工艺过程控制
工艺过程控制
工艺过程控制
目录
1目的 (3)
2适用范围 (3)
3定义 (3)
4引用文件 (3)
5责任 (3)
6行动要求 (3)
6.1 总体要求 (3)
6.2特殊工艺过程的识别 (4)
6.3 特殊工艺过程的控制 (4)
7附录 (6)
工艺流程+控制+方案
一、确定工艺流程：供料—— 圈圆——高频焊接——补涂——烘干 （1） 供料 ① 用机械手将一摞铁皮放置于托盘之上，由带有传感器发射器的机械托盘 带动铁皮上抬运输。 ② 如图1和图2.1所示，将铁皮升高至光电管处（光电管与吸盘为同一高度， 未画出），由带有吸盘的机械手吸起，放置Z 字形轨道进行圈圆。 ③ 如图2.1所示，若铁皮高度低于光电管时，反馈信号。由控制系统控制托 盘继续上移，光电管失去信号后1s ，停止上移。 ④ 如图2.2所示，此时红外测距传感器检测到托盘侧面的信号，反馈至控制系统。此时托盘下降至最低位置，由机械臂将新铁皮装入托盘。 （2） 圈圆 图2.1 托盘工作 图1. 工艺流程图 图2.2 上料
进入“Z”字形轨道将铁皮圈圆。由槽轮带动含吸铁石的轨道吸引前进，送至焊接处。 （3）高频焊接 ①用铜丝辅助对单张圈圆的铁皮进行电阻高 频焊接。 图3 电阻焊 ②如图3，由侧面推杆推桶底进入焊接位置由光电管检测，当进入被圈 圆的铁皮时反馈信号，进行焊接。等到焊接结束，由传送带传 动送至补涂处。 （4）补涂 ①焊接结束后由传送带运输，使用光电管控制，对桶外（内）壁进行补涂。 ②如图4，由光电管检测，当有桶时，反馈信号，喷头喷漆并由毛刷刷平。 图4 补涂 （5）烘干 使用链传动，18L方罐采用回转式的电磁烘干机进行烘干。送入下一阶段进行胀方。 二、控制要求 （1）伺服电机1工作，带动机械手（吸盘）移动到铁皮上方后下降至光电检测器1失去信号（此位置即吸盘与铁皮接触）。 （2）机械手上的气动装置打开，使吸盘吸附铁皮。 （3）机械手运动到滚轮下方（经过一个单张检测仪），气动装置关闭。 （4）机械手吸住铁皮运动至圈圆处，进入“Z”字形轨道
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
一-、锻造过程质量控制教学内容
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ?什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 . ?锻造的分类： □自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 . □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 . 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 . 镦粗的过程控制 : 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心 线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 : 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V 型下砧或 110°下槽中进行 . 2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正 毛坯 . 3?芯棒加工应有1/100?2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序? 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之 比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2?每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。如图
雕塑铸造工艺
铸铜鎏金材料工艺说明 铸铜等铸造类雕塑一般首先是泥塑的塑造，然后翻制阴模。翻制阴模后再翻制成阳模，实际上是一个材料转换的过程，即从可塑性泥制品转换到石膏和玻璃钢进行定型、最后进行铸造的过程。每件铸铜艺术品都是需要经过最少11道复杂严谨的工序制作而成，这些工序中既有传统手工艺的痕迹，也有精密铸造的现代技术精彩所在。 一、工艺流程一：泥塑 每件产品的前身都需要一个泥塑原型，泥塑都是经过雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后进行的再创作，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响今后的产品好坏，所以优秀的泥塑离不开优秀的雕塑师。 第一步雕塑泥备料筛选，喷水醒泥48小时以上，圆雕焊接雕塑钢筋造型骨架，在骨架上缠绕十字型木条托泥装置，雕塑骨架上大间隙铺设金属网，可减少用泥量减少总重量保证雕塑不垮塌。 上大泥覆盖雕塑造型。上泥完毕一边用木槌砸实一边补平泥间空袭。全部上泥后对大造型进行不断的调整。造型不准需要返工对骨架进行休整直到满意，以上必须由专业雕塑师来完成。从此阶段开始雕塑必须经常喷水保持不开裂，半途公休要覆盖塑料薄膜进行保湿直到雕塑模完成。 塑形。由专业雕塑师来完成，塑形过程雕塑师中随时喷水随时塑造。整个过程由雕塑师掌握。 雕塑大型完成。通知甲方对大造型进行审核和提出意见或修改。继续不断的推敲调整和细节塑造达到完美，全部完成造型后使用刮片整体进行刮光。二、工艺流程之二：翻制 根据雕塑造型大小、精细程度等具体要求，采用不同的翻制工艺。雕塑造型较大，精细程度要求相对不高的采用玻璃钢翻模；雕塑造型较小，精细程度要求相对较高的采用硅胶翻模。一般情况下，采用两种工艺相结合的方式翻模。同一雕塑中转折、起伏、纹路、细节相对简单的大面积造型采用玻璃钢翻模，局部细
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
生产工艺流程及控制
第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27
其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:
生产过程质量控制86608
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
2016-2017年泵体的铸造工艺设计分析 研究报告
泵体的铸造工艺设计 2016-2017年泵体的铸造工艺设计分析研究报告
目录 引言 (1) 第1章绪论 (2) 1.1 概述 (2) 1.2国内铸造行业的现状及发展趋势 (2) 1.3发达国家铸造行业的现状及发展趋势 (2) 1.4本课题的研究内容 (2) 第2章零件铸造工艺分析 (4) 2.1 零件基本信息 (4) 2.2 泵体铸件结构分析 (4) 2.3材料成分要求 (5) 2.4铸造工艺参数的确定 (5) 第3章铸造工艺方案设计...................................................................... (9) 3.1工艺方案的确定 (9) 3.2分型面的选择 (9) 3.3砂箱设计初步设计 (10) 3.4砂芯设计 (11) 第4章浇注系统的的设计及计算 (14) 4.1 浇注系统的设计原则 (14) 4.2 灰铸铁浇注系统尺寸的确定 (14) 4.3直浇道窝设计 (16) 4.4 浇口杯的设计 (16) 4.5冒口设计计算 (17) 4.6 出气孔 (17) 第5章铸件三维实体造型 (18) 5.1 计算机技术在铸造生产中的应用 (18) 5.2 华铸CAE的概述 (18) 5.3 华铸CAE对泵体铸造过程温度场的模拟 (19) 5.4 泵体铸造工艺优化 (21) 第6章铸造工艺装备设计 (23) 6.1模样 (23) 6.2模板的设计 (23) 6.3 芯盒的设计 (23) 6.4砂箱设计 (24) 结论与展望 (25)
泵体的铸造工艺设计 致谢 (27) 参考文献 (28) 附录A: 主要参考文献摘要 (29) 附录B: 英文原文及翻译 (31)
生产工艺管理控制程序—范文
生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能 技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生 产 工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉
空心球铸造设计报告
空心球墨铸铁球的铸造成形工艺设计专题 报告 一、设计题目与要求 材料：QT500-7 直径：? 200 mm 壁厚：15 mm 造型方法：砂型造型 要求： 1 可以采取任何工艺措施，但球外表面不允许焊接，可以打磨等。 2 设计出铸造工艺方案 3 画出铸造工艺图（查阅铸造工艺图的绘制规范） 二、设计分析与思路 空心球不易铸造，最大的难点就在于内部必须要有一个型芯，但如果要铸成一个光滑的球体，且不允许焊接的话，铸成之后内部的型芯就没法取出来。因此要铸成空心球大体上可以分这接个方面的思路：通过离心铸造、由内到外浇铸、熔模铸造。 三、设计方案 方案一：运用离心方法铸造。 要保证能得到一个壁厚为15mm的空心球，离心铸造过程中至少要保证有两个互相垂直的方向在浇铸时有圆周运动。可以仿照陀螺仪的构造，构造两个互相垂直的矩形框，两个矩形框套在一起用。内部的矩形框作旋转，外部的矩形框做与之相垂直的圆周运动，如下图： 图中棕色部分即为铸型位置。两个矩形框之间可以留 较大位置安放电机，浇铸时一个旋转轴可以做成空心来作 为浇铸的通道。 此方案的优点是能最好的满足无缝无焊接的一个空心 球体，铸成后是一个完整球体。缺点是铸造起来比较困难， 铸完之后内部很可能产生缺陷，且设备构造较复杂，铸造 成本高。该方案实现起来较为困难，故不做更深的研究。 方案二：用熔模铸造。 熔模铸造较难实现，理想的方案是需要两种特殊的材料，一种是内部球模，要求该材料在一个特定的温度t能直接汽化挥发，另一种材料则是要求有良好的抗高温能力的涂料，且有透气性。用于涂在内部的球模上。 具体方案是：用材料一制成内部的球模，将材料二涂在材料一表面作为空心球的内部球模，浇铸时随着浇铸液的逐渐硬化，材料一开始汽化，从材料二表面渗透挥发，由于材料二耐高温，留在球体内部，从而得到一个空心球体。此种方案其实只是一种理想的方案，在浇铸过程中可能出现材料一汽化后，材料二的强度不足被压溃，得不到空心球体，其次两种材料的存在性也未可知。因此此种方
工艺过程控制方案
工艺过程控制方案 1. 目的 施工方案的编制必须按有关法规、标准、技术文件、准则和其它专门要求进行编制，并由合格人员使用已批准的程序和合格的设备来进行控制和施工，达到工程师和业主满意。 2. 范围 适用于本工程各种工序的施工工艺。 3. 编制计划与准备 工程施工方案由工程部下的技术组负责编制。技术组负责人要指定具有中级职称以上人员分别为方案编制的负责人、编写人和验证人，并规定其责任、内容和进度。编制负责人负责编写“方案编制计划”，收集编制资料和文件，组织图纸会审，同业主或其他部门进行接口管理，并作好记录、存档。 方案编制： 编制人按“方案编制计划”的有关要求进行工作，编写时要准确理解业主的要求和条件，正确采用标准、规范和计划公式。方案编制结果先由编制人自检，随后交负责人审核，图纸按现行标准绘制后，再交总工程师或工程部负责人审核、归档。总工程师组织有关部门和专业人员进行方案编制评审，以保证：满足工程设计要求；写明使用条件；符合有关法规的要求；按合同及法规要求，方案编制结果必须报监理工程师和有关方面批准。批准后的编制结果，按总工程师批示，根据文件管理程序，做好发放、登记手续。 方案编制验证： 方案验证人员，由技术组负责人决定，对“计算方法、选用参数是否正确，编制结果、图表绘制有否错漏进行验证。制定模拟试验方案，以验证施工方案正确性。所有验证工作均做记录，由编制负责人签收归档。 方案变更：
如有下列的情况，方案应变更：较大的设计变更；施工条件发生大的变化。由方案编制人负责方案变更原始资料的整理，按编制负责人的指标，重新进行变更方案，并作好记录和标记。技术组负责方案变更文件的鉴定工作，及时进行重新编制、审核、批准工作，以保证把方案变更文件管理程序及时送给有关部门和人员。
生产质量管理、控制简介
生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差 距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下：
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序 1. 目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生 产质量要求。特制订本程序。 2. 适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3. 职责 3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规 程,设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控 制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工 序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4. 内容 4.1 生产前的准备工作 4.1.1生产计划指令和准备 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 4.1.2资源供给
过程质量控制(定稿)
Q C 产品的过程质量控制 受控标识： 编制：李刚审核：批准：日期： 郑州知信机电科技开发有限公司
2007年11月30日星期五 第一节设计过程的质量控制 一、概述 “设计过程”是形成产品质量（应包含品种）的首要过程，该过程质量控制的好坏，深刻影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。 计划经济模式长期把设计过程禁锢于“制图室”和“画板上”，闭门造车，与市场无缘。 市场调研的目的是，选准“适销对路的产品”，所谓“适销对路”应包含“质量”和“品种”两个方面满足市场需求。 在进行广泛的市场调研之后，企业应以选准的产品为中心，进行以产品设计和工艺技术为内容的科研工作。一般分两步走，第一步是有较高科技价值的“技术开发”；第二步是具有现实经济意义的“产品研制和推广”（包括新工艺的研究与采用）。 “技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。其成果具有普遍适用性，故可用于本专业内产品的多个品种、型号，甚至还可跨越专业运用到其他专业的产品中去。比如，“激光技术”的研究开发，可用于机械工业（如激光焊接、激光切割以及激光打孔等激光工艺设备），也可用于电子工业的工艺设备、电子产品（如激光检测、激光显微加工、激光音像产品）。所以，“技术开发”是产品设计、工艺规范的技术基础，有多高水平的技术开发，才可能有多高水平的产品问世。比如同是汽车，日本汽车之所以在世界市场上占优势，其中的原因之一，是由于其“技术开发”水平高。以五十铃轻型客货两用汽车为例，其柴油发动机机体的薄壁铸造技术，是该机种60余项关键技术之一。我国江铃汽车股份有限公司已开发这项技术。这对我国各型柴油机的机体铸造工艺技术改造，将是一次重大的革新，甚至可以推广应用于大多数铸铁机械产品上去。 总之，“技术开发”是“设计过程”中的一项十分重要的工作，影响企业长远的发展进程，是企业科技创新的基础。 产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品，并不断使之品种系列化。比如，将“燃烧新技术”运用到某型内燃机上去（可使油耗降低、减少污染和噪音）就是一种新型内燃机的诞生。显然，前者属技术开发，其成果没有直接的使用价值，不是一种具体的产品，而后者当然就是一种可以直接使用的新产品了，属产品的研制成果；前者是一门新技术，而后者却是一种新产品。仅一种新产品，对市场需求还是远远不够的，如何使其发展为“多品种、多型号”，这就是产品系列化“推广发展”的任务，其本质还是“研制”性质的工作。 只有在上述“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批生产”。 综上所述，“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“调研———科研———设计———
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
工艺管理控制程序
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布
1.0目的 加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。 2.0适用范围 本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。 3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。 负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。 负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。 负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。 负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。 负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。 负责对工装、工位器具等的设计工作。 负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。
质量控制工艺流程图.
时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图
“▲”为重要工序 图1.6-1 箱梁施工工艺流程图
一、编制说明 为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。 二、特殊过程 特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。 特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。 三、特殊过程控制 （一）混凝土作业 1.机械设备 混凝土施工主要机械设备见表1-1： 表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表
2.劳动组织 施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可 （1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW） （2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。 （3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥 采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安
工艺流程的控制
工艺流程的控制 过程控制(Process Control) 随着作为销售市场上具有战略地位的英特网与电子商务的迅猛发展,OEM面临一个日趋激烈的竞争形势,产品开发与到位市场的时机正在戏剧性的缩短,边际利润的压力事实上已有增加。同时合约加工商(CM)发现客户要求在增加:生产必须具有资格并持有执照,产品上的电子元件必需有效用与有可追溯性。这样,文件的存档已成为必不可少的了。 史帝夫、斯柯华兹与费萨尔、番迪(美) 当今,成功的制造商已经消除了其所需的人员与信息之间的时间与距离。管理更加紧密地与运作相连,反过来,运作人员在相互之间与与设备之间更加紧密地相联系。如果存在一个21世纪的成功电子制造商的定义特征,那就就是准确控制、评估与改进其工艺过程的能力。 改进的逻辑过程 在计算机与电信市场的制造商的带领下,制造商们正贯彻逻辑步骤,以使得PCB制造过程的连续改进达到一体化。如图一所示,路线十分直接了当。以自我测试开始,在一个行进的过程测试的闭环中达到最高点,过程改进的八个步骤,虽然相互关联,但每一个都重要。 图一、以自检开始,以行进中的评估“闭环”结束,过程的改进步骤的相互关系清晰可见。 1、定义目标。起点就是改进制造过程的最基本的元素,由于其通用的范畴,而往往被忽视或难以决定。必须为整个制造运作而不就是其某些部分,制定目标与目的。提出的问题就是基本的:希望从产品得到什么？当顾客购买产品时,应该得到什么？
当完全探讨这些问题,则可设立整个制造舞台通用的清楚的目标与目的。然后,运作中的每一个人将明白这些观点怎样影响过程中的她那个特定部分,令人厌恶的组织分支内的目标不一致的问题将消除。决定这些目标的力量就是多方面的,但大部分就是市场驱动的。所有潜在的因素(例如,内部能力与期望,供应链分枝等)应该在一开始时详尽地讨论。 2、建立度量标准。关键的度量标准,或测量定义的目标与目的就是否满足的量化因素,就是建立基准线以及测量过程进度所必须的。有许多测量过程的方法,但选择的度量标准必须提供评估结果的最好方法。 电子产品中,已出现四个主要度量标准: a.生产量,或,当机器运行时制造产品数量所决定的设备有效运行。机器运行期间完成的 板的数量越大,生产量越大。 b.利用率,或,机器运行时间所决定的设备本身的运行。连续以每周七天、每天24小时 运行的设备就是以最大的利用率在运行的。 c.报废,或浪费的材料,包括装配期间损坏的或放弃无用的元件,由于装配返工或整个装 配报废而必须拿掉或修理的已贴装的元件。 d.品质,或简单地,把正确的东西放在正确的位置,以保证产品性能达到设计规格。 3、标识运作。一旦度量标准得到满足,影响它的运作必须得到标识。然后,程序可以得到实施,过程可以得到改进,把度量标准应用到定义的目标。这个概念就就是标识关键的运作,使其可以测量,并可采取对目标有意义影响的行动。 例如,对生产量来说,关键因素可能就是机器编程。程序保证最优化的贴装模式,使得机器以最快的速度运行不？编程就是手工完成的不？如果就是,自动编程工具可以改进性能与生产量不？其它问题可能包括:就是否在适当的时间有正确的维护,有现有的程序来保证不？元件的拾取、恢复或重试操作会减少实际的机器效率不？ 对利用率来说,什么因素支持(或破坏)不分昼夜的运行？产品数据就是否正确与迅速地提供给机器操作员与设备本身,使得不确定以及制造“错误产品”的可能得到避免？ 转换开关–从一个产品转换到另一个产品–可能对利用率有戏剧性的影响。必须尽量减少机器上的转换,为接纳新产品而处理零件与送料器设定的变化。同样,产品在生产线上运行的次序以有形的方式用重要影响,如时间与成本(图二)。为了快速地产品转换,必须强制做到,在转换前把最新的产品规格与清楚的程序建立指导发放出来。
生产内部质量控制方案完整版
生产内部质量控制方案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
质量控制的薄弱环节及持续改进策略 我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面： 一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。 二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。 三、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。 四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠SOP来规范作业流程。介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。 一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素质 较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。 二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要 求生产。因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。 三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的 前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。 四、建立畅通的质量信息传递渠道。质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。五、进行不良品的有效控制。大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过