降低粗苯洗油单耗

洗油单耗增加。吨苯洗油消耗是衡量粗苯生产水平的重要指标。我厂在2006 年底开始，深入地分析影响洗油单耗高的原因，采取了相应的改进措施，粗苯产率逐年提高，洗油单耗逐月下降，取得了良好的效果。

1 影响因素

（1）煤气含氨对洗油消耗的影响；

（2）再生器排渣方式及新鲜洗油补充制度；

（3）生产粗苯时，溶于粗苯中溶剂油的；

（4）洗苯塔中煤气夹带洗油损失；

（5）系统管理对洗油消耗的影响；

（6）粗苯的产量（洗油消耗一定时，粗苯产量越高，则洗油单耗越低；

（7）新鲜洗油质量、数量等密切相关。

2 采取的措施

2.1 控制新鲜洗油的质量

通过对煤气净化工艺与粗苯生产工艺的分析，综合考虑分析各种异常现象，并对各次洗油质量的分析记录，操作记录进行比较发现，新鲜洗油对循环洗油各项指标起决定性作用，特别是萘含量、15℃结晶物及270℃、300℃前馏出量等指标。因为300C 前馏出量大于9O% 的洗油，其270℃前馏出量不同，洗油质量则不同，洗苯能力也不一样。由于洗油中270 ℃～300℃之间多属苊、药、氧芴等组份，它们熔点高，易于析出沉淀，吸苯能力最差，而240℃～ 270℃之间，则多为

甲基萘、二甲基萘、联苯等组份，它们熔点低．热稳定性好，吸苯能力强，因而270℃前馏出量大的洗油，则洗油消耗必然相对小；反之，则洗油耗量大。因此严控进厂新鲜洗油270℃前馏出量，指标控制在75%以上，提高洗油质量，减少了洗油消耗。

2.2 改造再生器及优化排渣方法

考虑洗油再生对粗苯生产的重要性, 对洗油再生及排渣方法作了改进。洗油再生由原来的间歇再生改为连续再生，排渣位置将由再生器底部的排渣改为从再生器直接蒸汽喷射管位置排渣，排渣方式也由原来设计的排稀渣去冷鼓机械化澄清槽改为排干渣，排渣温度控制在230℃左右就地排放，排渣口阀门采用蒸汽夹套球阀。改进后的方法及排渣方式，有利于洗油质量的改善、残渣的排放和降低残渣中洗油含量，并根据洗油全分析化验指标，实时调整排渣次数，改善循环洗油质量，降低洗油消耗。

2.3 提高煤气中氨的收率

煤气中的氨，是一种腐蚀性介质，易被循环洗油中的水吸收，易形成H2S、HCN 液，它对粗苯蒸馏系统的设备及管线的腐蚀极其严重的，并引起洗油老化。因此，在粗苯生产中我厂下大力气回收净化煤气中的氨,严抓了生产过程中硫铵管道的跑冒滴漏现象，分别将硫铵原有的不锈钢管道用聚氯乙烯管道替代，同时通过加强在线设备检修力度及提高硫铵工区饱和器的操作，减少设备停机率，使得器后含氨一般在0.05g／Nm 以下，粗苯生产稳定，洗油消耗下降。

2.4 侧线采萘和采重苯

由于循环洗油的长期使用，洗油质量变差，循环洗油中萘含量不断累积，造成洗苯塔的阻力不断增加，虽采用热贫油喷洒，初期塔器阻力有所下降，但是不能解决塔器的阻力上升的趋势，使得洗苯塔洗苯能力下降，引起洗油雾沫夹带严重，增加了洗油的消耗。经采用采萘侧线和连续采重苯等方法，降低洗油中含萘量，洗油质量改善，解决了因循环洗油含萘高堵塞贫油冷却器和其他换热设备的问题，洗油消耗降低。

2.5 实施系统化的管理

提高风、水、电、汽、煤等因素系统化管理水平，加强了生产管理方面的经济考核。严格的考核有力地促进了粗苯生产的管理，提高了岗位工人的责任心和积极性，洗油各项操作指标大大提高，为降低粗苯洗油消耗奠定了基础。

3 效果

通过采取以上措施，与2006 年度相比循环洗油质量明显改善，循环洗油质量230℃馏出量<3％，270℃馏出量> 65％，300℃馏出量90%以上，洗油消耗也明显下降，最低达到85 kg/t。与2006年平均洗油消耗相比，吨苯洗油消耗节省22.5kg，每年可节约70 万元左右，可见降低洗油消耗，具有良好的经济效益。