配料计算方法.doc
水泥厂配料计算Word版
一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH=232328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO --意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。
简言之。
KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。
取值：0.87~0.96二、硅 率:公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、熔剂、矿物的相对含量。
取值： 三、铝 率:公式: p(IM)=3232O Fe O Al含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含量。
反映液相的性质。
(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法1、尝试误差法先按假定的原料配合比计算熟料的组成。
若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。
2、递减试凑法从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。
3、酸碱滴定法根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法水泥生料的烧失量一般为34～36%。
预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。
配料计算实例已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。
混凝土配料计算方法及流程
混凝土配料计算方法及流程一、制定混凝土配料计算方案的基本原则1. 满足混凝土的强度等级、工作性能和使用要求。
2. 保证混凝土的质量和稳定性。
3. 确定混凝土的配合比，尽量减少水泥用量，降低成本，提高经济效益。
4. 根据原材料的供应情况和施工的要求，确定具体的配料方案。
二、混凝土配比的计算方法1. 根据混凝土的要求，确定混凝土的等级和强度。
2. 确定混凝土的体积配合比或重量配合比。
3. 根据混凝土的体积或重量配合比，计算出每种原材料的用量。
4. 根据混凝土的配合比和原材料的用量，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。
5. 根据计算结果，确定混凝土的配料方案。
三、混凝土配料计算流程1. 确定混凝土等级和强度要求。
2. 确定混凝土的体积或重量配合比。
3. 根据混凝土的配合比，计算出每种原材料的用量。
4. 确定原材料的供应情况和质量要求。
5. 根据原材料的供应情况和质量要求，确定具体的配料方案。
6. 根据配料方案，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。
7. 检查计算结果，确认配料方案。
8. 在生产过程中，根据实际情况进行适当的调整。
四、混凝土配料计算中的注意事项1. 混凝土的配合比应根据实际情况进行调整，以满足施工要求。
2. 需要注意原材料的质量和供应情况，避免使用劣质材料。
3. 水泥的用量应尽量减少，以降低成本和减少环境污染。
4. 混凝土配料计算应遵循国家标准和相关规定，确保混凝土质量和施工安全。
5. 在生产过程中，需要进行充分的质量控制，确保混凝土的质量和稳定性。
五、混凝土配料计算的示例以C30混凝土为例，其体积配合比为：水泥：砂：石子=1:2.2:3.3，水灰比为0.45。
1. 确定混凝土用量：假设需要生产10立方米混凝土。
2. 计算水泥用量：水泥用量=10×1÷（1+2.2+3.3）÷（1÷0.45）=360公斤。
3. 计算砂用量：砂用量=10×2.2÷（1+2.2+3.3）=720公斤。
配料计算方法
配料计算方法在许多行业中，特别是餐饮和食品加工行业，配料计算是一个至关重要的环节。
合理而精确地计算配料的用量，并保持产品的质量稳定，是确保产品口感和营养价值的重要步骤。
本文将介绍几种常用的配料计算方法，旨在帮助读者提高配料计算的准确性和效率。
一、百分比法百分比法是最常见的配料计算方法之一，适用于大多数食品加工行业。
所谓百分比法，就是以产品总重量为基准，将每一种配料的用量表示为其所占总重量的百分比。
具体的计算步骤如下：1. 确定产品总重量首先，需要明确产品的总重量。
这包括所有配料的重量总和，以及产品的溶解、蒸发和损耗等因素。
产品总重量一经确定，接下来就可以计算每一种配料的用量。
2. 计算每种配料的用量按照配方要求或标准配方，确定每一种配料的百分比。
以面包为例，面粉的配方要求为60%，糖的配方要求为10%，酵母的配方要求为2%等等。
通过简单的乘法运算，将每种配料的百分比转换为实际的重量。
3. 检查和调整配料比例完成计算后，应该对所有配料的用量进行检查，确保其总和等于产品总重量。
如果发现偏差，需要进行适当的调整。
此外，还应该根据实际经验和产品要求，对各种配料的用量进行优化和改进。
二、配方表法配方表法是一种常用的配料计算方法，特别适用于多种产品的加工场所。
配方表是一个记录了每种配料名称和用量的表格，通过参考配方表，工作人员可以准确地投入所需的配料。
1. 设计配方表首先，需要设计一个配方表，列出产品所使用的所有配料及其用量。
配方表的设计应该清晰明了，包括配料名称、用量单位和所占百分比等信息。
可以使用Excel等软件制作配方表，方便后续计算和记录。
2. 参考配方表进行计算在加工过程中，根据需要的产品种类和数量，参考配方表中的配料用量进行计算。
只需输入所需产品的总重量，配方表会自动计算出每种配料的实际用量。
这样，就可以准确地投入所需的配料，确保产品质量的稳定性。
三、成本法成本法是一种以经济成本为基础的配料计算方法。
配料计算
开炉配料计算一、开炉参数的确定1、开炉总焦比（干）3.2ｔ/ｔ，正常料焦比（干）1.2ｔ/ｔ2、生铁成分：3、炉渣二元碱度R：1.05～1.14、各段炉容填充容积5、炉料压缩率6、各种料的堆比重（t/m3）7、原燃料化学分析8、焦炭水分：7%二、配料计算1、炉料填充原则：炉缸加上炉腹2/3填充净焦、炉腹1/3至炉腰以上至炉喉下部0.5m填充空焦、正常料。
2、焦批=6×0.5034÷0.93×1.2=3900(kg)净焦批压缩体积=3.9÷0.55×(1-0.12)=6.24m3净焦批数=(62.75+76.02×2/3)÷6.24=18.12(批)实际装料炉容：18×6.24=112.32m33、空焦体积石灰有效熔剂：52-1.05×1.5=50.43应加入CaO量:3.9×(0.0744×1.05-0.007)=0.28吨应加入石灰石量:0.28÷0.5043=0.56吨空焦压缩体积:(3.9÷0.55+0.56÷1.5)×(1-0.12)=6.574、正常料体积=(6×0.7÷1.7+6×0.15÷2.2+6×0.15÷2.2+3.9÷0.55) ×(1-0.11)=9.24m35、计算空焦和正常料填充批数设空焦为x批,正常料为Y批112.32+6.57x+9.24×Y=409.483.9×(18+ x+ Y)÷3.25Y=3.2解放程: x=17,Y=21总入炉批数为:18+17+21=56三、核算1、总焦比=3.9×56÷(3.25×21)=3.22、炉渣碱度及渣量（1）净焦、空焦渣量与空焦碱度每批净焦渣量:489.84/(0.98*1000)=0.500(吨)每批空焦渣量:810.38/(0.98*1000)=0.827(吨)空焦碱度:318.5/298.56=1.07(2)正常料渣量与碱度进入生铁中的si相当于SiO2的量:2.14*3250*0.025=173.88进入生铁中的Ti相当于TiO2的量:3250*0.002*80/48=10.83每批正常料渣量:(2082.66-173.88-10.83)/(0.98*1000)=1.937(吨) 碱度:693.69/(839.58-173.88)=1.04(3) 总渣量、渣铁比、渣焦比及炉渣成分总渣量：(489.84*18+810.38*17+1937*21)=63.27(t)渣铁比：63.27/(3.25*21)=0.927(t/t)渣焦比：63.27/(3.9*56)=0.29(t/t)正常料炉渣成分:四、料批组成及原燃料消耗量五、装料表炼铁厂2012-5-14。
配料计算方法
配料计算学习资料一.配料计算的基本过程1•了解炉料的化学成分。
2•确定目标铁水成分。
3•初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8•计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二.各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。
如果没有则按以下数值估算。
说明：1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。
2.表格内空格都按没有计。
3•回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同）三.确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五.计算定好的配料各种合金成分举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计六。
计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水,那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值。
现场配料计算及配料操作(一)
立志当早，存高远现场配料计算及配料操作（一）现场配料计算的特点:1)计算使用的参数在生产实践中已有经验可循,2)计算简便，不要复杂的数学计算。
现以某厂条件为例进行下述现场配料计算。
一、开机前的配料计算计算步骤：1)求燃料配比。
根据烧结料的固定碳C/ 料，返矿残碳C 返,可用下式求得燃料的干配比Q 燃，Q 料指100 千克干烧结料中实际烧结料的千克数，此数应该等子100。
但现场为了计算方便，一般混合矿的湿配比固定为70%，而碱度为1.0，所以每100千克干烧结料实际含烧结料(包括混合矿、灰石及燃料)只有85 千克。
2)求各种料的千配比及各种成分的代入量。
混合矿:干配比=70(1-0.081)=64.3 千克TFe=64.3×60.87%=39.14 千克SiO2=64.3×9.54%=6.13 千克CaO=64.3×1.38%=0.89 千克残存=64.3×(1-0.39%)=64.05 千克燃料:干配比=6.4 千克SiO2=6.4×16.45%×42.56%=0.45 千克CaO=6.4×16.45%×14.1%=0.15 千克残存=6.4×16.45%=1.05 千克3)求石灰石有效CaO 及配比。
石灰石的有效CaO=CaO-SiO2×R(3)[next]甲干配比=13.25×75%=9.94 千克湿配比=9.94÷(1-2%)=10.1 千克乙干配比=13.25×25%=3.31 千克湿配比=3.31÷(1-2%)=3.37 千克石灰石湿配比=10.1+3.37=13.47 千克甲灰石带入的：CaO=9.94×42.03%=4.18 千克SiO2=9.94×2.41%=0.24 千克残存=9.94×(1-42.82%)=5.72 千克乙灰石带入的：CaO=3.31×49.5%=1.64 千克SiO2=3.31×1.08%=0.036 千克残存=3.31×(1- 42.23%)=1.91 千克4)烧结矿的成分计算。
简捷通用的率值公式配料计算法
简捷通用的率值公式配料计算法《水泥》1997年12期刊登熊辅臣同志“率值公式法计算配料有通用性”的文章(以下简称“通文”)，虽然说明了由刘笃新同志推得的水泥生料配料计算公式在配料计算中具有通用、准确的特点，但公式系数计算较繁琐。
本文结合“通文”，以对比的形式介绍一种方程系数值小，计算过程简捷，结果准确，同样具有通用性的率值公式法。
1 计算公式1.1 原燃料化学成分及配比代表符号在原燃料化学成分代表符号相同的情况下，两种计算方法的配比设定对比见表1。
表1 原燃料化学成分及配比代表符号1.2 组合料中各物料配比及其化学成分黑生料中除石灰石、粘土、铁粉、校正原料以外的其它组分之和称为组合料。
(1)组合料中各物料配比的计算组合料中煤、萤石、石膏在黑生料中的配比G、E、D按“通文”方法计算(其中煤的配比G在配料计算时，许多工厂是直接给出的)，晶种(或某些添加剂)在黑生料中的配比J，一般由工厂依据生产实际直接给出。
(2)组合料在黑生料中的配比组合料在黑生料中的配比设为TT＝G＋E＋D＋J(3)组合料的化学成分式中：S、A T、F T、C T──分别为组合料中SiO2、Al2O3、Fe203和CaO的百分T含量，%。
1.3 干燥基白生料化学成分及其率值的计算(1)要求(100－T)%白生料的化学成分S′＝S O－S TOA′＝A O－A TOF′=F O－F TOC′＝C O－C TO式中：S、A O、F O、C O──分别为配料设计生料中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的O百分含量，%。
S′、A O′、F O′、C O′──分别为(100－T)%白生料中SiO2、Al2O3、Fe2O3、OCaO的百分含量，%。
(2)(100－T)%白生料率值分别为KH O′、n O′、P O′1.4 率值公式(1)满足设计要求S O、A O、F O、C O(或三率值KH O、n O、P O)的四组分配料计算方程组为：当T＝0时，S O′＝S O、A O′＝A O、F O′=F O、C O′＝C O，那么，KH O′＝KH O、n O′＝n O、P O′=P O。
1配料计算
1．炉料成分的配定原则配料过程中，炉料化学成分的配定主要考虑钢种规格成分、冶炼方法、元素特性及工艺的具体要求等。
具体为：(1)碳的配定。
炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分、熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳。
熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关，可根据实际生产的具体条件，总结固有规律，一般波动在0．60％左右。
氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定，对于新炉时的第一炉，脱碳量应大于0．40％。
不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附近。
(2)硅的配定。
在一般情况下，氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入，全熔后的硅不应大于0．30％，以免延缓熔池的沸腾时间。
返吹法冶炼为了提高合金元素的收得率，根据工艺要求可配入硅废钢或硅铁，但也不宜超过1．0％以上，对于特殊情况也可不配。
(3)锰的配定。
用氧化法冶炼的钢种，如锰的规格含量较高，配料时一般不予以考虑；如锰的规格含量较低，配料时应严格控制，尽量避免炼钢工进行脱锰操作。
对于一些用途重要的钢种，为了使钢中的非金属夹杂物能够充分上浮，熔清后钢液中的锰含量不应低于0．20％，但也不宜过高，以免影响熔池的沸腾及脱磷。
由于不氧化法或返吹法冶炼脱锰操作困难，因此配锰量不得超过钢种规格的中限。
高速钢中锰影响钢的晶粒度，配入量应越低越好。
(4)铬的配定。
用氧化法冶炼的钢种，钢中的铬含量应尽可能的低。
冶炼高铬钢时，配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制，返吹法则低于下限。
(5)镍、钼元素的配定。
钢中镍、钼含量较高时，镍、钼含量按钢种规格的中下限配入，并同炉料一起装炉。
冶炼无镍钢时，钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分。
高速钢中的镍对硬度有害无利，因此要求残余含量越低越好。
(6)钨的配定。
钨是弱还原剂，在钢的冶炼过程中，因用氧方式的不同而有不同的损失。
矿石法冶炼，任何钢种均不人为配钨，且要求残余钨越低越好。
不氧化法和返吹法冶炼时，应按钢种规格含量的中下限配入，并同炉料一起装炉。
高碳铬铁配料计算方法(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】高碳铬铁配料计算方法一、基本知识1、元素、分子式、分子量铬Cr —52 铁Fe —56 氧O —16 碳C —12硅Si —28 三氧化二铬Cr 2O 3—152 二氧化硅SiO 2—60氧化镁MgO 三氧化二铝Al 2O 32、基本反应与反应系数Cr 2O 3+3C=2Cr+3CO1公斤Cr 2O 3还原成Cr =）0.6842公斤 Cr 2O 3的还系数是还原1公斤Cr 用 =）0.3462公斤 FeO+C=Fe+CO还原1公斤Fe 用C =）0.2143公斤SiO 2+2C=Si+2CO还原1公斤Si 用C =）0.8571公斤3、Cr/Fe 与M/A（1）Cr/Fe 是矿石中的铬和铁的重量比，Cr/Fe 越高合金中Cr 含量越高。
（2）M/A 是矿石中的MgO 和Al 2O 3的重量比，M/A 表示矿石的难易熔化的程度，一般入炉矿石M/A 为1.2以上较好。
二、计算条件1、焦炭利用率90%2、铬矿中Cr 还原率95%3、铬矿中Fe 还原率98%4、合金中C9%，Si0.5%三、原料成份举例说明：铬矿含水4.5%焦炭固定碳83.7%，灰份14.8%，挥发分1.5%，含水8.2%主要成分表按100公斤干铬矿（104.5公斤铬矿）计算（1）合金重量和成份100公斤干铬矿中含Cr ，100×0.2826=28.26公斤进入合金的Cr 为28.26×0.95=26.85公斤进入合金中的Fe 为100×0.1013×0.98=9.93公斤合金中铬和铁占总重量的百分比是（100-9-0.5）%=90.5%合金重量为（26.85-9.93）÷0.905=40.64公斤合金成分为：还原26.85公斤Cr 用C ：26.85 =)0.3462=9.30公斤还原9.93公斤Fe 用C ：9.93 =）0.2143=2.13公斤还原0.2公斤Si 用C ：0.2 =）0.8571=0.17公斤60合金增C ： 3.66公斤 总用C 量是：9.30+2.13+0.17+3.66=15.26公斤入炉C ：15.26÷0.9=16.96公斤入炉干焦炭：16.96÷0.837=20.26公斤入炉焦炭：20.26÷(1-0.082)=22.07公斤（3）硅石配入量计算加硅石前的炉渣成分SiO 2：来自矿石：100×0.1145=11.45公斤来自焦炭20.26×0.148×0.458=1.37公斤进入合金：0.2 =0.43公斤SiO 2含量是公斤Al 2O 3：来自矿石：100×0.1218=12.18公斤来自焦炭：20.26×0.148×0.309=0.93公斤Al 2O 3含量是12.18+0.93=13.11公斤MgO ：来自矿石：100×0.1932=19.32公斤来自焦炭：20.26×0.148×0.0172=0.05公斤MgO 含量是19.32+0.05=19.37公斤这样，Al 2O 3与MgO 含量的和是13.11+19.37=32.48公斤A-M 二元系中Al 2O 3 =40%MgO =60%在A-M-S 的点自顶点作连线交1700℃温度线，再作平行线与右边相交于SiO 2=34%的点。
配料计算
配料计算3.原、燃料资源3.1油页岩尾渣（石灰质原料）油页岩干馏后尾渣平均化学成分（%）见表。
尾渣粒度小于100微米，密度1.0t/m3，3.2硅质原料本项目拟采用当地的砂岩作为硅质原料。
砂岩资源丰富，预计砂岩矿石储量在8000万吨以上。
砂岩采用民采民运，汽车运输进厂，运输距离12公里。
根据业主提供的资料，砂岩矿石的化学成分(％)见表。
砂岩矿石的化学成分 (％)当地砂岩的SiO2含量高，质量满足本项目生产优质水泥熟料的技术要求。
3.3铝质校正原料本项目用电厂的干排粉煤灰作为铝质校正原料，汽车运输进厂，运距10 km。
电厂粉煤灰的化学成分(％)见表。
粉煤灰的化学成分 (％)上述粉煤灰Al2O3含量质量基本满足本项目的技术要求。
3.4铁质校正原料本项目采用当地的硫酸渣作为铁质校正原料，汽车运输进厂，运距20km，有充足的供料保证。
根据提供的资料，硫酸渣的化学成分(％)见表。
硫酸渣的化学成分 (％)上述硫酸渣的Fe2O3含量较高，质量基本满足本项目的技术要求。
3.5燃料用煤本项目熟料煅烧用煤采用无烟煤，由汽车运输进厂，能满足供应。
煤的工业分析(％)及煤灰化学成分(％)分别见表。
无烟煤的工业分析 (％)煤灰化学成分 (％)煤的挥发份和含硫量较低，灰份适中，低位发热量较低，煤质基本满足本项目的煅烧技术要求。
3.6调凝剂水泥生产所需调凝剂拟采用的脱硫石膏，汽车运输进厂。
根据业主提供的资料，进厂的脱硫石膏平均化学成分（%）见表。
脱硫石膏化学成分报告 (％)SO3含量较高，碱含量较低，质量优良且品位稳定，满足本项目水泥生产需要。
3.7炉渣炉渣化学成分报告 (％)熟料热耗的选择：熟料热耗选择3050kj/kg熟料。
1).原燃料化学成分表（%）2).煤的工业分析：原煤水分：10%3其他：1).地形地貌本项目所选厂址处于港区内，地势平坦。
2).气象条件年平均气温: 21.1℃年平均相对湿度：78%年平均雾日：21.4天年平均降水量：1464mm潮汐：属于不规则半日潮，一天两涨两落，潮流平均流速0.08米/秒；年主导风向：东南偏东。
水泥厂配料计算
一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH=232328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO --意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。
简言之。
KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。
取值：0.87~0.96二、硅 率:公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、熔剂、矿物的相对含量。
取值： 三、铝 率:公式: p(IM)=3232O Fe O Al含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含量。
反映液相的性质。
(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法1、尝试误差法先按假定的原料配合比计算熟料的组成。
若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。
2、递减试凑法从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。
3、酸碱滴定法根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法水泥生料的烧失量一般为34～36%。
预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。
配料计算实例已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。
配料计算(2)
一、配料计算1、设定孰料的三个率值为：KH=0.90 SM=1.6 IM=1.5 新型干法窑，由于生料均匀性较好，生料预烧性好，烧成带物料反应较一致，分解率高，窑内热工制度稳定，窑内气流温度高，可以选着较高的石灰饱和系数、高硅率、高铝率的配料方案。
2、设单位孰料的热耗为：3000kj/kg-c （国内新型干法窑热耗一般在3000 kj/kg-c~3300 kj/kg-c 之间）。
3、计算煤灰掺入量G A=qA y S/(Q y*100)=（3000×3.93%1×100）/（2358×100）=1257600/2858000=0.5%4、用由孰料率值计算化学成分的公式计算所要求熟料的化学成分。
设：Σ=97.5则：ω（Fe2O3）=Σω/[（2.8KH+1）(IM+1)SM+2.65IM+1.35]=3.32%ω（Al2O3）=IM•ω（Fe2O3）=5.31%ω（SiO2）=SM[ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）]=22.44%ω（CaO）=Σω- [ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）+ω（SiO2）]=66.43% 5、以100kg孰料为基准,列表递减如下:计算结果表明，偏差不大，因此不再递减计算，说明Σω设定值合适。
按上表干原料质量比换算为百分配合比：干石灰石=123.43/（123.43+15+10+4.7）*100%=80.6%干砂岩=15/（123.43+10+4.7+15）*100%=9.80%干煤渣=10/（123.43+10+4.7+15）*100%=6.53%干硫酸渣=4.7/（123.43+10+4.7+15）*100%=3.07%6、计算湿原料配合比湿石灰石=80.6%/（100%-2%）*100%=82.24%湿砂岩=9.80%/（100%-2%）*100%=10%湿煤渣=6.53%/（100%-2%）*100%=6.66%湿硫酸渣=3.07%/（100%-2%）*100%=3.13%7、计算孰料矿物组成ω（C3S）=3.08（3KH-2)ω（SiO2）=3.80*(3*0.9-2)*22.05%=58.65%ω（C2S）=8.60(1-KH)ω（SiO2）=8.60（1-0.9）*22.05%=18.96%ω（C3A）=2.65[ω（Al2O3）-0.64ω（Fe2O3）]=2.65(5.217-0.64*3.193)=8.41%ω（C4AF）=3.04ω（Fe2O3）=3.04*3.193=9.71% 8、验算KH=(65.65-1.65*5.217-0.35*3.193-0.7*0.298)/2.8*22.05=55.73/61.74=0.902 (0.902-0.9=0.002 误差在允许范围内)SM=22.05/(5.217+3.193)=2.62（2.62-2.6=0.02误差在允许范围内）IM=5.217/3.193=1.63（1.63-1.6=0.03误差在允许范围内）二、物料平衡计算1、熟料的产量的计算（1）石膏掺入量 S水泥SO3的含量=0.2 C3A+0.05 C4AF=0.2*8.41+0.05*9.71=2.17外掺SO3的含量=水泥SO3的含量-熟料中SO3的含量=2.17-0.298=1.872石膏中SO3的含量为36.87%石膏掺入量S=外掺SO3的含量/石膏中SO3的含量*100%=1.872/36.87*100%=5.08%（2）混合材掺入量设P.O 425普通硅酸盐水泥粉煤灰掺入量为水泥的11%。
水泥生料配料计算
尝试误差法
验算熟料的率值：计算结果如下：
KH=0.90 SM=2.60 IM=1.69
将计算结果与设定值比较：
KH、SM达到预先要求，IM略低，但已十分接近要求值。
确定结果：原料配合比为：石灰石82.3%，砂岩8.1%，铁 矿石2.6%左，粉煤灰7%。
尝试误差法
(4)计算湿原料的配合比
设原料操作水分：石灰石1%，砂岩3%，铁矿石4%，粉
4.23 0.38
3.85 3.39
0.46 0.67
-0.21 0.38
0.17 0.03
0.14 0
0.14
Fe2O3
4.50 0.20
4.30 0.23
4.07 1.26
2.81 2.80
0.01 0.14
0.15 0.14
0.01 0
0.01
CaO
65.41 0.23
65.18 64.82
0.36 0.32
1.97 0.0818 0.3140 0.0560 0.0169
灼烧生料 -- 20.67 4.42 3.00 66.98 3.06 0.1275 0.4893 0.0872 0.0263
名 称 配比 SiO2 Al2O3
灼烧生料 96.54 19.96 4.26 煤 灰 3.46 1.82 1.00
KH=0.83 SM=2.69 IM=1.47 将计算结果与设定值比较：KH过低，SM较接近，IM较低。
调 整 配 比 重 新 计 算 ： 根 据 经 验 统 计 ， 每 增 减 1% 石 灰 石
（相应减增适当砂岩），约增减KH=0.05。
据此，调整原料配合比为：石灰石82.3%，砂岩8.1%， 铁矿石2.6%左，粉煤灰7%。重新计算结果如下：
配料计算方法
配料计算学习资料一．配料计算的基本过程1。
了解炉料的化学成分。
2。
确定目标铁水成分。
3。
初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4。
根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二．各种炉料的参考成分三．确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四．确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五．计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%，废钢30％，回炉40%（C3。
6、Si2.6，、Mn0.6）含碳量=0。
3＊4。
3+0.3*0.2+0.4*3。
6=2。
88含硅量=0.3＊0.8+0.3*0.2+0。
4*2。
6=1.34含锰量=0。
3＊0.3+0.3＊0.4+0.4＊0.6=0。
45说明：上述公式中0.3和0。
4分别表示30％和40% ，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
六。
计算需要添加合金的含量举例:目标含量是C3。
85 Si1.6 Mn0。
6 按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3。
85—2。
88）/0.8 =1。
2％硅铁：（1.6—1。
34）/0。
7 =0.37％锰铁：（0。
6—0。
45）/0。
6 =0.25%说明：公式中0。
8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80％、70％、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了.比如出1000公斤铁水，那么增碳剂加入量是1。
2％*1000=1。
2＊1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100，需要除以100。
配料计算公式
配料机计算公式1. 由化学组成计算各率值石灰饱和系数KH=2332328.27.035.065.1SO SO O Fe O Al CaO ---(p>0.64) =2332328.27.07.01.1SiO SO O Fe O Al CaO ---(p<0.64) 硅酸率n=3232O Fe O Al SiO + 铝氧率p=3232O Fe O Al 2. 由化学组成计算矿物组成硅酸三钙(C 3S)=3.8SiO 2(3KH-2)=4.07CaO-7.6SiO 2-6.72Al 2O 3-1.43Fe 2O 3 硅酸二钙(C 2S)=8.6SiO 2(1-KH)=8.6SiO 2+5.07Al 2O 3+1.07Fe 2O 3-3.07CaO 铝酸三钙(C 3A)=2.65(Al 2O 3-0.64Fe 2O 3)铁铝酸四钙(C 4AF)=3.04Fe 2O 3(p>0.64)=4.77Al 2O 3铁酸二钙(C 2F)=1.7(Fe 2O 3-1.57Al 2O 3)硫酸钙(CaSO 4)=1.7SO 33. 由矿物组成计算各率值 KH=SC S C S C S C 23233256.18838.0++ n=AFC A C S C S C 43230464.24341.13254.1++p=AFC A C 431501.1+0.6383 4. 由矿物组成计算化学组成SiO 2=0.2631C 3S+0.3488C 3SAl 2O 3=0.3773C 3A+0.2098C 4AFFe 2O 3=0.3286C 4AFCaO=0.7369C 3S+0.6512C 2S+0.6227C 3A+0.4616C 4AF+0.4119CaSO 4 SO 3=0.5881CaSO 45. 由各率值计算化学组成Fe 2O 3=35.165.2)1)(18.2(++++∑p n p KHAl 2O 3=pFe 2O 3SiO2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3)CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3)式中∑=Fe 2O 3+Al 2O 3+SiO 2+CaO6.配料计算步骤(1)列出个原料、煤灰份的化学组成和煤工业分析资料。
配料单重量计算公式
配料单重量计算公式在食品加工行业中，配料单重量计算是非常重要的一个环节。
正确的配料重量计算可以保证产品的质量和口感，同时也可以控制成本和提高生产效率。
本文将介绍配料单重量计算的公式及其应用。
一、配料单重量计算公式。
在食品加工行业中，配料单重量计算公式通常包括以下几个部分：1. 原料重量计算公式。
原料重量 = 需要的成品重量 / 原料在成品中的配比。
2. 溶液重量计算公式。
溶液重量 = 溶液浓度×溶液体积。
3. 调味料重量计算公式。
调味料重量 = 成品重量×调味料配比。
以上公式是配料单重量计算中最常用的公式，通过这些公式可以准确地计算出每种原料、溶液和调味料的重量。
二、配料单重量计算的应用。
配料单重量计算公式在食品加工行业中有着广泛的应用。
首先，它可以帮助生产工艺师准确地计算出每种原料的用量，从而保证产品的口感和质量。
其次，配料单重量计算公式也可以帮助企业控制成本，通过精确计算原料用量来减少浪费和提高生产效率。
另外，配料单重量计算公式还可以帮助企业进行配方的优化和改进。
通过对配料单重量计算公式的应用，企业可以根据产品的口味和市场需求来调整配方，从而生产出更符合消费者口味的产品。
三、配料单重量计算的注意事项。
在使用配料单重量计算公式时，需要注意以下几个问题：1. 原料的质量和含水率。
在配料单重量计算中，需要考虑原料的质量和含水率。
如果原料的质量和含水率发生变化，就会影响到配料单重量计算的准确性。
因此，需要对原料的质量和含水率进行准确的测量和记录。
2. 配料单的准确性。
配料单的准确性对于配料单重量计算非常重要。
如果配料单中的配比和配方有误，就会导致配料单重量计算的错误。
因此，需要对配料单进行严格的审核和审查，确保配料单的准确性。
3. 生产环境的影响。
生产环境的温度、湿度和压力等因素也会对配料单重量计算产生影响。
因此，在进行配料单重量计算时，需要考虑生产环境的影响，对计算结果进行修正。
第三章 配料计算
说明：总计为100时，分母可用100减去灼减或各氧化物含量相加； 总计不为100时，分母可直接将各氧化物含量相加。
2.将各氧化物的质量百分数被各氧化物的摩尔质量去除
SiO2 67.09 60.1 1.116
Al2O3 26.33 101.9 0.2583
Fe2O3 0.8575 159.7 0.0054
பைடு நூலகம்K2O 0.88
Na2O 灼减量 0.22 －－
3.4.2.3 矿物组成表示法
• 配方中粘土、石英及熔剂类矿物的质量百分数表示的方法 • 例如：某釉面砖配方
名称 ％
粘土类矿物 51
石英 28
熔剂类矿物 21
3.4.2.4 实验式表示法
陶瓷配料一般为混合物，可以用化学实验式来表示，即 以各种氧化物的摩尔比来表示。这种方法叫做化学实验式 表示法，简称实验式。
3.4配料计算
3.4.1 确定坯料配方的原则
1.充分考虑产品的物理化学性能和使用性能要求 2.参考前人的经验和数据 3.了解各原料对产品性能的影响 4.应满足生产工艺要求 5.了解原料的品位、来源和到厂价格
3.4.2 坯体组成的表示方法
3.4.2.1 配料量表示法（也称配料比表示法）
配方中所用各原料的质量百分比表示的方法 如：某釉面砖配方
1 R2O3 z RO2
釉式
x R2O 1 y RO
u R2O3 v RO2
式中x、y、z、u、v为各氧化物摩尔数，表示各氧化物之间的相互比例。
例如：清代康熙瓷及其青花釉的坯、釉式为
0.860 K2O 0.120 Na2O 0.082 CaO 0.030 MgO
0.978 Al2O3 0.022 Fe2O3 1.000
3配料计算
②塑化机理 无机塑化剂在传统陶瓷中主要指粘土物质．其塑化机理主要是加水后形成带电的粘土-水系统，使其具有可塑性和悬浮性。 有机塑化剂—般也是水溶性的，是亲水的，同时又是有极性的，因此，这种分子在水溶液中能生成水化膜，对坯料表面有活性作用，能被坯料的粒子表面所吸附，而且分子上的水化膜也一起被吸附在粒表面上，因而在瘠性粒子的表面上，既有一层水化膜，又有一层粘性很强的有机高分子。而且这种高分子是蜷曲线性分子。所以能把松散的瘠性粒子粘结在一起，又由于有水化膜的存在，使其具有流动性，从而使坯料具有可塑性。
*
原料
预烧目的
预烧条件
Al2O3
使γ-Al2O3转化为α-Al2O3，提高原料纯度，改善产品性能
采用H3BO3作添加剂时，预烧温度1400～1450ºC左右，保温2～3h。采用NH4F作添加剂时，预烧温度1250ºC，保温1～2h
MgO
提高MgO的活性，改善水化性能
预烧温度在1400ºC以上
滑石
破坏滑石的层状结构，避免定向排列，降低收缩，减少瓷件开裂，同时也有利于粉磨
预烧温度一般在1300～1500ºC之间，加矿化剂（如苏州土、硼酸、碳酸钡等）可降低预烧温度，含Fe2O3时，可采用还原气氛
常用原料的预烧目的与预烧条件
*
⑵成型原料的塑化 塑化是利用塑化剂使原来无塑性的坯料具有可塑性的过程。成型的坯料必须进行塑化。 ①塑化剂 塑化剂一般有无机塑化剂和有机塑化剂两类。新型陶瓷一般采用有机塑化剂。 塑化剂通常由三种物质组成，即粘结剂(binder；binding agent)：能粘结粉料，通常有聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯，羧甲基纤维素等；增塑剂(plastifier,plasticizing agent)：溶于粘结剂中使其易于流动，通常有甘油等；溶剂(fluxing,agent)：能溶解粘结剂、增塑剂并能和坯料组成胶状物质，通常有水、无水酒精、丙酮、苯等。
配料计算-尝试误差法
配料计算已知原燃料原始分析结果日产熟料5500t预分解窑水泥厂生料磨（立磨）车间工艺设计，水泥生产品种：强度等级为42.5的矿渣硅酸盐水泥（A型）占70％，强度等级为52.5的普通硅酸盐水泥占30％。
(1)原料化学组成表1 原料化学组成表名称Loss/% SiO2/% Al2O3/% Fe2O3/% CaO/% MgO/% SO3/% R2O/% 合计石灰石42.35 2.24 0.86 0.52 53.50 0.23 0.11 0.08 99.08 粘土 5.23 66.85 12.66 4.16 3.95 2.01 0.15 3.73 96.42 铁矿石0.81 19.17 4.90 64.88 3.10 1.29 0.38 0.79 96.89 矿渣—38.58 7.62 1.25 43.46 6.08 ——96.67 煤灰—57.52 21.76 9.26 5.90 0.91 ——95.39(2)煤的工业分析表2 煤的工业分析表W y A y V y C y Q y DW1.0 22.60 29.00 47.00 25200.00kj/kg(3)物料水分表3 物料水分表原料石灰石粘土铁矿石石膏矿渣煤天然水分/% 1.0 15.0 3.0 20.0 3.0 6.0生产损失/% 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0采用新型干法窑生产，熟料热耗3200kj/kg熟料率值：KH=0.87±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.63±0.10.8652.5031.3191、按已知条件列出原料，煤灰的化学成分及煤的工业分析，因成分之和不足100%，将成份调整并换算成灼烧基，见下表名称 基准 Loss/% SiO 2/% Al 2O 3/% Fe 2O 3/% CaO/% MgO/% 其他/% 合计/% 石灰石干基 41.64 2.87 0.88 0.49 51.38 1.82 0.92 100 灼烧基 — 4.92 1.51 0.84 88.04 3.12 1.58 100 砂岩干基 4.5479.15 5.58 2.81 3.04 1.3 3.58 100 灼烧基 — 82.91 5.85 2.94 3.18 1.36 3.75 100 粉煤灰干基 6.225427.27 4.96 2.71 1.73 3.11 100 灼烧基 — 57.58 29.08 5.29 2.89 1.84 3.32 100 铁粉干基 3.0023.1 2.35 51.93 14.61 1.68 3.33 100 灼烧基 —23.81 2.42 53.54 15.06 1.73 3.43 100 煤灰 灼烧基 — 56.22 27.46 5.34 5.57 0.80 4.61 100 石膏干基 22.33 3.82 1.47 0.51 29.81 2.27 39.79 100 灼烧基 — 4.92 1.89 0.66 38.38 2.92 51.23 100 矿渣干基 1.2531.06 12.88 2.39 39.75 7.66 5.01 100 灼烧基 — 31.4513.042.4240.257.765.071002、计算煤灰加入量g A g A =DW yy Q qS A =410×23640100×3150×83.23-=2.87kg/100kg 熟料3、按选定的熟料率值，计算熟料的化学组成设熟料中其他项为2.5%，则∑=SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3+CaO=97.5% Fe 2O 3=()()35.1P 65.2n 1P 1KH 8.2∑+⨯+⨯++ =0.87±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.63±0.1=()()35.12.165.22.212.110.92.897.5+⨯+⨯++⨯=3.56Al 2O 3=P ∙Fe 2O 3=1.2×4.52=5.80SiO 2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3)=2.2（4.52+5.42）=22.46CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3)=97.5-（4.52+5.42+21.88）=65.68 4、计算白生料成分项目计算式SiO 2Al 2O 3 Fe 2O 3 CaO MgO+其他 合计 要求的熟料成分 见上节 22.465.83.5665.682.5 100 掺入2.87%煤灰 2.87×煤灰中各氧化物组分1.650824 0.624512 0.265762 0.169330.1595722.87灼烧生料 各氧化物组分=序号1-序号2 20.8091765.175488 3.294238 65.51067 2.340428 97.13要求生料成分序号3中各氧化物组分/1.513.873.45 2.20 43.67 1.565、计算各原料配比（尝试误差法） （1）假定各原料配比 石灰石粗略配比=CaO CaO 石灰石中生料中=38.5167.43=0.82砂岩配比≈222SiO SiO SiO 砂岩中石灰石粗略配比石灰石中生料中⨯-=15.798499.087.239.13⨯-=0.18修正后石灰石配比=CaOCaO CaO 石灰石中砂岩配比砂岩中生料中⨯-=38.511383.004.367.43⨯-=0.80铁粉配比=1-0.1383-0.8418=0.02（2）按上述初步计算配比计算生料成分，与要求的生料成分对比，逐步调整原料比，直至差值小于一定限度为止。
(完整word版)烧结配料的计算调整
烧结配料的计算调整一、现场简易计算调整1、干料配比=湿料配比×（100—水分）％2、残存量 =干料配比×（100—烧损)％3、焦粉残存=焦粉干料配比×(100—烧损）％=焦粉干料配比×灰分4、烧结矿残存率=（总残存量÷总干料量）×%5、进入配合料中TFe=原料含铁量×干料配比SiO2=原料SiO2含量×干料配比CaO=原料CaO含量×干料配比6、烧结矿碱度R的工业计算R2=（CaO矿×矿石量+ CaO灰×灰石量) ÷(SiO2矿×矿石量+ SiO2灰×灰石量﹍+S（0。
5—1.5）)7、配合料及烧结矿的化学成分TFe料=各种物料带入TFe之和÷各种干原料之和TFe矿=各种物料带入TFe之和÷总残存量SiO2料=各种物料带入SiO2之和÷各种干原料之和SiO2矿=各种物料带入SiO2之和÷总残存量CaO料=各种物料带入CaO之和÷各种干原料之和CaO矿=各种物料带入CaO之和÷总残存量二、配用石灰石的计算公式（阿尔希波夫公式）100×（k×a—b）／【k×（a-c）+(d—b）】=加入量%K——-—规定的碱度a-——-料中SiO2+AI2O3的含量（石灰石中的除外）b——-—料中CaO+MgO的含量(石灰石中的除外）c———-石灰石中SiO2+AI2O3的含量％d—---石灰石中CaO+MgO的含量％三、燃料配用量和配比的计算公式Q燃=C混×（Q配+Q返）—C返×Q返／C煤 kgB燃=Q燃÷Q配％式中:Q燃、Q配、 Q返分别为燃料配用量、配料室总流量、返矿流量C混、C返、C煤—-—-分别为混合料固定碳、返矿残碳、煤粉固定碳％B燃--—-为燃料配比％四、白云石配加量（干）的简易计算公式白云石配比=（MgO A- MgO A‵）％×A/（1—H2O白%）×MgO白%式中：MgO A—-—-烧结矿要求的MgO A％MgO A‵--未加白云石烧结矿的MgO A％H2O白——-—白云石中含H2O％五、已知高炉渣中MgO含量，求烧结矿MgO含量。
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配料计算学习资料
一．配料计算的基本过程
1.了解炉料的化学成分。
2.确定目标铁水成分。
3.初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量
4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量
8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）
二．各种炉料的参考成分
三．确定配料目标值
配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四．确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量
按工艺文件和配料单确定加入量。
五．计算定好的配料各种合金成分
举例：配料Q10生铁30%，废钢30%，回炉40%（C3.6、Si2.6,、Mn0.6）
含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88
含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34
含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45
说明：
上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40% ，今后以此类推
如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的
我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
六。
计算需要添加合金的含量
举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6 按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%
硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%
锰铁：（0.6-0.45）/0.6 =0.25%
说明：
公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水，那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤
计算的时候注意百分号中的100，需要除以100。