精馏实验
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精馏实验 实验报告
实验名称：精馏实验 一、 报告摘要
本实验是使用精馏塔分离乙醇-正丙醇混合物，并通过分析馏出液以及相邻塔板间料 液组成，计算该精馏塔的总板效率及单板效率。在全回流的情况下，在塔顶塔底温 度稳定后取样，用阿贝折光仪测得液体折光率并通过公式换算成摩尔分率。通过计 算和梯级图解法，获得理论板数，最后按要求计算总板效率和单板效率，并进行结 果分析讨论。 二、 实验目的 1、熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。 2、了解板式塔的结构，观察塔板上汽-液接触状况。 3、测定全回流时的全塔效率及单板效率。 4、测定部分回流时的全塔效率。 5、测定全塔的浓度（或温度）分布。 6、测定塔釜再沸器给热系数。 三、 实验原理 在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液在塔 板上多次部分汽化部分冷凝，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。 回流是精馏操作的必要条件，塔顶的回流量与采出量之比称为回流比。回流比是精馏 操作的主要参数，它的大小直接影响精馏操作的分离效果和能耗。若塔在最小回流比下操作， 要完成分离任务，则需要无穷多块塔板，在工业上是不可行的。若在全回流下操作，既无任 何产品的采出，也无任何原料的加入，塔顶的冷凝液全部返回到塔中，这在生产中无任何意 义。但是，由于此时所需理论板数最少，易于达到稳定，故常在科学研究及工业装置的开停 车及排除故障时采用。通常回流比取最小回流比的 1.2～2.0 倍。 1. 塔板效率 板式精馏塔中汽液两相在各塔板上相互接触而发生传质作用，由于接触时间短暂和不 够充分，并且汽相上升也有一些雾沫夹带，因此其传质效率总不会达到理论板效果。通常用 塔板效率来表示塔板上传质的完善程度。 塔板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数。影响塔板效率的因素很多，大致归 纳为：流体的物理性质（如粘度、密度、相对挥发度和表面张力等）塔板结构以及操作条件 等，由于影响塔板效率的因素相当复杂，目前仍以实验的方法测定。 （1）总板效率 E（或全塔的效率）：反映全塔中各层塔板的平均分离效果，常用于板 式塔的设计。
2.塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响？你认为塔釜加热量主要消耗在何处？与回 流量有无关系？
答：对精馏操作中的蒸汽流量有影响；加热量主要消耗于塔顶冷凝和塔底再沸；塔釜 加热量回流量有关系。
3.如何判断塔的操作已达到平衡？ 答：在一定的会流量下，全回流一段时间，当塔的压降，温度等数值达到相对稳定的
沸器的传热膜系数，可在全回流稳定情况下，并用手动调节加热电压，即可实现数据 测定。
实验完毕后，停止加料，关闭塔釜加热及塔身伴热，待一段时间后（视盅内无下降料
4
液时），切断塔顶冷凝器及塔釜液冷却器的供水。 3、注意事项： （1）塔釜液位应在 250—300mm 之间，如果过低，易烧毁加热器，液位高低可由仪表
E N Ne
式中 E——总板效率 N——理论板数
Ne ——实际板数
（2）单板效率 ，反映单独的一块板上传质的效果，是评价塔板式性能优劣的重 要数据，常有于塔板的研究。
2
式中
——以液相浓度表示的单板效率； xn，xn-1——第 n 块板和第 n-1 块板液相浓度；
——与离开第 n 块板的气体相平衡的液相浓度。
0.663 0.799 83.16
0.844 0.914 80.59
1
1
78.38
七、 实验数据处理及分析 图解法求理论塔板数
表 2：乙醇-丙醇平衡数据
m塔顶 58.2068 42.194 n塔顶 58.2068 42.194 1.3581 0.9031
xD
m/M乙醇
m/M乙醇 (1 m)/M 正丙醇
回流。全 回 流操 作 时，进料 、塔 顶、塔 底产 品 均为零 ，即 既不 进 料也 不 采出。由 于 全回 流便于控制，所以常在精馏塔开车调试阶段采用全回流操作，使操作过程进入稳定状态。 在化工过程的某些事故发生时，可以不停车而采用全回流操作，使分离重新进入生产所 需的合格状态。已知进料量和进料组成，并且在全回流情况下，塔顶和塔底馏出物组成 可测，通过物料衡算便可知馏出液和釜残液的量。然后根据操作和提馏关系，便可求得 每层塔板上的汽液组成。
置。 ② 调节釜加热电流调节旋钮使釜加热电流控制在 0.1～1.5A 范围内。同时打开冷却水。 ③ 当釜液开始沸腾时，打开塔身保温开关，调节保温电流调节旋钮，使电流维持在
0.1～0.3A，观察塔内液体不沿塔壁流下为宜。升温后观察塔釜和塔顶温度变化，当塔顶蒸 汽开始冷凝时进行全回流操作。
④ 控制全回流操作一定时间，塔顶和塔釜温度稳定后，从塔顶、塔釜取出少量样品， 用阿贝折射仪测出正庚烷~甲基环乙烷在 25℃时的折射率，由组成折射率关系查出样品的组 成。
0.9643/ 46 0.9643/ 46 (1 0.9643) / 60
0.9240
m塔釜 58.214 42.017 n塔釜 58.214 42.017 1.3720 0.3165
xW
m/M 乙醇
m/M 乙醇 (1 m)/M 正丙醇
0.3165 / 46 0.3165 / 46 (1 0.3165) / 60
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
液相组成x 气相组成y 沸点/℃
0
0
97.16
0.126 0.24 93.85
0.188 0.318 92.66
0.21 0.339 91.6
0.358 0.55 88.32
0.461 0.65 86.25
0.546 0.711 84.98
0.6
0.76 84.13
5
六、 实验数据 1.实验原始数据
序号 平均值
nD釜 1 1.3710 2 1.3730
1.3720
nD顶 1.3575 1.3587 1.3581
nD4 1.3630 1.3627 1.3629
nD3 1.3650 1.3640 1.3645
表 1：实验原始数据
2.乙醇-丙醇平衡数据（p=101.325kpa)（以乙醇摩尔分率表示，x-液相 y-气相）
控制，需正确设定仪表参数； （2）做实验时，要开启塔顶放空阀，以保证精馏塔的常压操作； （3）正常操作时塔板压降小于 250mmH2O。若操作时塔板压降过高，请及时增加冷却水
量，并对塔釜加热量进行调节； （4）取样时，应选用较细的针头，以免损伤氟胶垫而漏液； （5）原料泵切勿空转!
五、实验内容及步骤 1．实验步骤 ① 打开釜测口缓缓加入配置好的正庚烷～甲基环己烷的料液，使液面超过铂电阻的位
9 2.0205
4 1.9293
10 1.9644
表 4：乙醇-正丙醇相对挥发度
5 2.1918
11 18.6386
6 2.1714 平均值 2.071
由上表可知：α
7
已知 x4=0.6924，x3=0.7551，因为全回流操作线方程为yn xn−1，故：
x4∗
α
y5 (α )x3
α
x4 (α
)x3
⑤ 打开回流比开关控制器，改变回流比大小，回流比一般控制在 1:2~1:6。做部分回 流操作，重复④内容。
⑥ 实验结束后，先将精馏塔保温电流和蒸馏釜加热电流调至为零，然后关闭回流比控 制器，当釜、顶显示温度降至室温时，再关闭釜加热及塔保温电源，最后关闭总电源冷却水。
2．注意事项 ① 实验时要注意填料表面被流动的液体润湿达到有效的传质面积。 ② 取样时应先放出管道内持留料液，以保证测量准确。
0.3766
用图解法求理论塔板数
6
理论塔板数为 4.3 全塔效率：
理论板数 N=4.3，实际板数（包括塔釜）Ne=8，故全塔效率为
8
单板效率：
同理可求出第四、第五块塔板乙醇的质量分率和摩尔分率，如下表： 表 3：第四、三块塔板组成
序号
平均值 m x
nD4 1 1.3630 2 1.3627
1.3629 0.7027 0.7551
图-1 精馏装置流程示意图 1-顶冷凝器 2-塔身 3-视盅 4-塔釜 5-控温棒 6 釜液冷却器 7-塔釜加热棒 8-回流分配器 9-转子流量计 10-原料罐 11-稳压罐 12-原料泵
启动塔釜加热及塔身伴热，观察塔釜、塔身、塔顶温度及塔板上的气液接触状况（观 察视盅），发现塔顶温度开始上升时，打开塔顶冷凝器的冷却水控制阀。
2. 理论塔板数 NT 在全回流操作时，操作线与 x～y 图中的 45°对角线相重合，完成一定分离程度所需 的塔板数据最少，只需测得塔顶产品组成 XD 及塔釜产品组成 XW，就可以用图解法求出理论 塔板数 NT。 在某一回流比下的理论板数的测定可用逐板计算法或图解法。一般常用图解法，具体 步骤如下： （1）在直角坐标上绘出待分离混合液的 x～y 平衡曲线。 （2）根据确定的回流比和塔顶产品浓度作精馏段操作线，精馏段操作线方程：
回流分配装置由回流分配器与控制器组成。回流分配器由玻璃制成，两个出口管分别 用于回流和采出，引流棒为一根 φ4mm 的玻璃棒，内部装有铁芯，可在控制器的作用下实现 引流。此回流分配器既可通过控制器实现手动控制回流比，也可通过计算机实现自动控制。
2、操作要点： 在原料贮罐中配制乙醇含量为 25％（体积分率）左右的乙醇—丙醇料液。启动原料泵， 向塔中供料至塔釜液面达 250—300mm。
测定全回流条件下的单板效率及全塔效率：在不采出的情况下，全回流一段时间，待 该塔操作参数稳定后，即可在塔顶、塔釜及相邻的塔板上取样进行分析，记录数据及相关的 操作参数。
测定部分回流条件下的全塔效率：进料量在开启原料泵时用转子流量计控制。建议进 料量维持在 2～4 l/h；回流比控制在 2.5～4；使塔釜及塔顶液贮罐的液面恒定。塔釜液位 由仪表控制，其设置见附录，切记排出塔釜液前，一定要打开塔釜液冷却器的冷却水控制阀。 待塔操作稳定后，在塔顶、塔釜取样进行分析，测取数据。
（5）图解法求出理论塔板数。 四、 实验装置
1、简介： 本装置精馏塔为筛板塔，共有 12 块塔板。塔身的结构尺寸为：塔内径为 50mm，塔板 间距为 80mm，溢流管截面积为 80mm2，溢流堰高为 12mm，底隙高度为 5mm，每块塔板上开有
3
直径为 1.5mm 的小孔，正三角形排列，孔间距为 6mm。除 7、8 板外，每块塔板上都有液相 取样口。为了便于观察塔板上的气液接触状况，在 7 与 8 板间设有一节玻璃视盅。蒸馏釜的 尺寸 φ108×4×400mm，装有液面计、电加热棒（加热面积为 0.05m2,功率为 2000W）、控温 电热棒、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高度、控制电加热量、测量 釜温、测量塔板压降和塔釜液相取样。塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热面积为 0.06m2， 管外走蒸汽，管内走冷却水（图 1）。
式中
Yn+1 —— 精馏段内第 n+1 块塔板上气相的组成（摩尔分数）。 Xn —— 精馏段内第 n 块塔板下降的液相的组成（摩尔分数）。 XD —— 塔顶馏出液的组成（摩尔分数） R —— 回流比
式中：L —— 精馏段内液相回流量，kmol/h； D —— 塔顶馏出液量，kmol/h；
（3）根据进料热状态参数作 q 线， q 线方程：
式中
—— 进料液组成（摩尔分数）； q —— 进料热状态参数。
式中 Cp —— 定性温度下进料液的平均比热，（KJ/kmol·℃） Tf —— 进料温度，℃；
TS —— 进料泡点，℃； rc —— 进料的千摩尔气化潜热，（KJ/kmol）;
（4）由塔底残液浓度 XW 垂线与平衡线的交点，精馏段操作线与 q 线交点的连线作提 馏段操作线。
7 7 (7
)× 7
98
因此单板效率： ML
xn−1−xn xn−1−xn∗
0 7551−0 6924 0 7551−0 5981
99
八、思考题 1.什么是全回流？全回流操作有哪些特点，在生产中有什么实际意义？如何测定全回
流条件下的气液负荷？ 答：在精馏操作中，若塔顶上升蒸汽经冷凝后全部回流至塔内，这种操作方法称为全
nD3 1.3650 1.3640 1.3645 0.6331 0.6924
相对挥发度的求算，以表 2 序号 2 数据为例：
α
���������正���乙丙醇醇⁄���������正���乙丙醇醇
6
⁄
6
9
因此可得到下表：
7
序号 序号
1
7 2.0457
2 2.1905
8 2.1111
3 2.0139
实验名称：精馏实验 一、 报告摘要
本实验是使用精馏塔分离乙醇-正丙醇混合物，并通过分析馏出液以及相邻塔板间料 液组成，计算该精馏塔的总板效率及单板效率。在全回流的情况下，在塔顶塔底温 度稳定后取样，用阿贝折光仪测得液体折光率并通过公式换算成摩尔分率。通过计 算和梯级图解法，获得理论板数，最后按要求计算总板效率和单板效率，并进行结 果分析讨论。 二、 实验目的 1、熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。 2、了解板式塔的结构，观察塔板上汽-液接触状况。 3、测定全回流时的全塔效率及单板效率。 4、测定部分回流时的全塔效率。 5、测定全塔的浓度（或温度）分布。 6、测定塔釜再沸器给热系数。 三、 实验原理 在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液在塔 板上多次部分汽化部分冷凝，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。 回流是精馏操作的必要条件，塔顶的回流量与采出量之比称为回流比。回流比是精馏 操作的主要参数，它的大小直接影响精馏操作的分离效果和能耗。若塔在最小回流比下操作， 要完成分离任务，则需要无穷多块塔板，在工业上是不可行的。若在全回流下操作，既无任 何产品的采出，也无任何原料的加入，塔顶的冷凝液全部返回到塔中，这在生产中无任何意 义。但是，由于此时所需理论板数最少，易于达到稳定，故常在科学研究及工业装置的开停 车及排除故障时采用。通常回流比取最小回流比的 1.2～2.0 倍。 1. 塔板效率 板式精馏塔中汽液两相在各塔板上相互接触而发生传质作用，由于接触时间短暂和不 够充分，并且汽相上升也有一些雾沫夹带，因此其传质效率总不会达到理论板效果。通常用 塔板效率来表示塔板上传质的完善程度。 塔板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数。影响塔板效率的因素很多，大致归 纳为：流体的物理性质（如粘度、密度、相对挥发度和表面张力等）塔板结构以及操作条件 等，由于影响塔板效率的因素相当复杂，目前仍以实验的方法测定。 （1）总板效率 E（或全塔的效率）：反映全塔中各层塔板的平均分离效果，常用于板 式塔的设计。
2.塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响？你认为塔釜加热量主要消耗在何处？与回 流量有无关系？
答：对精馏操作中的蒸汽流量有影响；加热量主要消耗于塔顶冷凝和塔底再沸；塔釜 加热量回流量有关系。
3.如何判断塔的操作已达到平衡？ 答：在一定的会流量下，全回流一段时间，当塔的压降，温度等数值达到相对稳定的
沸器的传热膜系数，可在全回流稳定情况下，并用手动调节加热电压，即可实现数据 测定。
实验完毕后，停止加料，关闭塔釜加热及塔身伴热，待一段时间后（视盅内无下降料
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液时），切断塔顶冷凝器及塔釜液冷却器的供水。 3、注意事项： （1）塔釜液位应在 250—300mm 之间，如果过低，易烧毁加热器，液位高低可由仪表
E N Ne
式中 E——总板效率 N——理论板数
Ne ——实际板数
（2）单板效率 ，反映单独的一块板上传质的效果，是评价塔板式性能优劣的重 要数据，常有于塔板的研究。
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式中
——以液相浓度表示的单板效率； xn，xn-1——第 n 块板和第 n-1 块板液相浓度；
——与离开第 n 块板的气体相平衡的液相浓度。
0.663 0.799 83.16
0.844 0.914 80.59
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七、 实验数据处理及分析 图解法求理论塔板数
表 2：乙醇-丙醇平衡数据
m塔顶 58.2068 42.194 n塔顶 58.2068 42.194 1.3581 0.9031
xD
m/M乙醇
m/M乙醇 (1 m)/M 正丙醇
回流。全 回 流操 作 时，进料 、塔 顶、塔 底产 品 均为零 ，即 既不 进 料也 不 采出。由 于 全回 流便于控制，所以常在精馏塔开车调试阶段采用全回流操作，使操作过程进入稳定状态。 在化工过程的某些事故发生时，可以不停车而采用全回流操作，使分离重新进入生产所 需的合格状态。已知进料量和进料组成，并且在全回流情况下，塔顶和塔底馏出物组成 可测，通过物料衡算便可知馏出液和釜残液的量。然后根据操作和提馏关系，便可求得 每层塔板上的汽液组成。
置。 ② 调节釜加热电流调节旋钮使釜加热电流控制在 0.1～1.5A 范围内。同时打开冷却水。 ③ 当釜液开始沸腾时，打开塔身保温开关，调节保温电流调节旋钮，使电流维持在
0.1～0.3A，观察塔内液体不沿塔壁流下为宜。升温后观察塔釜和塔顶温度变化，当塔顶蒸 汽开始冷凝时进行全回流操作。
④ 控制全回流操作一定时间，塔顶和塔釜温度稳定后，从塔顶、塔釜取出少量样品， 用阿贝折射仪测出正庚烷~甲基环乙烷在 25℃时的折射率，由组成折射率关系查出样品的组 成。
0.9643/ 46 0.9643/ 46 (1 0.9643) / 60
0.9240
m塔釜 58.214 42.017 n塔釜 58.214 42.017 1.3720 0.3165
xW
m/M 乙醇
m/M 乙醇 (1 m)/M 正丙醇
0.3165 / 46 0.3165 / 46 (1 0.3165) / 60
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
液相组成x 气相组成y 沸点/℃
0
0
97.16
0.126 0.24 93.85
0.188 0.318 92.66
0.21 0.339 91.6
0.358 0.55 88.32
0.461 0.65 86.25
0.546 0.711 84.98
0.6
0.76 84.13
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六、 实验数据 1.实验原始数据
序号 平均值
nD釜 1 1.3710 2 1.3730
1.3720
nD顶 1.3575 1.3587 1.3581
nD4 1.3630 1.3627 1.3629
nD3 1.3650 1.3640 1.3645
表 1：实验原始数据
2.乙醇-丙醇平衡数据（p=101.325kpa)（以乙醇摩尔分率表示，x-液相 y-气相）
控制，需正确设定仪表参数； （2）做实验时，要开启塔顶放空阀，以保证精馏塔的常压操作； （3）正常操作时塔板压降小于 250mmH2O。若操作时塔板压降过高，请及时增加冷却水
量，并对塔釜加热量进行调节； （4）取样时，应选用较细的针头，以免损伤氟胶垫而漏液； （5）原料泵切勿空转!
五、实验内容及步骤 1．实验步骤 ① 打开釜测口缓缓加入配置好的正庚烷～甲基环己烷的料液，使液面超过铂电阻的位
9 2.0205
4 1.9293
10 1.9644
表 4：乙醇-正丙醇相对挥发度
5 2.1918
11 18.6386
6 2.1714 平均值 2.071
由上表可知：α
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已知 x4=0.6924，x3=0.7551，因为全回流操作线方程为yn xn−1，故：
x4∗
α
y5 (α )x3
α
x4 (α
)x3
⑤ 打开回流比开关控制器，改变回流比大小，回流比一般控制在 1:2~1:6。做部分回 流操作，重复④内容。
⑥ 实验结束后，先将精馏塔保温电流和蒸馏釜加热电流调至为零，然后关闭回流比控 制器，当釜、顶显示温度降至室温时，再关闭釜加热及塔保温电源，最后关闭总电源冷却水。
2．注意事项 ① 实验时要注意填料表面被流动的液体润湿达到有效的传质面积。 ② 取样时应先放出管道内持留料液，以保证测量准确。
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用图解法求理论塔板数
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理论塔板数为 4.3 全塔效率：
理论板数 N=4.3，实际板数（包括塔釜）Ne=8，故全塔效率为
8
单板效率：
同理可求出第四、第五块塔板乙醇的质量分率和摩尔分率，如下表： 表 3：第四、三块塔板组成
序号
平均值 m x
nD4 1 1.3630 2 1.3627
1.3629 0.7027 0.7551
图-1 精馏装置流程示意图 1-顶冷凝器 2-塔身 3-视盅 4-塔釜 5-控温棒 6 釜液冷却器 7-塔釜加热棒 8-回流分配器 9-转子流量计 10-原料罐 11-稳压罐 12-原料泵
启动塔釜加热及塔身伴热，观察塔釜、塔身、塔顶温度及塔板上的气液接触状况（观 察视盅），发现塔顶温度开始上升时，打开塔顶冷凝器的冷却水控制阀。
2. 理论塔板数 NT 在全回流操作时，操作线与 x～y 图中的 45°对角线相重合，完成一定分离程度所需 的塔板数据最少，只需测得塔顶产品组成 XD 及塔釜产品组成 XW，就可以用图解法求出理论 塔板数 NT。 在某一回流比下的理论板数的测定可用逐板计算法或图解法。一般常用图解法，具体 步骤如下： （1）在直角坐标上绘出待分离混合液的 x～y 平衡曲线。 （2）根据确定的回流比和塔顶产品浓度作精馏段操作线，精馏段操作线方程：
回流分配装置由回流分配器与控制器组成。回流分配器由玻璃制成，两个出口管分别 用于回流和采出，引流棒为一根 φ4mm 的玻璃棒，内部装有铁芯，可在控制器的作用下实现 引流。此回流分配器既可通过控制器实现手动控制回流比，也可通过计算机实现自动控制。
2、操作要点： 在原料贮罐中配制乙醇含量为 25％（体积分率）左右的乙醇—丙醇料液。启动原料泵， 向塔中供料至塔釜液面达 250—300mm。
测定全回流条件下的单板效率及全塔效率：在不采出的情况下，全回流一段时间，待 该塔操作参数稳定后，即可在塔顶、塔釜及相邻的塔板上取样进行分析，记录数据及相关的 操作参数。
测定部分回流条件下的全塔效率：进料量在开启原料泵时用转子流量计控制。建议进 料量维持在 2～4 l/h；回流比控制在 2.5～4；使塔釜及塔顶液贮罐的液面恒定。塔釜液位 由仪表控制，其设置见附录，切记排出塔釜液前，一定要打开塔釜液冷却器的冷却水控制阀。 待塔操作稳定后，在塔顶、塔釜取样进行分析，测取数据。
（5）图解法求出理论塔板数。 四、 实验装置
1、简介： 本装置精馏塔为筛板塔，共有 12 块塔板。塔身的结构尺寸为：塔内径为 50mm，塔板 间距为 80mm，溢流管截面积为 80mm2，溢流堰高为 12mm，底隙高度为 5mm，每块塔板上开有
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直径为 1.5mm 的小孔，正三角形排列，孔间距为 6mm。除 7、8 板外，每块塔板上都有液相 取样口。为了便于观察塔板上的气液接触状况，在 7 与 8 板间设有一节玻璃视盅。蒸馏釜的 尺寸 φ108×4×400mm，装有液面计、电加热棒（加热面积为 0.05m2,功率为 2000W）、控温 电热棒、温度计接口、测压口和取样口，分别用于观测釜内液面高度、控制电加热量、测量 釜温、测量塔板压降和塔釜液相取样。塔顶冷凝器为一蛇管式换热器，换热面积为 0.06m2， 管外走蒸汽，管内走冷却水（图 1）。
式中
Yn+1 —— 精馏段内第 n+1 块塔板上气相的组成（摩尔分数）。 Xn —— 精馏段内第 n 块塔板下降的液相的组成（摩尔分数）。 XD —— 塔顶馏出液的组成（摩尔分数） R —— 回流比
式中：L —— 精馏段内液相回流量，kmol/h； D —— 塔顶馏出液量，kmol/h；
（3）根据进料热状态参数作 q 线， q 线方程：
式中
—— 进料液组成（摩尔分数）； q —— 进料热状态参数。
式中 Cp —— 定性温度下进料液的平均比热，（KJ/kmol·℃） Tf —— 进料温度，℃；
TS —— 进料泡点，℃； rc —— 进料的千摩尔气化潜热，（KJ/kmol）;
（4）由塔底残液浓度 XW 垂线与平衡线的交点，精馏段操作线与 q 线交点的连线作提 馏段操作线。
7 7 (7
)× 7
98
因此单板效率： ML
xn−1−xn xn−1−xn∗
0 7551−0 6924 0 7551−0 5981
99
八、思考题 1.什么是全回流？全回流操作有哪些特点，在生产中有什么实际意义？如何测定全回
流条件下的气液负荷？ 答：在精馏操作中，若塔顶上升蒸汽经冷凝后全部回流至塔内，这种操作方法称为全
nD3 1.3650 1.3640 1.3645 0.6331 0.6924
相对挥发度的求算，以表 2 序号 2 数据为例：
α
���������正���乙丙醇醇⁄���������正���乙丙醇醇
6
⁄
6
9
因此可得到下表：
7
序号 序号
1
7 2.0457
2 2.1905
8 2.1111
3 2.0139