润滑油调和机理及工艺
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到油品生产中，以先进的控制方式来操纵润滑油调和的整 个生产过程。按事先设定好的脉冲频率，延时和压力等参 数，通过现场一整套特殊的控制装置和安装在调和罐内的 集气盘，产生动力强大的大气泡。大气泡产生以后，自下 而上，自上而下地搅动油品，使油品中的各种组份在极短 的时间内被均匀地混合，从而达到合格产品质量。
润滑油调和工艺
管道调和：就是将两种或两种以 上组分油或添加剂，按规定比例 同时送入总管和管道混合器，达 到混合均匀的调和方法。管道调 和又分为简单管道调和和自动管 道调和。在调和过程中，各组分 的比例和质量标准完全由自动化 仪表和计算机检测、控制和自动 操作的称管道自动调和。用常规 控制仪表，人工操作掌握调和比 例的，直接经一条管线混和均匀 进入成品罐的属半自动调和或简 单管道调和。
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润滑油调和工艺
一、间隙调和
1、机械搅拌调和 被调和物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡
流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。 罐内物料在搅拌器转动时产生两个方向的运动；一是沿搅 拌器的轴线方向的向前运动，当受到罐壁或罐底的阻挡时， 改变其运动方向，经多次变向后，最终形成近似圆周的循 环流动；二是沿搅拌器浆叶的旋转方向形成的圆周运动， 使物料翻滚，最终达到混合均匀的目的。
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泵循环喷嘴搅拌调和
射流混合器 这种混 合器由容器、射流元件 和循环泵等组成（图4 [射流混合器和流 型] ）。液体的高速射 流穿过低速的液体时， 一方面推动前方的液体 运动，一方面在界面上 产生高剪切力，从而形 成大量旋涡，进一步将 周围液体卷入射流中， 从而得到混合。
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静态混合器调和
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培训教程11-润滑油调和工艺
培训教程11-润滑油调和工艺前言润滑油是机械设备的必备物品，它能够减少机械零件的磨损和摩擦，使得机械设备的使用寿命更长，效率更高。
在实际的生产中，润滑油调和工艺非常重要。
本文将介绍润滑油调和工艺的基本原理以及实现方法。
润滑油的分类润滑油可以根据其化学成分、用途、性质等方面进行分类。
根据化学成分可分为矿物油、合成油、植物油三类；根据用途可分为润滑油、冷却剂、热传导油等；根据使用性质可分为普通级、优质级、高级等级的产品。
润滑油调和工艺的基本原理润滑油调和工艺是将不同性质、用途、等级的润滑油按照一定比例混合制成具有特定性质和用途的润滑油。
其原理主要是通过合理的配比和混合，在满足机械设备工作要求的同时，降低制造成本，达到经济、安全、环保的目的。
在调和润滑油时，需要考虑以下几点：1.化学成分：不同种类的润滑油其化学成分不同，相互混合后需要注意是否产生不兼容的化学反应，影响润滑油的性质和使用寿命。
2.用途：不同用途的润滑油有不同的性能要求，需要选择合适的品种和比例，达到所需的性能要求。
3.等级：同一种类的润滑油，不同等级的特性和性能也不同，需要根据需要选择合适的等级进行调和。
润滑油调和工艺的实现方法润滑油调和工艺的实现方法主要有以下几种：直接混合法直接混合法是将不同种类、规格的润滑油按一定比例直接混合制成新的润滑油。
这种方法简单易行、操作方便，但由于不同种类、规格的油脂相互混合的化学反应难以预料，可能会影响产品质量，因此应根据实际需要进行选择。
混合槽法混合槽法是将不同种类、规格的润滑油按一定比例混入混合槽中，通过机械搅拌将油液充分混合。
这种方法可以保证不同种类、规格的油脂充分混合，产品质量相对较高。
但需要注意混合槽的清洁和维护，防止不同批次产品之间的污染。
连续调和法连续调和法是将不同性质的润滑油在润滑油调和机上按一定比例加入，在连续混合和高温脱气后制成新的润滑油。
这种方法需要专业的设备和操作工人，但制备出来的润滑油质量相对较高，操作过程中节省了时间和人力成本。
浅谈润滑油基础油调和工艺
浅谈润滑油基础油调和工艺2011年6月摘要润滑油基础油在实际生产中，由于原料油的品质不佳和加工工艺不善，难免会出现不合格油品。
同时由于基础油品种多，受条件所限不同油品不能单线单送，储运中会产生大量的顶线油品。
这些不合格油品和顶线油品都需要经过调和合格满足质量指标，才能输送出厂。
本文的主要内容包括：简述基础油罐区的生产现状和润滑油基础油的性能，分析基础油调和的机理，总结了不合格油品及顶线油的调和工艺及实际生产中的调和，提出了实际生产调和中的一些问题，并针对这些问题提出了一些工艺改进的设想，改进工艺减少顶线油量或在收油的同时调和不合格油和顶线油，保证基础油正常出厂。
关键词：基础油；调和；顶线；粘度目录1绪论 (1)1.1论文的背景和意义 (1)1.2本文的研究内容和方向 (1)2基础油罐区生产现状 (2)2.1基础油罐区概况 (2)2.2基础油罐区生产工艺 (2)3润滑油基础油主要性能 (4)3.1运动粘度 (4)3.2粘温性能 (4)3.3低温性能 (4)3.4氧化安定性 (4)4润滑油基础油调和 (5)4.1调和机理 (5)4.2调和工艺计算 (5)4.2.1粘度计算 (5)4.2.2粘度指数计算 (6)4.3基础油在实际生产中的调和方法 (6)4.3.1粘度调和 (6)4.3.2中和值（酸值）调和 (7)4.3.3氧化安定性调和 (7)4.4基础油调和工艺类型 (7)5基础油调和中的一些问题及工艺改进设想 (8)5.1基础油调和中的一些问题 (8)5.1.1基础油顶线油量大 (8)5.1.2原油质量变差影响基础油质量 (8)5.1.3产品出厂不及时影响生产 (8)5.2工艺改进设想 (8)5.2.1安装在线分析仪，收油直接进行调和 (8)5.2.2改顶线为扫线，减少顶线油 (9)6结束语 (9)1绪论1.1论文的背景和意义润滑基础油的质量是影响润滑油质量的重要因素。
随着适合生产润滑油的石蜡基原油资源不断减少，劣质重质原油比例增加，使得高质量润滑基础油的生产日益困难。
工业润滑油调和优化方案
工业润滑油调和优化方案
润滑油调和方案是一种工业调和技术，它是将不同类型的润滑油按一定比例和工艺调和而成，并将其应用到工厂运转设备中，从而获得高效可靠的润滑性能。
润滑油调和方案能够调和出不同性能的高级润滑油，可以有效提高设备的运转性能。
二、润滑油调和优化方案
1.选择合适的原料：作为润滑油调和方案的关键一环，选择优质的原料非常重要。
应确保原料质量稳定，以确保润滑油的质量，并可以有效降低设备的故障率和维修成本。
2.优化比例：润滑油调和的比例也是获得高品质的润滑油的关键，要根据设备的使用情况、工作环境和要求来确定合适的比例。
3.应用技术：在润滑油调和的过程中，应用合理的混合&搅拌技术，以帮助原料更好地调和，从而达到有效缩短调和时间和提高润滑油品质的目的。
三、润滑油调和优化结果
实施合理的润滑油调和方案可以获得高品质的润滑油，其有效提高了设备的运行性能和可靠性，并降低了维修和更换成本。
1.润滑油性能有明显提高。
通过合理的润滑油调和，可以获得高粘度、高抗氧化、高抗磨损等特性，以此来确保设备的高效运转，大大延长设备的使用寿命。
2.润滑成本的降低。
合理的润滑油调和，可以有效降低润滑油的耗量，从而大大降低润滑油的使用成本。
3.使用润滑油更安全、更可靠。
润滑油调和方案对润滑油性能进行了优化，使得润滑油不仅能提供高效的润滑性能，而且安全可靠，能够有效抑制设备的故障率。
四、总结
润滑油调和方案是一项重要的工业应用技术，它能够有效提高设备的运转性能，降低设备的维修和更换成本，并能帮助企业节省大量的投资。
正确使用此类方案，能有效提高企业的效益，是企业可持续发展的重要因素。
浅析润滑油调合的先进工艺与应用
浅析润滑油调合的先进工艺与应用摘要：本文主要对国内润滑油调节的先进工艺进行了简单的分析，并且对润滑油调节应用进行了阐述。
关键词：润滑油调和；先进工艺；应用前言：随着我国经济的不断发展，我国的各大市场竞争极其激烈，对于润滑油市场也是如此，一个润滑油厂，可以调合很多种润滑油，并且这些厂家既可以做到小批量生产，同时也能够大批量的批发，可以满足消费者的各种需求，对于润滑油的调合，主要是利用一种自动调合系统，这个系统主要包括在线管道调合应用、自动批量调合以及同步计量调合，可以适应各种润滑油的批量生产。
一、润滑油调合的先进工艺1.1在线管道调合系统在线管道调合系统主要分为两个部分，分别是调合站以及计算机管理系统，调合站主要有四个到九个通道，并且这些通道主要适合一定的比例范围组分，最大的通道主要是基础油，最小的通道主要适用于桶装添加剂，每一个调合通道都会设置一些空气干燥器、温度传感器以及各种控制阀等。
在进行操作时，系统可以实现高精确的配比度，同时也可以实现成品油质量的优化控制。
在线管道调合系统的主要特点是生产速度快，并且调合的过程是全自动调合，系统具有很强的生产效率，该系统的生产量不能够低于50立方米。
调合时，管道内部不能够存在杂质，必须要保证清洁。
对于一些低比例的添加剂，必须要先将其稀释成母液。
1.2自动批量调合系统自动调合系统主要有两种类型，第一种是将所有的基础油以及散装添加剂在调合釜的顶部管道，利用质量流量计对各个组分进行计量，使其能够进入调合釜。
第二种则是将各个组分依次进入称重罐。
主控系统通过调合量进行相应的计算，最后，将所有的组分利用称重罐送入一个加热控制的调合釜。
在调合之后，将这些调合的部分送入储存罐。
主要的工作步骤，首先是进料，将所有的基础油以及调合剂送入调合釜，工作人员将固体添加剂灌入，其次，在规定的温度向，进行搅拌，使其均匀，并且在调合之后，将物料送入一个储罐，然后，将调合釜利用基础油进行清洗，将清洗之后的油送入到成品储罐。
润滑油生产调合工艺
润滑油生产调和工艺概述润滑油是一种在各个行业广泛应用的重要工业润滑剂。
润滑油的主要功能是减少摩擦、冷却和密封，以延长机械设备的使用寿命。
为了满足不同工况和使用环境的需求，润滑油通常会进行调合，即通过混合不同种类和比例的基础油和添加剂来实现。
本文将介绍润滑油生产调合工艺的主要步骤和关键技术，以帮助读者了解和掌握润滑油调和的基本知识。
基础油的选择基础油是润滑油的主要成分，决定了润滑油的基本性能。
根据不同的要求和应用场景，可以选择不同种类的基础油。
常见的基础油有矿物油、合成油和生物油三种。
矿物油是从石油经过精炼加工得到的，具有较好的润滑性和耐热性。
合成油是通过化学合成方法或物理合成方法制得的，具有更好的性能稳定性和抗氧化性能。
生物油是由植物种子、果实等原料提取得到的天然油脂，具有良好的生物降解性和环境友好性。
在选择基础油时，需要考虑润滑油的使用环境、工作温度、负荷和使用寿命等因素。
同时还需综合考虑成本因素，选择合适的基础油类型和品牌。
添加剂的选择与配方添加剂是润滑油中的辅助成分，可以进一步改善润滑油的性能。
根据润滑油的使用场景和要求，可以添加不同种类的添加剂，如抗氧化剂、清净分散剂、抗磨剂、防锈剂等。
在添加剂的选择上，需要根据润滑油的基础油类型和性能要求来确定。
添加剂的选择应注意与基础油的相容性，以及添加剂之间的相互作用。
润滑油的配方是指根据润滑油的使用要求和预期性能，确定基础油和添加剂的种类和比例。
配方的制定通常依赖于实验室试验和经验总结。
一般来说，润滑油配方应综合考虑润滑性能、抗磨性能、抗氧化性能、清洁性能和可用性等方面的要求。
调合工艺润滑油的调合工艺是指将基础油和添加剂按照一定的比例进行混合和加工的过程。
主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备与储存原材料准备阶段主要包括基础油、添加剂和其他辅助材料的采购和储存。
需要根据生产计划和需求确定所需要的材料种类和数量，并做好储存和保管工作，确保材料质量和供应的稳定性。
培训教程润滑油调和工艺
培训教程润滑油调和工艺润滑油调和工艺是指将各种原料如基础油、添加剂等按一定的比例和方法进行混合、调配，制备出适用于不同工况和需求的润滑油产品的过程。
润滑油调和工艺的好坏直接影响了润滑油产品的质量和性能。
下面将介绍一种基于重量百分比的润滑油调和工艺。
润滑油调和工艺主要包括以下几个步骤：1.原料准备：根据产品配方确定所需原料，并进行准备和称量。
原料包括基础油、添加剂（抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂、抗乳化剂等）等。
2.基础油加热：将所需基础油加热至一定温度，通常为80-100℃。
在加热过程中需要搅拌均匀，以确保温度分布均匀。
3.添加剂加入：将添加剂按一定顺序和比例加入到加热的基础油中。
在加入添加剂过程中需要慢慢加入，并保持搅拌，确保添加剂能够均匀分散在基础油中。
4.搅拌调和：将加热的基础油和添加剂进行搅拌调和，以确保添加剂能够充分溶解在基础油中，并且均匀分布。
5.精炼过滤：将调和好的润滑油进行精炼过滤，以去除其中的杂质和颗粒物。
精炼过滤可以采用过滤器、离心机或其它专用设备。
6.检验和调整：对精炼过滤后的润滑油进行检验，包括粘度、黏度指数、PH值等，以确保润滑油的质量符合要求。
如果检验结果不合格，需要进行相应的调整，如添加适量的添加剂进行再配制。
7.包装储存：对调和好并经过检验的润滑油进行包装储存。
包装可以选择桶装、袋装、瓶装等，根据不同用途和客户需求进行选择。
润滑油调和工艺中，关键的环节是原料准备和添加剂的加入。
原料的选择和准备需要考虑润滑油产品的性能要求和应用条件，以及成本因素。
添加剂的加入顺序和比例直接影响润滑油产品的性能，需要根据产品配方进行准确的操作。
另外，润滑油调和工艺也需要注意以下几个问题：1.温度控制：在加热和调和的过程中，需要控制好温度，以确保各种添加剂能够充分溶解，并保持其活性。
2.搅拌均匀：搅拌的时间和速度要控制得当，以确保添加剂能够均匀分散在基础油中，避免出现沉淀和析出现象。
3.检验和调整：润滑油产品在生产过程中需要进行必要的检验和调整，以保证产品质量的稳定。
润滑油调和各工艺
润滑油调和各工艺哎呀，说起润滑油，这玩意儿可真是个神奇的东西。
你知道吗，润滑油就像是机器的血液，没有它，那些轰隆隆的大家伙可就动弹不得了。
今天，我就给你聊聊我是怎么调配润滑油的，这活儿可不简单，得有点手艺。
首先，得选对基础油。
这就像是做蛋糕，你得有好的面粉，不然做出来的蛋糕肯定不怎么样。
润滑油的基础油，那得是纯净的，不能有杂质。
我通常会选那种透明的，看起来像水一样的基础油，这样调配出来的润滑油才够滑。
然后，就是添加剂了。
这玩意儿就像是调味料，少了不行，多了也不行。
比如说，抗磨剂吧，它能减少摩擦，让机器运转得更顺畅。
但是，加多了，润滑油就太稠了，机器转起来就费劲。
所以，得一点一点地加，一边加一边搅拌，直到找到那个刚刚好的平衡点。
搅拌也是个技术活。
你得用那种大的搅拌器，不是那种小的，小的根本搅不开。
搅拌的时候，你得看着油的颜色变化，听着声音，感觉着粘度。
这就像是煮饭，你得看着火候，闻着香味，直到那个味道对了，你就知道，嗯，差不多了。
调配好了，还得测试。
这就像是试吃，你得尝一尝，看看味道怎么样。
润滑油的测试，就是把它倒进机器里，看看机器运转得怎么样。
如果机器运转得顺滑，声音也好听，那就说明润滑油调配得不错。
记得有一次，我调配了一种新的润滑油，结果机器运转得特别顺畅，连老板都夸我手艺好。
那时候，我可真是得意洋洋，感觉自己就像是个大厨，做出了一道美味的大餐。
最后，我想说的是，润滑油调配这活儿，看似简单，其实里面大有学问。
你得细心，得有耐心，还得有那么一点艺术家的灵感。
毕竟，机器就像是我们的朋友，你得好好照顾它们，它们才能好好工作，不是吗？所以，下次当你看到那些机器在运转的时候，别忘了，那里面流淌的，不仅仅是润滑油，还有我们这些调配师的心血和汗水呢。
润滑油的工艺流程
润滑油的工艺流程润滑油是一种重要的工业原料，广泛应用于各个领域。
润滑油的生产工艺流程可以分为原料处理、加工调配、成品质检和包装四个主要步骤。
首先，原料处理是润滑油生产的第一步。
在这个阶段，需要准备和处理各种原料，如石脑油、合成油、添加剂等。
其中，石脑油是润滑油生产中最常用的原料之一，它通过精炼和脱蜡等处理步骤，去除杂质和不纯物质，得到高纯度的石脑油。
合成油是通过化学反应合成的，具有良好的温度稳定性和氧化稳定性。
添加剂则是用于改善润滑油性能的辅助材料，如抗氧化剂、抗磨剂、抗乳化剂等。
接下来是加工调配，润滑油的生产需要经过一系列的加工操作。
首先，将处理好的原料按照一定比例混合，并进行一定的加热和搅拌，以确保各种原料能够充分混合。
然后，将混合好的原料进行分离和过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。
最后，对润滑油进行调配和精制，以满足不同使用要求。
成品质检是润滑油生产的重要环节。
在这个阶段，通过对润滑油样品进行一系列的物理、化学和性能测试，以确保润滑油的质量达到要求。
其中，物理测试包括密度、粘度、流动性、凝固点等指标的检测；化学测试则涉及润滑油中各种元素和化学物质的含量分析；性能测试包括摩擦系数、抗磨性能、抗氧化性能等方面的评估。
同时，还需要根据不同类型的润滑油，进行特殊性能的测试，如高温性能、低温性能等。
最后是包装，将经过质检合格的润滑油进行包装，以便于运输和销售。
常见的包装方式包括桶装、瓶装和散装等。
在包装过程中，需要对润滑油进行过滤和净化，以保证产品的纯净度。
同时，还需要对包装容器进行消毒和密封处理，以防止外界污染和氧化。
总的来说，润滑油的生产工艺流程包括原料处理、加工调配、成品质检和包装四个主要步骤。
通过这些步骤，可以确保润滑油的质量和性能符合要求，并最终提供给用户使用。
随着科技的发展和工艺的改进，润滑油的生产工艺也在不断优化，以提高生产效率和产品质量。
润滑油调合工艺技术20200611
•基础油
•成品油
•添加剂
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润滑油调合工艺技术20200611
•第一批矿物润滑油样品
是在1878年的巴黎世界
•1
博览会上推出的，当时
轰动一时。
•润滑油发展进程 •4步曲
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润滑油调合工艺技术20200611
•1
•2
•直到20世纪20年代，选择性 溶剂精制、分离工艺的蓬勃 发展，才使世界矿物润滑油 工业步入了现代化进程。
• 气动脉冲就是通过现场一整套特殊的控制装置和安装 在调合罐内的集气盘，按事先设定好的脉冲频率，延时 和压力等参数，产生强大的大气泡，大气泡产生以后， 自下而上、自上而下地搅动油品，使油品中的各种组份 在极短的时间内被均匀地混合，从而达到合格的产品质 量。
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•气动 脉冲 的原 理示 意图
•罐侧壁伸入式搅拌调合
•罐顶立式中心式搅拌调合
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润滑油调合工艺技术20200611
•罐式调合工艺
•机械搅拌调合
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•自 动 批 量 调 合 系 统
润滑油调合工艺技术20200611
•罐式调合工艺
罐式调 合
工艺
•机械搅拌调合 •泵循环方式调合 •气动脉冲混合方式调合
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润滑油调合工艺技术20200611
•管道调合工艺
•同步计量调合
• 同步计量调合的工艺特点： • 同步计量调合系统生产过程全部自动控制，调合时间 短，生产速度快；计量精度高；对配方的适用性强，配 方中的多种组分可以同时输送和计量；各通道对组分油 的适应能力强，计量通道可以共用，即在一个批次的调 合过程中，某些计量通道可以使用两次以上，可有效地 节省通道数量，节约投资成本。只是成品罐必须设搅拌 装置。
润滑油生产调合工艺
调合时间
按照不同的调合量以及调合产品来选择调合时间 这个需要一定的经验数据，在不同调和量的调和
时间是不同的，大概调整的原则如下： 1、调合量大的需要的搅拌时间长一些，调合量
小的需要的搅拌时间短一些，一般10吨调合在 30~40分钟左右； 2、如果加入难以混溶的添加剂量大，需要搅拌 时间适当长一些， 3、如果没有什么难溶的材料，如液压油的调合， 时间适当可以短一些；
生产配方前面已经讲过如何推算和确定，但是在工 艺卡上生产配方的规范写法要求很严格，如果表达 不明确，或者计量单位不标明，会引起操作工人误 解，造成工作失误。
所有配方的比例是按照重量来计算的。 工程师需要将投料的材料投量换算成工人能够操作
的计量单位和计量数据，如基础油使用流量计计算 的，将它换算成L。添加剂是按照重量计算的，写 明是KG。 生产配方如何确定比例这里就不详细讲述了。
配方工艺卡上配方的写法
类别 名称 基础油
配比 设计投料量（kg或 实际投料量（kg或
%
L）
L）
添加剂
总计
调合计量方法
流量计计量 罐体体积计量 添加剂采用称重法。
基础油采用的计量方法
流量计计量 罐体体积计量
如果进料管道上安装了流量计， 可以将配方工艺卡上投料量， 换算为基础油的体积进行计量。
H h
r
添加剂的计量采用称重计量法
添加剂的计量常规方法：如果在200公斤以下的都 是采用磅秤计量。直接称重加入调合的油品中。如 果是增粘剂，如果加量大，也可以采用体积计量方 法，一般都是采用称重计量。少量添加剂计量，按 照公斤计算，是使用磅秤。
比如：小批量调合，添加剂加量在几公斤到几十公 斤之间，降凝剂，复合剂等等。
润滑油调和技术和配方
润滑油调和技术和配方内燃机油一般是由基础油和功能性添加剂组成。
基础油是国标矿物基础油或合成基础油，基本要求是：1）粘度指数规格要高，粘度指标要适宜2）清净分散性要好（包括酸中和性）3）低温性能好4）不应含有挥发性成分，350℃以下馏分不得超过5%，内燃机油的基础油馏分，必须控制在常压沸点400℃以上，以防机油蒸发损失而损耗过大5）良好的抗氧化性能（包括轴承抗腐蚀性）6）良好的抗磨损性能7）良好的防锈性8）良好的抗泡性因此，多选用深度精制石蜡基基础油或合成油。
根据API标准，基础油分为I,II,III,IV,V五类，我们常规采用的是I,II,III类，在抗氧化性能、低温性能、粘温性能方面I<II<III'> ；对添加剂的溶解性能III<II<I'> 。
III类基础油可以调配所有级别的内燃油，II类基础油汽油机油SF~SL;柴油机油CD~CH-4,一般情况下，I类基础油从柴机油的CD~CH-4,汽机油SF~SL都可以使用，但再高级别的内燃机油，就很难通过台架试验了。
由于I类基础油低温性能较差，一般调合40、50、15W40、20W50，齿轮油90和85W90，而10W机油和75W 齿轮油是难以做到合格的。
5W、10W机油和75W齿轮油多采用II和III类基础油或PAO合成基础油。
另外，虽然倾点很低的环烷基基础油的倾点很容易达到指标，但低温动力粘度和低温泵送性很难达标。
常规采用的矿物基础油有150SN、500SN、150BS;不常用的矿物基础油有200SN、350SN、400SN、650SN等。
具体组合规则在配方中详细说明。
润滑油的配方元素确定：首先要确定选用几种基础油来进行调合，这可根据经验配方和产品品种需要来确定，一般根据油品的粘度等级来选择基础油的组合，常规原则如下：单级30、40、50机油采用500SN和150BS基础油；15W40和20W50机油采用150SN和500SN基础油；10W30采用深度精制的150SN或100SN，或合成油、半合成油基础油；5W40、5W50采用全合成基础油；85W90齿轮油采有150BS和500SN基础油；自动排档液采用深度精制的100SN或150SN基础油或合成油。
润滑油工艺流程
润滑油工艺流程润滑油工艺流程是指润滑油从原料到最终成品的整个生产过程。
以下是润滑油工艺流程的一般步骤。
第一步：原料准备润滑油的主要原料包括基础油和添加剂。
基础油可以是矿物油、合成油或者脂肪酸酯。
添加剂是用于改善润滑油性能的化学物质，如抗氧化剂、抗磨剂、清净分散剂等。
在工艺流程开始之前，需要对原料进行准备和检测，确保其质量和适用性。
第二步：混合调配混合调配是将基础油和添加剂按照一定比例混合在一起的过程。
混合可以通过机械搅拌、超声波等方法进行。
混合的目的是使基础油和添加剂充分混合，并确保添加剂均匀分散在基础油中。
第三步：精炼精炼是在混合调配完成后对润滑油进行处理的过程。
主要目的是去除混合中的杂质和不良成分，提高润滑油的质量。
精炼方法可以包括脱色、脱臭、脱水、脱碱等。
其中，脱色是通过吸附或催化反应去除润滑油中的色素和不良气味；脱臭是通过蒸馏等方法去除润滑油中的挥发性物质；脱水是去除油中的水分；脱碱是通过酸处理去除润滑油中的碱性物质。
第四步：添加剂调整添加剂调整是在精炼后根据润滑油的应用需要，对添加剂进行进一步的调整和添加。
添加剂的种类和比例会根据不同的润滑油类型和应用领域有所不同。
添加剂的调整可以通过搅拌或混合操作进行。
第五步：成品包装在润滑油工艺流程的最后一步，将加工好的润滑油进行包装。
包装可以根据润滑油的规格和需求进行选择，常见的包装形式包括桶装、桶包装、袋装等。
在包装过程中需要注意保持卫生和防止外界污染。
以上是典型的润滑油工艺流程，不同公司和产品可能会有一些细微的差异。
一个完整的润滑油工艺流程需要严格控制每一步骤的质量和操作条件，以确保制造出高质量的润滑油产品。
同时，工艺流程中的每一环节也需要定期检查和优化，以适应市场需求和技术发展。
润滑油调和工艺
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脉冲气动调和
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润滑油调和工艺
二、连续调和 连续调和是把被调和的润滑油的各组分，包
括所需要的各种基础油和添加剂，按产品开发时 确定的比例，同时送入调和总管和混合器，经过 均匀混合的油品从另一端出来，其理化指标和使 用性能即可达到预定要求，油品直接灌装或进入 成品油罐储存。
即在调和油罐内增设喷嘴，被调和物料经过喷嘴的喷射，形成射流混 合。高速射流传过罐内物料时，一方面可以推动其前方的流体流动形成 主体对流运动；另一方面在高速射流作用下，射流边界可形成大量涡流 使传质加快，从而大大提高混合效率。这种混合方法使用于中低粘度油 品的调和。 ②静态混合器调和
即在循环泵出口、物料进调和罐之前增加一个合适的静态混合器。用 静态混合器强化混合，可大大提高调和效率，一般可比机械搅拌缩短一 半以上的调和时间，而调和的油品质量也优于机械搅拌。
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泵循环喷嘴搅拌调和
射流混合器 这种混 合器由容器、射流元件 和循环泵等组成（图4 [射流混合器和流 型] ）。液体的高速射 流穿过低速的液体时， 一方面推动前方的液体 运动，一方面在界面上 产生高剪切力，从而形 成大量旋涡，进一步将 周围液体卷入射流中， 从而得到混合。
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静态混合器调和
静态混合器是一种没有运动部件的高效混合设备，通过固定在管内 的混合单元内件，使二股或多股流体产生流体的切割、剪切、旋转和重 新混合，达到流体之间良好分散和充分混合的目的。静态混合器与传统 的混合设备相比，具有流程简单，结构紧凑、能耗小、投资少、操作弹 性大、不用维修、混合性能好等优点。
润滑油调和工艺
油品储运调和操作工培训教程
润滑油调和机理及工艺
润滑油调和机理及工艺一、概述润滑油调和大部分为液——液相互相溶解的均相混合;个别情况下也有不互溶的液——液相系，混合后形成液——液分散体；当润滑油添加剂是固体时，则为液——固相系的非均相混合或溶解.固态的添加剂为数并不多，而且最终互溶，形成均相。
一般认为液——液相系均相混合是以3种扩散机理的综合作用。
1、分子扩散由分子的相对运动引起的物质传替。
这种扩散是在分子尺度的空间内进行的。
2，涡流扩散当机械能传递给液体物料时，在高速流体和低速流体界面上的流体，受到强烈地剪切作用，形成大量的涡旋，由涡旋分裂运动所引起的物质传递。
这种混合过程是在涡旋尺度的空间进行的。
3，主体对流扩散包括一切不属于分子运动或涡旋运动的而使大范围的全部液体循环流动所引起的物质传递，如搅拌槽内对流循环所引起的传质过程。
这种混合过程是在大尺度空间内进行的。
调和工艺一、间隙调和1、机械搅拌调和被调和物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。
罐内物料在搅拌器转动时产生两个方向的运动；一是沿搅拌器的轴线方向的向前运动，当受到罐壁或罐底的阻挡时，改变其运动方向，经多次变向后，最终形成近似圆周的循环流动；二是沿搅拌器浆叶的旋转方向形成的圆周运动，使物料翻滚，最终达到混合均匀的目的。
2、泵循环搅拌调和用泵不断地将罐内物料从罐底部抽出，再返回调和罐，在泵的作用下形成主体对流扩散和涡流扩散，使油品调和均匀。
为了提高调和效率，降低能耗，在实际生产中不断对泵循环调和的方法进行改进。
主要有：①泵循环喷嘴搅拌调和即在调和油罐内增设喷嘴，被调和物料经过喷嘴的喷射，形成射流混合。
高速射流传过罐内物料时，一方面可以推动其前方的流体流动形成主体对流运动；另一方面在高速射流作用下，射流边界可形成大量涡流使传质加快，从而大大提高混合效率。
这种混合方法使用于中低粘度油品的调和。
②静态混合器调和即在循环泵出口、物料进调和罐之前增加一个合适的静态混合器。
第4篇 第1章 润滑油调合工艺
第4篇润滑油调合第1章润滑油调合工艺1.1 概述1.1.1 矿物润滑油润滑油是指在各种发动机和设备上使用的石油基液体润滑剂，是采用常减压蒸馏所得特定馏分，经脱沥青、脱蜡与溶剂精制等处理后的基础油，与功能添加剂，经过特定的调合工艺，生产出的商品润滑油。
目前使用最多的润滑油就是从石油中提炼出来的矿物润滑油。
矿物润滑油是一种很复杂的、含有多种碳氢化合物的烃类混合物。
另外，还含有硫、氮、氧等多种微量元素。
其原料一般取自石油中沸点高于300℃或350℃的馏分，一般称为润滑油基础油。
经过调合以后，作为商品的润滑油称为润滑油成品油。
1.1.2 矿物润滑油工业的发展在1878年的巴黎世界博览会上推出的第一批矿物润滑油样品轰动一时。
但当时的生产工艺简陋，润滑油的产量和品种十分有限。
直到20世纪20年代，选择性溶剂精制、分离工艺的蓬勃发展，使世界矿物润滑油工业步入了现代化进程。
30年代具有某种特殊功能的化学合成物质，添加剂的诞生意味着现代润滑油的崛起，把润滑油工业的发展带入了崭新的阶段。
润滑油工业的发展转入了节能化的轨道。
节能化研究不断深入，节能型工艺、节能型添加剂、节能设备在润滑油生产过程中得到广泛应用。
长寿命油、通用油、适用地域广泛温差大的多级油逐渐受到青睐。
随着世界石蜡基原油的日趋短缺和价格上涨，世界各国对环保法规的日趋严格，对优质基础油的需求量大幅度增长，矿物润滑油生产工艺从传统的物理加工工艺向化学改质工艺延伸，基础油生产向加氢技术发展，世界矿物润滑油基础油正由APIⅠ类向APIⅡ/Ⅲ类转变。
伴随着人类社会进入21世纪，矿物润滑油的生产技术和管理技术也进入了一个新的发展时期。
添加剂也由过去的以单剂为主，逐步过渡到以复合剂为主，同时要求对环境友好。
润滑油配方的基本结构正在发生转变，加氢基础油和合成油的比例在逐渐增大，对添加剂的配伍性提出了新的要求。
在润滑油的生产过程中，电子计算机也被广泛采用，如DCS系统。
国外润滑油的调合技术开发较早，发展较快。
润滑油调和流程
润滑油调和流程
1、机械混合
混合物料在搅拌器的作用之下产生主对流、涡流蔓延传质和分子蔓延传质，使所有物料的性质均匀。
搅拌器转动时，罐内物料向两个方向行进；第一种是沿着搅拌器的轴向前行进。
当被罐壁或罐底阻塞时，变化其运动方向，然后多次向之后减弱，最终产生相似直线的环形流；第二种是沿搅拌器桨叶旋转方向产生的直线运动，使物料摆动，最终达均匀结合的目的。
2、泵循环混合
使用泵从罐底时隔提炼罐之内物料，然后回到混合罐。
在泵的作用之下，产生主对流蔓延和涡流蔓延，使油品混合均匀。
为了提升混合效率，减少能耗，在具体生产之中不断改进泵循环混合方法。
3、脉冲混合
脉冲混合是根据有所不同材料设立最佳脉冲频率、延迟和压力。
通过现场一套专用控制装置和加装在反应釜或混合罐之中的集气盘，造成强劲的大气流，自下而上搅拌，在极长时间之内结合均匀，从而加速反应速度，延长反应时间，从而达及格的产品质量。
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润滑油调和机理及工艺
一、概述
润滑油调和大部分为液——液相互相溶解的均相混合;个别情况下也有不互溶的液——液相系，混合后形成液——液分散体；当润滑油添加剂是固体时，则为液——固相系的非均相混合或溶解.固态的添加剂为数并不多，而且最终互溶，形成均相。
一般认为液——液相系均相混合是以3种扩散机理的综合作用。
1、分子扩散
由分子的相对运动引起的物质传替。
这种扩散是在分子尺度的空间内进行的。
2，涡流扩散
当机械能传递给液体物料时，在高速流体和低速流体界面上的流体，受到强烈地剪切作用，形成大量的涡旋，由涡旋分裂运动所引起的物质传递。
这种混合过程是在涡旋尺度的空间进行的。
3，主体对流扩散
包括一切不属于分子运动或涡旋运动的而使大范围的全部液体循环流动所引起的物质传递，如搅拌槽内对流循环所引起的传质过程。
这种混合过程是在大尺度空间内进行的。
调和工艺
一、间隙调和
1、机械搅拌调和
被调和物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。
罐内物料在搅拌器转动时产生两个方向的运动；一是沿搅拌器的轴线方向的向前运动，当受到罐壁或罐底的阻挡时，改变其运动方向，经多次变向后，最终形成近似圆周的循环流动；二是沿搅拌器浆叶的旋转方向形成的圆周运动，使物料翻滚，最终达到混合均匀的目的。
2、泵循环搅拌调和
用泵不断地将罐内物料从罐底部抽出，再返回调和罐，在泵的作用下形成主体对流扩散和涡流扩散，使油品调和均匀。
为了提高调和效率，降低能耗，在实际生产中不断对泵循环调和的方法进行改进。
主要有：
①泵循环喷嘴搅拌调和
即在调和油罐内增设喷嘴，被调和物料经过喷嘴的喷射，形成射流混合。
高速射流传过罐内物料时，一方面可以推动其前方的流体流动形成主体对流运动；另一方面在高速射流作用下，射流边界可形成大量涡流使传质加快，从而大大提高混合效率。
这种混合方法使用于中低粘度油品的调和。
②静态混合器调和
即在循环泵出口、物料进调和罐之前增加一个合适的静态混合器。
用静态混合器强化混合，可大大提高调和效率，一般可比机械搅拌缩短一半以上的调和时间，而调和的油品质量也优于机械搅拌。
二、连续调和
连续调和连续调和是把被调和的润滑油的各组分，包括所需要的各种基础油和添加剂，按产品开发时确定的比例，同时送入调和总管和混合器，经过均匀混合的油品从另一端出来，其理化指标和使用性能即可达到预定要求，油品直接灌
装或进入成品油罐储存。
连续调和装置一般由下列部分组成；
①基础油、添加剂组分卦和成品油罐
②组分通道，每一个通道应包括配料泵、计量表、过滤器、排气罐、控制阀、温度传感器、止回阀、压力调节阀等；组分通道的多少看调和油品的组分数而定，一般5——7个通道，也可再多一些，通道的口径和泵的派排量，由装置的调和能力和组分比例的大小而定，各组分通道的口径和泵的排量是不同的。
③总管、混合器和脱水器、各组分通道出口均与总管相连，各组分按预定的准确比例汇集到总管；混合器也有叫均质器，物料在此被混合均匀，该设备可为静态的，也可是电动型的，脱水器是将油品中的微量水脱除，一般为真空脱水器，也有采用其它形式的。
④在线质量仪表，主要是粘度表、倾点表、闪点表和比色表，尤其在采用质量闭环控制或优化控制调和时，必须设置在线质量仪表。
⑤自动控制和管理系统，根据控制管理水平的要求，可选用不同的计算机及辅助设备。
三、两种调和工艺的比较
间隙调和是把定量的各组分依次或同时加入到调和罐中，加料过程中不需要度量或控制组分的流量，只需确定最后的数量。
当所有的组分配齐后，调和罐便可开始搅拌，使其混合均匀。
调和过程中随时采样化验分析油品的性质，也可随时补加某种不足的组分，直至产品完全符合规格标准。
这种调和方法，工艺和设备比较简单，不需要精密的流量计和高度可靠的自动控制手段，也不需要在线的质量检测手段。
因此，建设此种调和装置所需投资少，易于实现。
此种调和装置的生产能力受调和罐大小的限制，只要选择合适的调和罐，就可以满足一定生产能力的要求，但劳动强度大。
连续调和是把全部调和组分以正确的比例同时送入调和器进行调和，从管道的出口即得到质量符合规格要求的最终产品。
这种调和方法需要有满足混合要求的连续混合器，需要有能够精确计量、控制各组分流量的计量器和控制手段，还要有在线质量分析仪表和计算机控制系统。
由于该调和方法具备上述这些先进的设备和手段，所以连续调和可以实现优化控制，合理利用资源，减少不必要的质量过剩，从而降低成本。
连续调和顾名思义是连续进行的，其生产能力取决于组分调和成品油罐容量的大小。
综上述，间隙调和适合批量少、组分多的油品调和，在产品品种多，缺少计
算机装备的条件下更能发挥其作用。
而生产规模大、品种和组分数较少，又有足够的吞吐储罐容量和资金能力时，连续调和则更有其优势。
批量调和一般情况下，设备简单，投资较少；连续调和相对投资较大。
具体的调和厂的建设采用何种调和方法，需作具体的可行性研究，进行技术经济分析再最后确定。