与网络技术相结合。
⑤易于实现机电一体化。
!"自动控制技术在焦化厂煤系统中的应用２ １ 控制系统要求现有系统只有手动运行方式，设计增加自动运行方式，实现双运行模式切换，现场操作箱增加远程和就地转换开关。
通过对电气回路线路进行改造增设集控室，安装ＰＬＣ硬件设施，实现ＰＬＣ输出模块控制电气元件，ＰＬＣ输入模块检测现场设备状态信号的目的，安装核子称测量系统，架设工控机，编程下装自动配煤及工艺联锁开停机程序，用画面组态软件编辑控制画面流程图，完成后进行调试。
选择手动时，现场操作，单台设备开机，自动控制断开；选择远程时，手动断开，由集控室工控机电脑操作，根据工艺开停机联锁关系进行开停机操作。
焦化厂自动配煤控制系统的设计及应用研究
焦化厂自动配煤控制系统的设计及应用研究文章分析了焦化厂自动配煤系统的组成和功能，同时阐述了PLC控制系统的软件设计和硬件说明，最后总结了系统运行过程中存在的问题及解决方案。
旨在提高焦化厂配煤系统的自动化，节省大量的人力物力投入，提升煤料配比的精确度和配煤效率。
标签：焦化厂；自动配煤控制系统；设计；应用1 焦化厂自动配煤系统的组成和功能1.1 焦化厂自动配煤系统的构成自动配煤控制系统主要是为了实现气煤、肥煤、焦煤以及瘦煤等多种煤配比形成混合煤的全自动化，主要系统构件有振动给煤机、小皮带以及大皮带，其中振动给煤机顾名思义起到输送添加原材料的作用，假设配置数量为13台；小皮带起到称重作用，每一台振动给煤机配置一条称重小皮带，因此小皮带的数量也是13条；大皮料用来将称重好的原材料进行混合与运输，因此需要一条统一的混料大皮带，这些部件共同构成了自动化配煤系统的工作组，且振动给煤机和称重小皮带的配置数量一致，而自动化配煤系统的控制系统由一套西门子S7-300PLC实现，同时在上位机加设WINCC组态系统实现对配煤过程的全自动监控，实现人机交互功能。
为了强化自动化配煤系统煤量控制、配煤质量的可靠性，对配煤系统的称重积算器实现PID控制，整个控制系统采用PCL控制技术，实现信息化技术实时数据收集功能，提高了自动化配煤控制系统的生产效率。
也就是说，如图1所示，自动配煤系统由PLC控制系统、称重系统、仪表积算器系统、振动给煤系统以及WINCC监控系统构成。
1.2 自动配煤系统的主要功能自动配煤系统的主要功能是实现精确自动化配煤工作，同时由于PLC技术和WINCC监控技术等内容的应用，使得自动配煤系统同时具备监控全方位配煤流程、检测煤料配比质量以及控制总配煤量和原材料配比值等作用，而且在实际的自动化配煤工作开展过程中，能够直接在配煤系统上对相关参数进行设定和修改，節省了大量人力物力，对完整的配煤过程进行数据的记录和保留，方便对自动化配煤技术进行不断的优化和提升自动化配煤效率。
自动配煤系统在焦化厂的应用
自动配煤系统在焦化厂的应用摘要本文介绍了自动配煤系统在宣钢焦化厂的应用,系统投入运行后配煤稳定,配煤准确度大大提高,同时降低了配煤成本,实现了自动配煤。
关键词自动配煤;皮带秤;变量0 引言在炼焦过程中,为炼焦炉提供稳定的配合煤是保证焦炭质量的最重要环节之一,能够长期稳定的为炼焦炉提供配合煤直接关系到焦炉的安全生产。
宣钢焦化厂5#、6#焦炉设计生产焦炭能力150万t/年,平均每天需要的配合煤接近4 000t。
因此,为了满足高炉冶炼的需要,稳定和提高焦炭质量,提高配煤精度,降低配煤成本,建立一套可靠、稳定的自动配煤系统是十分必要的。
1 自动配煤系统的组成1)配煤系统包括配前和配后两个系统,系统之间互相独立,互不影响。
配前系统从火车受煤坑受煤,经过16条带式输送机,将煤分别送至8个直径18m和8个直径8m的贮煤仓中,贮煤仓双排对称布置。
贮煤仓下料口安装圆锥溜嘴,溜嘴下端安装圆盘给料机,每个圆盘下面安装一个称量小皮带秤。
配后系统由40台圆盘给料机和40台皮带秤,以及11条带式输送机构成。
其中,每个直径18m的贮煤仓下面安装4台圆盘给料机和4台皮带秤。
每个直径8m的贮煤仓下面安装1台圆盘给料机和1台皮带秤。
2)配煤生产过程控制系统按照工艺设计要求,采用尤梯尔公司电子皮带秤配煤,来完成各单种煤的配比给定。
生产过程控制系统包括设备的顺序控制和生产工艺的过程控制,采用ABB公司的DCS系统,实现分散控制,集中管理。
系统由PC工控机、DCS及单回路闭环控制系统组成,采用Profibus-DP总线进行通讯,其中PC工控机通过MPI/DP网与DCS相连,此系统功能强大,可靠性高,为精确配煤奠定了基础。
2 自动配煤原理自动配煤时,通过圆盘给料机的转动,将煤均匀地带到称量小皮带秤上,经过称量小皮带秤称重后,将煤料从小皮带送至大皮带上,小皮带下装有称重传感器,称重传感器将皮带上的煤料称重信号通过变送器转换成4-20mA电流信号,送至DCS系统。
选煤厂智能配煤系统研究与应用
选煤厂智能配煤系统研究与应用发布时间：2023-03-23T08:43:06.434Z 来源：《中国科技信息》2023年1月1期作者：惠亮[导读] 作为我国的主要能源，绿色发展、煤炭综合高效清洁利用是未来发展的必然趋势。
惠亮陕煤集团神木红柳林矿业有限公司 719300摘要：作为我国的主要能源，绿色发展、煤炭综合高效清洁利用是未来发展的必然趋势。
提高化学煤在煤炭市场的利用率，有效拓展化学煤市场，为消费者提供稳定优质的煤炭产品，是可持续发展的必然要求。
由于我国煤与煤的分布不均，一种煤已经不能满足用户的需求，配煤成为选煤厂发展的必然趋势。
选煤厂配煤系统可定义为根据用户对煤和煤的质量需求，按一定比例混合不同种类的煤。
混煤综合性能满足用户要求，实现最佳匹配，降低了煤的硫、氮等有害成分含量，提高了煤的燃烧效率，符合环保要求。
在此基础上，分析了选煤厂现有装煤系统的原理和特点，展望了智能装煤系统的发展方向，为选煤厂智能装煤系统的研究提供了理论参考。
关键词：智能配煤；选煤厂；研究分析前言选煤厂选煤质量不同，原煤进入分选系统前必须配备传统的煤炭分配方法使用人工，即煤机的投入使用次数和时间由人工经验决定。
这种方法在很大程度上取决于工人的经验，煤炭分配的质量稳定性远远达不到煤炭分配的目标。
煤炭配送过程中，煤炭厂必须使用燃煤机、原煤带机等设备，按一定比例分配不同煤质的原煤，使混合煤质量指标满足客户要求。
为了进一步提高煤炭分配质量，降低生产成本，提高煤炭燃烧效率，国内外研究人员对煤炭分配控制制度进行了一系列研究。
1配煤入选方式及原煤配比原则井下生产的原煤根据煤的品种储存在不同的煤仓中，通过调整煤仓底部的煤机发动机转速控制原煤的供给。
煤炭分配的目的是将低价值原煤与高质量原煤混合，提高低价值原煤的利用率，节约煤炭资源。
原煤配比原则是:(1)细粉煤灰符合精化粉煤灰目标值的要求，不得超过灰目标值范围的上限，否则会影响精煤质量；它不应低于灰目标值范围的下限，否则精煤产量将受到影响。
自动控制系统在煤矿安全中的应用
自动控制系统在煤矿安全中的应用自动控制系统是一种利用现代化技术手段，实现设备自动化操作和过程参数监控的系统。
在煤矿安全管理中，自动控制系统的应用已经成为关键，大大提高了煤矿生产过程的安全性和效率。
本文将讨论自动控制系统在煤矿安全中的重要应用。
一、自动监测与报警系统现代煤矿安全生产中，自动监测与报警系统起着至关重要的作用。
该系统通过传感器、监测仪表等设备采集与监测煤矿生产中的各项参数，如温度、浓度、气体含量等，并根据设定的安全标准和阈值进行实时监测。
一旦监测数据超过安全范围，系统将自动报警，及时预警并采取相应应急措施。
二、自动化运输与控制系统在煤矿生产过程中，煤矿工人需要进行大量的物资运输工作，传统手工操作存在一定的安全隐患。
自动化运输与控制系统通过应用现代化技术手段，实现煤矿运输设备的自动控制，大大降低了煤矿工人的劳动强度和事故风险。
该系统能够根据生产需求实现自动分配和调度，提高了运输效率和生产安全。
三、自动化巡检与维护系统煤矿设备的巡检与维护是确保煤矿安全生产的重要环节。
传统巡检与维护方式存在人为疏忽、漏检等问题，无法保障设备运行的可靠性。
而自动化巡检与维护系统能够通过传感器、图像识别等技术手段，实时监测设备状态，并根据设定的维护标准和规程进行维护工作。
该系统提供了快速准确的巡检数据，有助于及早发现设备故障，并采取预防性措施，提高了设备的可靠性和煤矿的安全性。
四、自动化灭火与救援系统煤矿火灾是煤矿安全中最为危险和严重的事故之一。
自动化灭火与救援系统能够通过各种传感器和监测设备实时监测煤矿内部的环境和火灾指标，一旦发生火灾，系统将自动启动相应的应急设施，例如自动喷水、排烟等，以及报警和疏散引导系统。
同时，系统还能够远程控制和监测火灾现场，提供信息支持给救援人员，提高了火灾救援效率和成功率。
总结：自动控制系统在煤矿安全中的应用不仅增强了煤矿生产过程的安全性和效率，也降低了人为操作导致的意外事故风险。
储煤仓储配一体电气自动化的应用
储煤仓储配一体电气自动化的应用摘要：多年来，我国大部分企业煤炭储存和使用都是露天堆放，造成装卸作业和堆存时产生大量扬尘，严重污染环境，而且由于直接受到风吹日晒雨淋的侵蚀，使得煤炭大量流失、发热量降低、煤质受损。
越来越多的企业意识到煤炭露天堆放的弊端，开始用全封闭式储煤仓来取代传统的露天堆场。
但储煤仓的使用也暴露出一些新的问题，那就是在储煤仓内采用传统的人机堆存煤炭，存储效率、配煤精度较低，拉煤车辆、铲车等机械作业空间狭窄，存在严重的安全隐患。
因此，储煤仓储配一体自动化系统的应用较好的解决了上述问题，使储煤仓得到广泛的应用。
本文以唐山曹妃甸动力煤储配有限公司所属的数字化煤炭储配基地为例，介绍储煤仓储配一体自动化的应用及其系统优势。
关键词：储煤仓；储配一体；弊端；自动化；保护环境本文以唐山曹妃甸动力煤储配有限公司所属的数字化煤炭储配基地为例，场区集港均由火车运输完成，卸车作业由翻车系统完成，运输作业由带式输送机系统完成，堆取料及配煤作业由仓内圆形堆取料机及仓下称重给料等系统完成，装船作业由装船系统完成，上述系统共同构成了场区主系统即生产过程控制系统。
一、生产过程控制系统及其配置要求生产过程控制系统是核心，它直接关系到全厂的生产运行、配煤产品的质量。
配煤流程由于皮带秤、在线灰分仪等测量设备工艺安装位置受限，相距始端给煤调节设备较远，有一定的数据延迟，现场测量设备返回数据存在时滞性，在程序编写中充分考虑这种情况，采用“模糊控制”等先进智能控制理论，提高控制精确度。
系统响应时间要求不大于50ms。
生产过程控制系统包括如下子系统：（一）PLC集控系统场区集中控制系统负责完成从来煤带式输送机开始，至装船带式输送机止的全部机电设备的状态检测和控制。
堆取料机的单机自动化控制由其本身PLC完成，预留以太网接口与全厂集控系统通讯。
控制系统选用AB、西门子、施耐德等国外知名品牌PLC，在一号变电所设主站，二号变电所设分站，主分站之间通过相应的控制网通讯。
自动控制系统在煤矿安全生产中的应用
自动控制系统在煤矿安全生产中的应用随着科技的不断发展，自动控制系统在煤矿安全生产中的应用越来越广泛。
在过去，由于传统的生产模式所限制，工人们在煤矿生产中面临着很大的危险，尤其是在采煤等过程中。
当然，现在，随着自动化技术的发展，完全可以通过控制系统来完成这些过程，从而降低了安全风险，并提高了煤矿生产的效率。
自动控制系统的组成自动控制系统由三个基本部分组成：传感器、控制器和执行器。
传感器用于测量煤炭采集/输送过程中的各种参数，包括煤炭的温度、重量、湿度、速度等。
控制器则用于处理传感器所采集到的数据，并决定采取哪些行动。
最后，执行器用于控制整个生产过程中的各种机器和设备。
自动控制系统的应用自动控制系统在煤矿生产中的应用非常广泛。
以下是其中的一些场景：煤炭采集在采煤过程中，传统的方式是手动操作采煤机来完成初步的煤炭采集。
然而，这种方式存在很大的安全和效率问题。
现在，通过自动控制系统来控制采煤机和运输机，可以大幅度提高生产效率，并降低事故风险。
例如，当控制系统检测到煤矿深处存在危险时，系统会自动停止采煤机，并采取其他措施，以确保工人的安全。
煤炭运输在采煤过程结束后，煤炭需要被运送到其它地方。
自动化控制系统可以控制煤炭输送过程中的各种设备。
例如，当控制系统检测到一段输送带上的煤炭过多时，该系统便会自动减速，以确保安全并防止设备损坏。
此外，在煤矿现场设置一些传感器，能够及时掌握煤炭运输的实时情况，从而根据情况随时调整生产。
煤炭加工煤炭加工是煤矿生产过程中的另一个重要步骤。
自动控制系统可控制加工设备的稳定运转，从而提高加工效率。
例如，在破碎机局部过载的情况下，控制系统会自动停机，避免听诊器出现坏耗的情况。
安全监控最后，自动控制系统还可以监控煤矿生产安全。
例如，当控制系统检测到环境温度过高或含氧量过低时，系统会自动停产并采取相应措施以保护人员安全。
此外，根据传感器所采集的数据，控制系统还可以实时分析并预测煤矿生产过程中可能出现的危险，并及时采取措施，从而防止潜在风险的发生。
PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用
PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用
PLC（可编程逻辑控制器）技术是一种广泛应用于工业自动化领域的控制器技术。
在煤炭工程电气自动化中，PLC技术起到了至关重要的作用。
本文将介绍PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用。
1. PLC技术在煤炭生产过程中的应用
在煤炭生产过程中，PLC技术常用于煤矿提升机、输送机、煤炭破碎机等设备的自动化控制。
通过安装PLC控制系统，可以实现对设备的远程监测和控制。
PLC技术还可以监测设备的运行状态和故障信息，及时预警和处理故障，提高生产效率和设备运行安全性。
2. PLC技术在煤炭调度系统中的应用
煤炭调度系统是煤矿进行煤炭配送和运输管理的重要系统。
PLC技术通过与调度系统的连接，实现对煤炭运输车辆的自动控制。
通过PLC控制系统，可以实现对车辆的自动分配、路径规划和行驶速度控制，提高车辆运输效率和安全性。
3. PLC技术在煤炭安全监测系统中的应用
煤炭生产过程中存在一定的安全风险，如煤尘爆炸、瓦斯爆炸等。
PLC技术可以应用于煤炭安全监测系统，对煤炭生产过程中的危险情况进行实时监测和报警。
通过PLC控制系统，可以对煤炭生产过程中的温度、氧气浓度、瓦斯浓度等参数进行实时监测，一旦超过安全范围即发出报警信号，及时采取措施避免事故的发生。
煤矿自动化方案——煤矿自动化配煤装车系统
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
煤矿自动化方案——煤矿自动化配煤装车系统
1．系统概况：自动配煤系统基于在线灰分仪的监测数据(灰分或发热量)，通过调节给煤机变频器频率，实现选煤厂配煤过程的自动控制，以提高配煤产品的质量及其稳定率。
主要解决目前乃至长远的市场经济条件下，不同用户对煤炭品种不同的质量要求，杜绝产品质量不合格和产品质量过剩的问题。
随着煤炭市场需求变化，配煤已是煤炭洗选加工中必不可少的重要组成部分，是拓宽煤炭产品品种、满足用户要求，扩大销售市场的必由之路。
因此，利用先进的自动化和信息技术，实现配煤过程的自动控制，不但实现了经济生产的目的。
同时对煤炭选、储、配、装、运等生产和销售全过程进行了实时监控，保证了设备的正常运行，达到了安全生产的要求。
2.配煤原理：
根据煤质要求，按照一定比例将2 种或2 种以上煤炭均匀的掺合在一起，以改善煤的物理特性和燃烧性能，通过配煤可生产出多种商品煤，优化产品结构。
依据所配煤的目的和灰份和各煤仓煤的灰份算出各煤种的给煤流量，用开动给煤机的台数进行给煤量的粗调，通过实时监测皮带上配煤比后的灰份和实际灰份与目标灰份进行比较，再由系统计算后控制变频器动作，用变频器进行给煤量的细调，从而使配煤最大限度地接近目标灰份。
3.系统特点：
依据矿区煤炭资源及产品煤要求，确定约束条件及目标函数，追求成本最低，优质煤配比最小，抵制煤配比最大的原则。
采用模糊控制理论，建立动态优化配比软件包，有效地提高配煤效率和精度，而且具有良好的均匀性;。
炼焦自动配煤控制系统的运用
（ 接第 ３ 上 ６页 ）
层 ，所 以炉 内热 量 易传 递 到炉 门本体 上 ，在 生产 过
性 ，以适应 炉 门在不 同高 度上 的密 封压 力要 求 。该 刀 边腹 板 的密封 性能 较好 ，但 制作 精度要 求 较高 。
『
程 中 ，炉 门本体 的热变形 相 对较 大 。
该 刀边框 架 与炉 门本 体之 间无 连 接 ．刀边 更换
组 配合 后 的炼 焦 用煤 ，经过 粉碎 由带 式输 送机运 至
２ ７６ ｍ 焦 炉 座 ．３
布 料小 车上 ，在移 动过 程 中不断 地接 收 固定标 尺发 出的信 号 ，从 而获 得布 料小 车 的绝对地 址 。
根 据可逆 皮带 输送 机 的连续 位置信 息 ，可 实现
控 制可 逆皮带 输送 机 的行走 定位 ，配套 料位 检测 系
收稿 日期 ：２ １ － ５ １ ０１０—７ 作 者 简 介 ：查 旭 东 （９ ９ ，男 ，工 程 师 １ ６一）
以实现 系统选 择处 理 ；通过 配料 线 自动顺 序启停 和 连锁 、给料 机变 频器运 转 、 自动 仓振 控制 和报 警控
２ ｌ 年 ９月 Ｏ１
第４ ２卷 第 ５期
上保 证 了冶 金焦炭 的质量 。鉴 于系统 的优越性 和 近 年来 的使 用情 况 ．近期 马钢 老 区焦化 也对 配煤 装 置 进行 了控 制 系统 的改造 ，同样 达到 了 良好 的效 果 。
侯 冬梅 编 辑
秤传 感 器 和控制 箱 ，否则 易 引起 强磁 干扰 ，影 响测
量精 度 。 ４ ）定 期 对 雷 达 料 位 计 进 行 干 扰 盲 区 的 消 除 ， 进行 参 数校 准 。
方 面 的工作 。取 得 了较好 的效果 。 １ ）保 证 测 量设 备 的准 确 性 。 经 常用 链 码 校 准 电子皮 带秤 ，优 化秤 的系统 参数 。皮 带秤 计量 要 防 止称 重 段皮 带 的跑偏 ．经常 对皮 带调 整 。
PLC在焦化厂备煤及配煤自动化系统中的应用
PLC在焦化厂备煤及配煤自动化系统中的应用作者：涂宇帆来源：《消费电子》2022年第02期传统的备煤、配煤系统有着生产成本较高等缺点，并且严重的阻碍了焦化厂的现代化及其可持续发展。
随着我国经济的不断发展，各个企业为了在市场中竞争中占据优势，只有不断地更新、升级厂内的生产设备，引进先进的自动化控制管理，提升企业的生产能力，降低生产成本，才能够真正地在激烈的市场竞争中占据优势，完成企业所制定的生产目标。
而PLC自动化控制系统能够有效地为焦化厂实现备煤、配煤的自动化，在备煤、配煤环节实现自动化的同时还能保证在生产过程中所需煤的质量，降低工厂的生产成本，从而达到真正的实现备煤、配煤一体化，促进焦化厂的现代化发展。
PLC在焦化厂备煤、配煤自动化系统中的应用能够解决在备煤、配煤过程中门型吊车和取料车的使用，从而节省大量的人力物力，降低生产成本。
除此之外，PLC的应用还能够解决传统煤炭放置的过程中不同煤炭之间产生混乱的问题。
（一）采用露天存放煤炭的方式在工廠进行焦化过程中需要耗费大量的煤炭，而目前为止，大部分的焦化厂都采取露天存放煤炭的方式，焦化过程中需要的大量煤炭被堆放在室外，不仅占用了大量的工厂用地，而且还对于工厂安全管理产生了一定的威胁。
当一些余留的煤炭并没有得到及时处理时，大量不同质量的煤分开放置也容易出现一些不同质量的煤炭混放在一起，最终则会影响煤炭的燃烧。
除此之外，由于大部分的焦化厂都采用露天存放，容易出现煤炭自燃的情况，大量的煤炭堆放，一旦有小部分煤炭出现自燃，则可能会导致工厂发生大面积火灾。
因此需要大量的精力以及财力对其进行管理，并且也需要大量的吊车等设备对堆放的煤炭进行转场处理，成本较高，在一定程度上会阻碍企业的发展。
（二）没有实现备煤、配煤自动化备煤和配煤两个环节在焦化的过程中发挥着非常重要的作用，其能够保证制焦和制气的质量。
然而，目前为止，大部分焦化厂只是在配料的这一过程中采取了自动化控制，而并没有对备煤和配煤这两个过程完全地进行自动化控制，严格来说，其仅仅是形成了半自动化控制，而这类半自动化控制在焦化生产的过程中，其制焦和制气的质量得不到保证，不仅耗费大量的人力与财力，最终的质量也没有办法得到保证，而形成完全的自动化控制能够降低其生产成本，提高该企业的生产效益。
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燃 料 与 化 工
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新 型 自动 配煤 控 制系 统 的应 用
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摘
４ ６ ０ ；２中冶焦 耐工程技 术有 限公 司 ，鞍 山 ｌ ４ ０ ） ３０２ ． １０ ２
要 ：介 绍 了新 型 自动 配 煤 控 制 系统 ，采 用 电 子 秤替 代 核 子 秤 ，工 艺 配 置 中 取 消 了称 量 带 式 输 送 机 ，通 过 减 差
进 行 配 料 ，减 少 了中 间环 节 ，能 够满 足 配 煤 技 术要 求 。 系统 运 行 稳 定 ，配煤 合 格 率 高 ，经 济 效 益好 。 关 键 词 ：配煤 系 统 皮 带 减 差 电子 秤 现 场 总线
计 量 部 分 和控 制 部 分 组成 。计 量 部 分 有皮 带 电子 秤 、冲板 流量计 、核子 秤等形式 ；控 制部分 有振动 、
给料 机 、可 控硅 调速 、滑差 电机 调速 、变频器 调速
等 形 式 。２ ０ ０ ４年 ，鄂 钢 在焦 化技 改 中计 量部 分 选 用 了核子秤 ，控制 部分选 用变频 调速器 。核源对 人 体有 辐射伤 害 ，管理成本 高 。难 度大 ，且核子秤 控 制 系统 属非标 系 统 ，安 全 性 和可靠 性 均存 在 不 足 ，
Ｅｌｃｒ ｎｉ ｃ ｌ Ｓｔ ｓ ｅ ｔｏ ｃ ｓ ａ ｅ ｉ ｂｕ ｅ
国内焦化企业 采用 的 自动配煤控 制系统基 本 由
机 故障时 不影 响 Ｐ Ｃ自动 配料 。 Ｌ ３ ）具 备 较 强 的可 靠 性 和 稳 定 性 ，设 备 简 单 ，
易 于维护 ，故 障率低 。 ４ ）改 造费用 低 ，节能 ，环保 。 １２ 方案选择 ．
益。
１ 技 术 要 求及 方 案 选 择
１ ． 技术要 求 １
１ 改造方 案 的可行性 及技 术分析 － ３ １ ． 系统组成 －１ ３
ｒ ｐｌｃ ｕｃｅ ｎ ｓ ａｅ ｎ ｔｅ ｐ ｏ ｅ ｓａ ｒ ｎ ｅ ｎ ，ｗｅ ｇ ｉ ｇ ｂ ｌ ｃ ｎ ｅ ｏ ｓｅｉ ｎ ｔ ｄ ｅ ａ ｅｎ ｌｏ ｃ ｌ ．Ｉ ｈ ｒ ｃ ｓ ｒａ ｇ ｍｅ ｔ ｉｈ ｎ ｅ ｔ ｏ ｖ ｙ ｒｉ ｌｍｉ ａｅ ．Ｃｏ ｌｂ ｅ ｉ ｇ ｉ ａ ｌｎｄ ｎ ｓ ｄ ｎ ｈ ｏ ｇ ｉ ｈ ｎ ｅ ｕ ｔｄ ｆｅ ｅ ｅ Ｓ ｓｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｅ ｍｅ ａ ｅ ｌｎ ｎ ａ ｅ ｈ ｅ ｈ ｉ ａ ｏ ｅ ｔ ｒ ｕ ｈ ｗｅｇ ｉ ｇ ｒ ｓ ｌ ｉｆｒ ｎｃ Ｏ ａ ｏ ｒｄｕ ｅ ｔｅ ｉｔ ｒ ｄｉｔ ｉ ｋ ａ ｄ ｃ ｎ ｍｅ ｔｔｅ ｔｃ ｎ ｃ ｌ
为此 在 ２ ０ ０ ９年 焦 化技 改 中对 自动 配煤 方 案进 行 了
改 进
根 据 以上 要 求 ，计 量 部分 用 电子 秤 替 代 核 子 秤 。工艺 配置 中取消 了称量 带式输 送机 ，将 电子秤
直接 安装 在 地 面主皮 带 机上 ，通ｌ 差进 行 配料 ， 过减 在 满足 配 煤 精 度要 求 的 同时 。具 有 明 显 的 经 济效