烧结培训课件(动力)

整个烧结系统工艺流程如图1—1所示。图1—1 烧结系统工艺流程图

燃料

图1-1　工艺流程图

铁矿石烧结

原燃料入厂标准与使用 原燃料

1.1.1铁精矿

－200目≥55％；竖炉用精矿粉粒度－

200目≥65％。

铁矿粉分类

铁矿物按照不同存在形态,分为磁铁矿,赤铁矿,褐铁矿,菱铁矿四大类.

磁铁矿的主要存在形式是Fe 3O 4,比密度为，硬度为，有金属光泽，具有磁性。其理论含铁量为%。磁铁矿晶体为八面体，组织结构致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均为黑色，俗称青矿。

赤铁矿的矿物成分是不含结晶水的三氧化二铁(Fe 2O 3)，密度为，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为，理论含铁量为70%。赤铁矿的条痕为红色。

褐铁矿是一种含结晶水的三氧化二铁，可用来表示。褐铁矿的条痕为黄褐色. 菱铁矿是一种铁的碳酸盐，化学式FeCO 3，理论含铁量为%。在碳酸铁的矿床中，碳酸盐的一部分铁往往与其它金属组成各种复盐。

1.1.2氧化铁皮

1.1.3熔剂

烧结用生石灰粒度≤3mm粒级含量不低于90%。

烧结用生石灰中的熔瘤、焦炭等杂质应捡出，且新鲜、干燥、不得混入外来杂物。

1.1.4燃料

烧结使用的燃料技术要求

燃料先入对辊破碎机粗破碎。经过对辊破碎以后的燃料产品粒度<10mm，再入四辊破碎机细碎。

经过四辊破碎后的燃料粒度，应能满足烧结工艺要求。焦粉粒度≤3mm的部分>80%，无烟煤粒度≤3mm的部分>75%，正常情况下禁止煤焦混用。如果焦煤混用要提前报告作业规划室工艺工程师经批准后实施，视焦煤粉混合比例和烧结原料结构确定粒度合格率，原则上破碎后≤3mm的粒级≥70%。

燃料进入四辊和对辊破碎前，先由除铁器除铁，各台除铁器必须保持正常使用和清洁。

选用二台φ1200×1000对辊破碎机与二台φ1200×1000四辊破碎机组成的破碎系统，其中粗细破碎设备一工一备。

四辊

1.1.5原料的接受和贮存

外返矿由原料场送到配料室1#矿槽储位。

混匀矿由原料场送到配料室2#～7#矿槽储位。

熔剂(不算生石灰)由原料场送到配料室8#～9#矿槽储位。

固体燃料由燃料受矿槽送到配料室10#～11#原煤矿槽储位。

生石灰由运输部送到配料室12#～14#矿槽储位。

除烧结内返矿外的所有原燃料在使用之前，必须有化学成份。

原料场根据烧结中控反馈的烧结混匀矿和熔剂配料矿槽、燃料矿槽、外返矿配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。白灰厂根据烧结中控反馈的生石灰配料矿槽的料位信息，及时向烧结供料。

熔剂(不包括生石灰) 分为石灰石和菱镁石，不得互相混料，必须按照指定的储位储存。确因工作需要，某个储位需更换另一品种的熔剂时，必须将该储位的熔剂倒空以后方可进另一种熔剂。

生石灰运送方式，采用汽车罐车用压缩空气送至配料室生石灰配料槽。

所用石灰石和菱镁石（粒度为3～0mm）在原料场贮存，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。

固体燃料分为焦粉和无烟煤，

烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为15～0mm）、高炉筛下焦（粒度为15～0mm）和无烟煤（粒度为40～0mm）。因工作需要，储位需要倒换，必须将该储位的固体燃料倒空以后方可进另一种料。

固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。

根据生产作业计划、矿槽库存量，及时组织进料工作。

中控操作人员应密切监视CRT画面显示的矿槽库存量，使其槽位在合理范围，并提前联系料场或管控中心作好上料准备，避免出现空仓待料现象。

进入烧结厂的各种原燃料必须附有原料的名称、代码、料号、理化性能、料堆号、重量，正常生产时可在公司的ERP计算机通讯网上通讯，或用电话联系。

配料

所有配料计算和配比调整计算要求用计算机计算。

正常生产时，在计算机画面上进行配料系统的启停、调整、监视等操作。

发生配料矿槽棚料、卡料等异常情况，应启用相同品种的其他矿槽后，再处理棚料、卡料等异常情况。

根据公司用料计划、烧结矿技术质量标准、原燃料主要化学成分、混合料技术指

标确定配料比。配比由厂作业规划室下达，需微调时，必须由当班工长进行计算。考虑到取制样时间的滞后，前后相邻两次配比调整时间原则上应至少间隔2小时。

烧结矿成分波动较大时、应检查下料量、校对计量秤、重新验算配料比、及时调整操作。

圆盘

返物料名称：含铁混匀矿

给料粒度：＜20mm

物料含水：正常＜8%，最大＜12%

圆盘直径：φ3200mm

额定处理能力：Q=50～350t/h

圆盘转速：1~min

矿及辅料

返矿

参与配料的返矿有外返矿和内返矿。外返矿为高炉块矿矿槽、球团矿矿槽、烧结

矿矿槽的筛下物。内返矿为烧结成品冷筛的筛下物，机头、机尾、整粒电除尘器的排灰，大烟道的排料，都是烧结过程内部循环的返矿。

烧好内返矿是稳定烧结生产的有效措施，好的内返矿外观呈青黑色、含粉少，未烧结的夹生料少，大于5mm的颗粒少，在胶带机转运过程中基本不扬尘。

辅料

厂内除尘灰做为烧结用辅料分三个系统向烧结供料。

由机头电除尘、机尾电除尘和整粒布袋除尘系统捕集的含铁除尘灰由皮带送到烧结区的冷返矿槽，配料布袋除尘系统捕集的含铁除尘直接按规定时间加在配料大皮带上，燃料布袋除尘系统捕集的含碳除尘直接落在燃料皮带上，进入燃料矿槽。高炉瓦斯灰单独参加配比，并根据瓦斯灰含碳量适当减少燃料配比。氧化铁皮及其它粗颗粒除尘灰按产生量以一定比例进行混合，混匀造堆后参与配料。

混合与制粒

加水控制

5.1.1正常生产时，混合料水份控制在目标值±%以内。混合料水份目标值与配料总量、返矿配比、生石灰配比、气候、物料粒度、矿粉亲水性、熔剂品种变化等因素有关。混合料目标值由厂部制定。

5.1.2杜绝跑稀料或跑干料。

5.1.3雨水等特殊季节，当配合料自然水分超过混合料水分目标值时，可不加水，必要时可以临时增加返矿配比以求混合料自然水分低于目标值。

5.1.4一、二混加水量分别为总加水量的80%、20%。

5．2 预热蒸汽控制

先在混合机、制粒机进料端处混合料仓和制粒机内用蒸汽将混合料预热到４５～６５度，预热混合料时蒸汽冷凝变成的水参加混合机造球，不会引起混合料水分超出允许范围，由于混合料与蒸汽的传热方式为对流传热，热效率高达5５％以上；混合料运到烧结机上矿槽后，在矿槽周边及中间加一些蒸汽喷嘴用蒸汽进一步将混合料温度预热到６５度以上，满足烧结工艺对混合料温度的要求。