汽车质量管理要点

＃语言(定性)数据 ＃数字(定量)数据
矩阵图法
系统图法
因果图
箭条图法
PDPC法
统计方法 试验计划法
巴雷特图 因果图 检查表 直方图 散布图 曲线图 分层法
-
新QC方法
运用在解决问题的计划阶段
1.新QC工具的种类 *运用语言数据的方法 - 亲和图法(affinity diagram) : 什么是问题? - 关联图法(relation diagram) : 结果和原因的关系? 为什么？ - 系统图法(tree diagram) : 目的和手段的关系? 为了什么? - 矩阵图法(matrix diagram) : A和B的对应关系? 相互关联性的程度? - 箭条图法(arrow diagram) : 时间进度的顺序? - PDPC法(process decision program chart) : 万一……怎么办? *使用数字数据的方法
up)
设计 反馈率
防止历史问题再现的设计反馈结果
( 市场问题, 试制车问题,PILOT, AUDIT, 作业 性问题)
P2-P3
完成率
运用到试制车上并进行整车确认
P3-P4
完成率
检查设计时应该考虑的项目 -法规,规格, 性能,可靠性, 布置
-质量,操作性, 重量,成本
P2-P3
完成率
根据各系统来制作D-FMEA 的个数 - 每个新车型都要进行修正
标准化
效率 ,方便 ,确定一组 对象的一致规范
例如
人文社会: 人文,符号,法规,传统
科学 : Kg-m, 常数
process
process ＋
process
为达到特定的结果 而规定的单位过程
问题解决顺序 PPAP
(PART PRODUCTION APPROVAL PROCESS)
SYSTEM
为了达到目的 而有相互关系 的流程的集合
칫수불량 8 10 9 12 9 8 11 7 6 8 7 5 100
외관불량 6 7 4 5 3 4 2 8 6 4 8 1 58
성능미달 5 3 1 6 2 4 2 3 1 1 5 2 35
누유
4 2 3 4 2 1 1 3 2 5 2 29
이종품 2
3
125
4 3 1 1 22
기타
121
1 1 3 2 2 1 1 1 16
公差
造型、车身设计前活动间的间隙面差的设定。 所有孔的公差、 基准孔等要经过充分的讨论。
达成率
整车实际重量除以设计目标重量等于达成率 (测量工装件重量 )
关闭率
外饰、内饰、发动机舱的实体模型 评价结果(同步工程)的问题完成率
P1-P2 P1
P1-P4 P2
设计 Q.A (生 产规划.)
设计
基本设计
设计PM
战略最终确定。
P5
Q.A
Q.A 销售
3. 设计质量
质量种类
K.P.I
1.新技术、新工艺
算出 指数
内容
目标数
把握新品开发时公司初次采用的新技术新工 艺，记录和管理重点管理项目
阶段 P1
主管部门 设计
设计 质量
设计讨 论
2.历史问题
3.设计检查表
4.. D-FMEA 5.车身间隙、面差
6.重量管理 6. DMU (digital mock
QA(采购 质量)
2, APQP(事前质量确认计划 ) 3. 供应商质量目标设定
供应商 数量
零部件开发为了满足顾客需求，从 产品企划阶段到量产阶段，所有部 门都应该大力配合质量活动计划的 预先制定和执行体系
模具计划 .FMEA,试验计划，
控制计划(工程管理计划)
P2-P3
采购质 量
指数
零部件开发开始时,确定供应商的 P2 质量目标, 为了达到质量目标质量
总装
检查
B
消费者
C
工程,设备,方法
制造质量
现场质量
Ⅱ.汽车质量管理点
2.顾客质量
质量种类
K.P.I
顾客 质量
市场信息 1. 顾客满意度调查 2.竞争对手信息
3.市场的需求，趋势分析
售后质量 1. IPTV
2.索赔费用
3.顾客投诉个数 4. A/S 再入库率
5.产品信息报告
6. JD POWER IQS, APEAL, VDS, CSI
研究院+ QA
4.制造质量
质量种类
K.P.I
制造 质量
零部件质 量
1..选定重点管理项目
IRE(INTIAL RISK EVALUATION)
算出 指数
内容
阶段
主管部 门
项目数 企划阶段划分质量风险高的
P1
零部件, 从APQP开始集中进行.(历 史多发性问题,新技术,新工艺,重要 机能,新选入供应商的零部件)
QA 试制
3. 主观评价（整车质量评 指数
PROTO车最后阶段 ,
P4
QA
价）
P5前车辆评价( 评价车辆的第一
次验证是试验部门实施后
( 修正& 交换)
交接给QA)
大会
试制车质量确认大会 E. S.O (ENGINEEING SIGN OFF )
完成
过P5阶段(PILOT)之前(1个月前) , P4 试制标准车进行AUDIT , 在研究院执行预定的DV, 主观评 价（整车质量评价） 其水平是否达到目标的汇报会议 地点 :QA 资料发布:研究院 试制开发结束和PILOT 阶段 -进行与否的决定会议 -为达成目标的对策和赶进度计 划报告.. -万一没有通过就要延期决定下 次日程Q.A
的IPTV,初期一年间发生的问题数, 工程直行率,IQS
采购质 量
4.零部件制造 工程认可
完成
通过事前质量确认活动，确认已计 P4 划的事项，通过供应商工程,试验, 开发零部件质量水平, 员工培训的 执行结果来确认供应商工程
采购质 量
质量种类
K.P.I
制造 质量
零部件质 5..PPAP 认可 量
算出 指数
계
22 26 20 26 20 21 24 21 22 19 27 12 260
分层化/ 亲和图
찍힘
改进的目标设定
要改进什么? ( 尺寸,单位)
为什么? (Why ?)
寻找真正原因
공구
기계
사람
재료
방법
찍힘 발생
散布
实施改进 DOE
提出想法
头脑风暴 PUSH
把握效果 , 标准化
UCL=2.2 92
CL=2.01 4
算出指 数
内容
资料
对现有车型顾客质量要求的监 控
资料 资料
竞争对手新车上市信息, 市场评 价
未来市场预测和分析
指数
出库后车型的售后维修个数 每1000个为单位计算
每台车 担保期内在售后的修理费用 的费用 每台车的费用
阶段 P0 P0 P0 P10 P10
主管 部门
销售 + Q.A
销售企 划
销售企 划
完成率
- 一般耐久 - 加速耐久 --模仿路况 -- HOT , COLD TEST
P3-P4 试验
质量种类
K.P.I
设计 质量
整车评价 1..PROTO AUDIT 2, 试制车装配问题点
算出 指数
内容
指数 关闭率
PROTO AUDIT PROTO制造问题清单
阶段 主管部门
P3-P4 P3-P4
设计质量
质量种类
K.P.I
算出
指数
内容
阶段
主管部 门
设计 质量
设计验证
(D.V.P)
新品开发 过程的体 系&
新品一定 要满足的 所有试验、 法规
1 .符合法规
项目 完成率
新品开发时符合法规项目的结果
P4
试验
2.性能/耐久
项目 完成率
有关制动,操稳,传动系统,HVAC, 电器, 内外饰, 车身的所有试验结果 .
1.主观评价指数（整车质量 评价）
评价竞品车, 反映顾客要求事项， JURY 设定新车的质量目标(13大项 )
SET-UP
P1
P2
2.JD POWER IQS APEAL
顾客 新品质量
质量
目标 3.AUDIT (公司标准评价)
-新品出库后90天内每100台
指数
的顾客不满指数
P1
- 顾客满意度(满分1000分)
指数
通过公司标准AUDIT对竞品车 进行比较评价, 设定质量目标。
P1
4.担保期 - 一般( 3年 6万 KM) - P/T ( 5年10万KM,
UNLIMIT) - 腐蚀：(表面腐蚀: 3年 -磨损腐蚀 5年)
担保期是在设计前设定目标， P1
期间
设计时讨论耐久规格，和供应 商协定赔偿，出库时根据销售
质量管理的新7种工具
亲和图 关联图 系统图 矩阵图 矩阵数据分析法 网络图 PDPC(Process Design
Program Chart
Cpk, Cp (工程能力分析) , Sigma (DMAIC) GAGE R&R QFD FMEA TRIZ
新旧质量管理方法差异
新wk.baidu.com法
亲和图法
关联图法
旧方法
4. 灯具
-
- 密封试验, 耐水性试验, 耐振动试验, 环境试验, 背光试验.耐久性试验.
.5 单元部件类
-线路适宜性. 电路板振动, 冲击试验,热冲击， 操作耐久 (整车条件 ),环境循环
.6.空调
-冷气性能.加热器性能.酷寒、酷暑试验,风量分配试验,可视性,操作性, 噪音, 除霜，异味
3.整车耐久
质量管理基本概念
Ⅰ.质量管理概念
1. 质量管理概念的变化 2. 质量体系和流程概念的差异 3. 提升质量的工具
Ⅱ. 汽车质量管理要点
1. 质量流程图(戴明) 2. 顾客质量 3. 设计质量 4. 制造质量
1.质量管理概念的变化
60年代之前
70年代
80、90年代
2000年以后
符合性质量
-质量就是和规格
LCL=1.73 6
QC 7 方法
新QC 7 方法
科学 的 方法
因果图 巴列图 检查表 直方图 散布图 管理图 曲线图 亲和图 关联图 系统图 矩阵图 箭条图 PDPC 矩阵数据 DOE QFD FMEA CPK GAGE R/R WEIBULL PUGH ROBUST
现象把握 促进计划 DATA分析 产生要素 建立对策
Q.A
个数 因不满质量的顾客投诉数
P10 AS
入库率 第一次入库进行售后维修的车 P10 AS 又进行的第二次售后维修入库 率。
个数
对于出库后发生的售后问题要 求改进的报告（发生主要问题 时）
P10 Q.A
指数 出库后顾客评价的质量指数
P10 Q.A
顾客质量
质量种类
K.P.I
算出 指数
内容
阶段
主管部 门
-.矩阵数据分析法(matrix-data analysis) : 最有效的因素是什么?
- p72 -
有问题吗?
260 240 220 200 180 160 140 120 100
80 60 40 20
0 칫수불량
외관불량
성능미달
누유
이종품
기타
65.5% 12.1% 6.9% 5.2% 10.3%
一致的程度
以检查为主
产品的统一性
测量和检查
衡量质量水平
满足顾客
感动顾客
统计的质量管理
产品的统一性&样品
统计的工具 和方法
SPC
保证质量
为了防止发生质量 问题而进行的管理
SYSTEM, 项目经理制度
ISO, TS
经营质量
反映市场和顾客的 要求
战略计划
设定目标和组 织启动力 (SE, CFT)
2. 流程和体系的概念
녹
38.0 7.0 4.0 3.0 6.0 58.0 찍힘 녹 변색 burr 기타 계 변색
burr 기타
什么是问题?
分析 (巴雷特图)
What ?
把握现象 (Check list)
VOC 不满 /问题要求把握
기록용 체크시이트
생산대수:10,000대
일자
1일
2일
3일
4일
5일
6일
계
결점항목
오전 오후 오전 오후 오전 오후 오전 오후 오전 오후 오전 오후
P3-P4 试验
例如
1.制动性能试验
制动平衡试验,制动性能试验, 气密性试验，高速试验、下坡试验, 冷却试验，强度试验
2.传动性能
-加速性能.超车性能.最高速度,爬坡能力
3. 整车电路试验
-电器功能检查, 接地性能, 负荷电压降 ,电线负荷量,接地故障试验, 保险丝切断故障, 电线烧损试验,
暗电流整车试验, 电线通电发热试验
质量保证体系图 汽车产业:
ISO,TS16949 信息通信 : TL 9000
3. 提高质量的工具
质量管理的7种工具
巴雷特图 因果图 检查表 直方图 散布图 曲线图 分层法
多种提升质量的工具
DOE 试验设计 PROCESS MAP 流程图 PUGH ROBUST ENGNIEERING强劲设计 WEIBULL…….
零部件数
内容
阶段
主管部 门
开发零部件的代表指数,
确认的顺序是看是否满足图纸上 标明的所有规格.
量产车(顾客销售用 )制造前认可要 完毕
(外观,尺寸,材质,性能,可靠,法规
工程能力)
P5-P6
采购质 量
6, PV ( PRODUCTION VERIFICATION)
零部件项目 数
确认看是否满足图纸上标明的所 有规格的可靠性试验，其零部件要 用工装件进行试验。要合格。这是 PPAP认可时性能耐久试验结果的 资料。
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效果把握 事后管理
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Ⅱ.汽车质量管理要点
1.质量流程图(质量保证体系图)
想要满足顾客要求的质量 设计质量
顾客要求的质量 顾客质量
供应商
A
零部件检查
车身
涂装