连续重整原始开工方案简介

按催化剂装填方案装填催化剂。
CCR重整催化剂装填

1、催化剂装填应在CCR重整装置干燥完成 之后进行。
2、重整反应器催化剂从R-201顶还原区上部 装填，以UOP重整催化剂装填要求依次按 R-204、R-203、R-202、R-201的顺序装填。


3、再生部分催化剂从分离料斗D-303顶部 装料口装填。
全面检查是装置试车前的一项重要工作。细 致周到的检查准备工作是装置能否顺利开工的 前提，通过对装置的全面检查，可以及早发现 和处理问题，为装置试运打好坚实的基础。
全 面 检 查 包 括
1、公用工程系统检查 2、工艺管线检查 3、静设备检查 4、动设备检查 5、仪表检查

二、装置吹扫试压
f、重整进料（反应器入口温度达到370℃,重整与 预处理联动，C101底油改进重整） g、启动K202，停管网H2 ，向预加氢、C6加氢 供氢，控制系统压力正常。 h、再接触丙烷系统投运 i、建立正常操作（调整各工艺指标至正常，控 制产品质量合格。 ） j、引精制油对C6加氢催化剂硫化4~6h ，停精制 油，化验分析C203回流罐油合格后，改进C6 加氢反应器，苯抽提进料，停油路循环。
四、装置水冲洗及水联运
一、水冲洗： 1. 冲洗管线和设备内的脏物、泥土、沙子等。 2. 考验设备、管线施工质量及安装情况。 二、水联运： 1. 进一步清洗管线及设备，清除管线、设备内的铁锈、 碎屑、泥沙等杂物。 2. 考察系统在装水条件下的严密性及强度，贯通工艺 流程，以保证装置能顺利运行。 3. 考核机泵、设备的性能及可靠性。 4. 考察仪表控制系统的控制性能，摸索仪表控制参数， 检验流量、液位、压力等检测仪表的准确性。 5. 以水代油进行操作模拟和事故演习，使岗位人员熟 悉和掌握操作技术，提高操作水平。


重整加热炉烘炉及余热锅炉煮炉与重 整部分干燥同时进行。利用加热炉烘 炉的热量，使用除盐水和化学药品， 脱除余热锅炉系统内设备和管线表面 的油脂、铁锈等有害物质,保证余热锅 炉安全长期运行以及蒸汽质量合格。 在系统各部温度达到250℃时，应对 各高温部位做全面检查并联系保运单 位进行热紧。在系统各部降温后，应 对原高温部位再一次做全面检查，防 止泄漏。
六、加热炉烘炉、余热锅炉煮炉及系统干燥 烘炉的目的是脱除新建加热炉耐火材料 中所含的自然水、结晶水，烘结耐火材 料，增加耐火材料的强度和使用寿命。 反应炉烘炉与反应系统干燥同时进行， 采用氮气循环，（控制系统压力3.5MPa） 一方面氮气从炉内带出烘炉热量，保证 炉管不超温而保护炉管，另一方面，借 助这部分热氮在反应系统内循环，可以 带走水分，起到系统干燥的目的。（ 圆 筒炉F-102、F-205、F-206通入蒸汽保护
第三次升压:升压至2.4MPa并进行恒压 煮炉 保压煮炉 降压至0.8Mpa，排污 冲洗置换
注：煮炉过程中，必须始终保证汽包液面，仔细检查， 确保循环泵不抽空。



系统干燥时，应尽可能使每根流程均 走干燥介质，对不能同时进干燥介质 的流程，可每隔4小时左右切换操作 一次，使系统各部分均得到干燥。 干燥过程中应加强低点脱水，尤其是 低温部分的脱水。 干燥结束后，应尽可能避免湿空气或 水进入系统。
油联运注意事项



（1）、引油时必须“人跟油走”，出现异常事故立 即处理。 （2）、在热油循环时，当热油经过冷换设备时，如 果只有一程走介质，那么另一程必须打开放空。而 空冷器和冷却器则应及时投用。 （3）、随着温度上升，各塔，容器等设备要防止憋 压，及时启用压控。 （4）、加热炉点火必须严格遵守加热炉点火操作规 程，防止正压回火。 （5）、严禁乱排油，严格动火制度，防止出现火灾。 （6）、各罐加强脱水，每小时一次，脱水时要专人 负责防止跑油。
重整进料中杂质含量要求
杂 质 名 称 硫 ppm
总 氮 氧 ppm ppm
氯 氟 化 化 砷 铅 硅 物 ppb ppb ppm 物 ppm ppm
溴 指 数
பைடு நூலகம்
水 ppm
质 量 指 标
0.2~ 0.5
0.5
5
0.5 0.5
1
10
0.1 10
2
4、重整单元开工
a、开车前的准备工作已完成，油联运正常 b、系统气密、置换合格 c、启动K201，建立H2循环 （苯抽提单元 建立溶剂循环、油路循环） d、投用余热锅炉系统（在重整四合一炉点 炉前蒸汽放空） e、重整反应开始升温（10~15 ℃/h 250 ℃ 时联系热紧）
在活化过程中，必须严格控制升温速度。尽量 减少系统的排放或泄漏，以保持最高H2S浓度。 循环氢中H2S浓度每1小时分析一次。


3、预处理进油

活化结束后，以15~20℃/h 速度降温 至反应器入口温度280℃，开始外送活 化油，2小时后开始在高分底部采油样 进行分析，连续2次采样分析D102底 油（硫含量<12PPm）合格，改罐区 进料，停D102底油循环，改进C101。 C101底油改污油。
注意事项：




1、在升温阶段，要定期检查U型管，要确保炉管畅 通，没有局部过热现象。 2、对整个反应部分和再生部分的热膨胀进行详细 检查。 3、当重整进料后，应立即增点主火嘴，以 20~30℃/h的升温速率向460℃升温，温度升到 460℃后在此温度下至少停留12小时进行催化剂的 脱水干燥和操作调整 。 4、当重整进料后，应立即提K201转速，确保氢油 比合适。 5、一旦反应器进料，就应根据循环氢气中水含量， 投用注氯设施，进行水氯平衡的调节。 6、当汽包压力达到3.5MPa、过热段蒸汽出口温度 达到440℃后3.5MPa蒸汽并管网。





油联运目的 ： 全面考察装置工艺、设备、机泵、管道、仪表 的施工和制造安装质量。考核工艺流程的合理 性。 对岗位人员进行一次技术练兵，熟悉机泵操作 和温度、流量、液面、压力等控制方法，进一 步提高操作人员利用DCS操作控制的能力。 通过油运，进一步冲洗设备和管线内的残存脏 物，并将残存的水份脱除。 处理油运发现的问题，等待反应系统投料，为 反应部分开车做准备。
气密压力MPa
气密温度℃ 气密介质 压降（MPa/h） 维持时间(h)
1.0
常温 氮气 ＜0.01 2-4 0.1
1.7
常温 氮气 ＜0.05 2-4 0.1
2.5
常温 氮气 ＜0.1 2-4 0.1
0.25
常温 氮气 ＜0.01 2-4 0.1
0.45
常温 氮气 ＜0.01 2-4 0.1
升降压速度 （MPa/8min）
烘炉曲线
700 600 炉 膛 温 度 ℃ 500 400 300 200 100 0 1 2 3 4 5 6 7 时间，/天
150℃恒温 320℃恒温 500℃恒温
7~8℃/h 14~15℃/h
~7℃/h



烘炉必须严格控制升温曲线，不能超过工艺 指标，由于反应系统干燥需要较高的操作温 度，提温必须在烘炉曲线所示的最高温度恒 温结束后方可进行。烘炉期间，必须每小时 记录一次温度，并绘制实际温度曲线。 烘炉期间应加强对加热炉，余热锅炉、冷换 设备、反应器，再生器、电加热器，鼓风机 等现场设备的检查，发现异常及时处理。 加热炉炉墙在烘炉结束后必须认真检查，发 现裂纹必须仔细测量其长度、宽度和深度， 做好记录，并根据要求及时修复。
装
1 公 用 工 程 系 统 投 用 2 临 氢 系 统 吹 扫 3 非 临 氢 系 统 吹 扫
置
4 苯 抽 提 部 分 吹 扫
吹
扫
5 临 氢 系 统 爆 破 吹 扫 6 中 压 蒸 汽 打 靶 7 再 生 部 分 吹 扫
三、单机试车 单机试车的目的： 对装置的所有动设备（机泵，搅拌器等） 的机械性能通过实际启动运转进行初步 检验，尽早发现设计、制造、安装过程 中存在的缺陷并予以消除，以保证后续 开车程序的顺利进行。 单机试车设备包括： 离心泵、鼓引风机、空冷风机、压缩机 等所有动设备



吹扫目的： 清除装置施工建设中残存于设备，管线内的泥 沙，焊渣，铁锈等脏物，为装置试车贯通流程、 检验装置的施工质量。 试压目的： 1、检查并确认静设备(炉、塔、容器、阀门等) 及所有工艺管线的密封性能是否符合石化总公 司的规范要求。 2、检查施工过程中焊接质量、安装质量及使 用的材质是否符合要求，便于及时发现装置施 工的漏项和缺陷
煮炉各阶段及控制指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 汽包升压程序 汽包上水 加药、碱率分析 第一次升压:升压至0.5MPa并进行恒压 煮炉并进行热紧工作 所需时间 （小时） 4 7 8 14 15 12 6 10 累计时间（小时） 4 11 25 40 58 70 76 83
第二次升压:升压至1.2MPa并进行恒压 煮炉
其他反应器（R-101、R-102、R-205） 及容器（D-204、D-206、D-211）等 按催化剂装填方案进行装填。
八、装置进油开工方案
1、分馏系统油运
2、预加氢催化剂的干燥
3、预处理进油
4、重整单元开工
5、再生部分开工
6、苯抽提部分开工
1、分馏系统油运及调整操作
油联运合格后，分馏部分操作

1、预处理部分：C-101单塔循环； 2、重整分馏部分：C-201、C-203、C-204、 C-205四塔循环。 3、F-102、F- 205、F-206按10~15 ℃/h升 温至正常指标。 4、采样分析D-102底油合格后改进C-101。 5、采样分析C-101底精制油合格后，具备 与重整联动条件。
2、临氢系统置换


气密合格后，将系统内的氮气在各低点排 放，至系统压力到0.035MPa，然后启用 抽空器对各系统抽真空至600mmHg； 引氮气缓慢破真空，将系统充压至 0.035MPa，然后在各排放点排放，继续 抽真空至600mmHg，再用氮气升压至 0.035MPa，然后在各排放口将压力再泄 掉，如此反复进行，直至系统采样分析氧 含量小于0.5（V）%， 置换合格。