盘盖类零件机械加工工艺编制
主轴承盖零件机械加工工艺编制资料
布病防治知识精讲xx年xx月xx日contents •布病概述•布病防治知识•布病防治政策与法规•布病防治的未来展望•布病防治典型案例分析目录01布病概述布病是由布鲁氏菌引起的人畜共患传染病。
布鲁氏菌是一种革兰阴性菌，具有强大的侵袭力，可通过接触、消化道、呼吸道、皮肤等多种途径传播。
布病的定义布病的传播途径与感染了布鲁氏菌的动物或人直接接触，如拥抱、性接触等。
直接接触传播消化道传播呼吸道传播皮肤传播食用未煮熟的肉、奶制品等，病原菌可经消化道进入人体。
吸入含有病原菌的空气、飞沫等。
皮肤伤口接触含有病原菌的液体、土壤等。
人类感染布病后，可引起发热、关节疼痛、淋巴结肿大等症状，严重的可导致不孕不育、瘫痪等。
动物感染后，可引起流产、不育、死亡等症状，对畜牧业造成严重损失。
布病的危害02布病防治知识1 2 3及时诊断和治疗布病患者，同时对可能传播布病的家畜进行隔离和检疫，以控制传染源的扩散。
控制传染源避免与感染布病的家畜接触，注意个人卫生，不食用未煮熟的肉制品和水产品等，以切断传播途径。
切断传播途径加强个人防护，如戴手套、口罩等，避免直接接触感染源，同时注意锻炼身体，增强免疫力，以降低感染风险。
保护易感人群一旦出现布病症状，如发热、肌肉疼痛、关节疼痛等，应及时就医，以便早期诊断和治疗。
及时就医根据病情和医生建议，采用适当的抗生素治疗，如四环素、链霉素等，并按照医嘱规范用药，以达到最佳治疗效果。
规范治疗在药物治疗的同时，可采用一些辅助治疗措施，如对症治疗、休息、饮食调理等，以促进康复。
辅助治疗在治疗期间和治疗后，定期进行布病相关检查，以确保治疗效果和康复情况。
定期复查03布病防治政策与法规国家布病防治政策建立国家布病监测系统通过设立监测点，及时掌握布病的疫情动态，为制定防控策略提供依据。
制定国家布病防治计划根据疫情数据和流行病学调查，制定针对不同地区和不同人群的防治计划。
推广布病防治知识通过宣传教育，提高公众对布病的认知和预防意识。
项目2.1盘套类零件机械加工工艺编制
从加工精度看，插齿加工的齿形误差较小。 但插齿时引起齿轮切向误差的环节比滚齿多， 使被加工齿轮产生更大的周节累积误差。故 插齿所得齿轮的公法线长度变动较大。
（三）、剃 齿
1、加工原理 剃齿是齿轮的一种精加工方法。利用刀具 和工件齿面之间的相对滑动进行切削，这 就是剃齿的基本原理。
剃齿加工有如下工艺特点：
2.1.1 了解毛坯的种类和选择方法 材料的毛坯成形过程机械制造的重要工艺过 程。零件毛坯形式有：铸件、锻造件、焊接 件、型材、冲压件、粉末冶金件等，机器制 造中，大部分零件是先通过铸造、锻压、焊 接或非金属材料成形方法制得毛坯，再经过 切削加工制成。可见，常见毛坯类型是：铸 件、锻造件、焊接件、型材 毛坯成形方法的选择，对机械制造质量、成 本、使用性能等有重要的影响，是机械设计 和制造中的关键环节之一。
加工总余量与工序余量的关系： ZO =∑Zi
1.3 工序余量与工序尺寸公差的计算 工序尺寸按入体原则标注极限偏差，即按被包容
面的工序尺寸取上偏差为零；包容面的工序尺寸取 下偏差为零；毛坯尺寸按双向布置上、下偏差。 计算公式如下： Zmin = Z - Ta Zmax = Z + Tb Tz = Zmax–Zmin = Ta + Tb
（1）剃齿时，对齿圈径向跳动有修正作用。 但剃齿对公法线长度变动没有修正作用。由于 剃齿刀本身的修正作用，剃齿对基节偏差和齿 形误差有较强的修正能力。 （2）剃齿前的齿轮精度应比剃齿后低一级。 但由于剃齿后不能修正齿轮公法线长度变动， 故剃齿前此项精度不能低于剃齿后的要求。此 外，还应控制剃齿前的齿圈径向跳动。因为过 大的径向跳动量可能会转化为公法线长度变动。 （3）剃齿只能加工未淬硬的齿轮。 （4）剃齿生产率很高
盖板零件数控加工工艺编制
盖板零件数控加工工艺编制1、设计工作的要求与工作目标：1）计轴承盖数控加工工艺方案；2）编制数控加工工艺文件：（1）、数控加工过程规程；（2）、数控加工工序卡；（3）、数控加工工程卡；（4）、刀具组成卡与刀具清单等。
3）数控加工工艺参数优化与总结。
2、轴承盖零件图。
图：轴承盖任务设计过程：1、零件图样分析(1)零件精度分析：分析图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件加工程序的编制及加工结果。
1)通孔2Xφ20mm，阶梯孔φ32mm、φ36mm，2Xφ20mm孔的中心距26mm，φ20mm孔的下表面距φ32mm、φ36mm孔的下表面为3mm，表面粗糙度均为Ra3.2um。
2)表面的表面粗糙度要求为Ra3.2um，上下表面高度为12mm，尺寸精度为7级，属于中等精度要求。
(2)零件的形状分析：盘盖类零件结构分析，如轴承盖零件该零件有阶梯孔、基准孔等。
1)该零件属于盘盖轴承类零件；2)零件有阶梯孔，底面等定位基准。
(3)零件完整性、合理性分析：由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或忽略，常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分或模糊不清，所以在审查与分析零件图样时，一定要仔细认真，对该项目图样分析，图样中构成几何元素完整、充分、所有加工内容明确无误，尺寸标注清楚，给定的几何条件合理。
1)经检查，本图样尺寸完整，不缺、不矛盾，不影响到零件轮廓的构成；2)零件图上的图线位置明确，尺寸标注清楚，不影响编程；3)零件图上给定的几何条件合理，不造成数学处理的困难。
2、零件的工艺性分析（1）安装与定位方式分析：加工工艺特别强调用同一个基准定位，尤其是正反两面都采用铣削加工的零件，以同一基准十分重要，否则很难保证两次定位加工后两个轮廓的位置及尺寸协调。
所以，如零件本身有合适的孔，最好就用它来作为定位基准孔。
本项目中，选底平面作为定位基准面，以φ20H7内孔为导向定位基准，定位基准面都先进行加工完成，都是精基准。
盖类零件的机械加工工艺规程的制订与实施--球阀阀盖
4 钻—扩 5 钻—扩—铰 6 钻—扩—粗铰—精铰 7 钻—扩—机铰—手铰
IT10～11 IT8～9
IT7 IT6～7
12.5～6.3 3.2～1.6 1.6～0.8 0.4～0.1
同上，但孔径大于15～20㎜ Nhomakorabea8 钻—扩—拉
IT7～9 1.6～0.1 大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）
9 粗镗（或扩孔）
任务实施
选择基准
任务实施 精基准的选择
目的：保证加工精度 应尽可能在一次装夹中完成 各表面加工；或内孔、外圆 互为基准，反复加工
方案一、基准重合原则，设计基准为定位基准 方案二、基准统一原则，一次安装同时加工各个主要表面。
以孔定位如何安装？设计心轴
以内孔定位、心轴装夹
心轴是 以外圆柱面 定心、端面 压紧来装夹 工件，如图 所示。
❖ 用磨销加工内孔的方法称为磨孔。磨孔是套筒类零件内孔精 加工的主要方法，尤其是对于淬硬孔、断续表面孔、长度很 短的精密孔。
❖ 1）加工视频 • 2）经济精度：
❖磨孔经济精度 :IT8---IT6、 Ra0.8~0.4µm 。
磨削工艺特点
❖ 1）砂轮直径D受到工件孔径d的限制（D=0.5~0.9D），
❖阶段二 选择阀盖毛坯类型及其制造方法 ❖任务三 拟定工艺路线
任务资讯：典型盘盖类零件认识
典型盘盖结构特点
主要表面内孔和外圆基本上都是回转体，有较高的 尺寸精度、形状精度和表面精度，有较高的同轴度要求。
结构较简单，多为扁平的圆形或方形盘状结构，一 般轴向尺寸较小，径向尺寸较大。在主体上常有凸台、 凹坑、螺孔、销孔、轮辐等局部结构。
心轴与工件孔一般用H7/h6、H7/g6的间隙配合，所以工 件能很方便地套在心轴上。但由于配合间隙较大，一般只能 保证同轴度0.02㎜左右。为了消除间隙，提高心轴定位精度， 心轴可以做成锥体，但锥体的锥度很小， C=1/1000~1/5000。
机械制造技术与设备机械加工工艺编制课题二(第1至3节)
(二)钻孔及刀具 用钻床在实心工件上加工孔叫钻孔，钻孔时，பைடு நூலகம்件
固定不动，钻头装在钻床主轴上做旋转运动，称为主运 动。同时，钻头沿对着工件所作的直线移动，称为进给 运动。钻孔就是依靠钻头与工件之间的相对运动来完成 的，如图2-6所示。
1.麻花钻 麻花钻是钻削加工最常用的刀具，不仅可以在一般
结构材料上钻孔，经过修磨还可在一些难加工材料上钻 孔，是孔加工的主要刀具。 麻花钻一般用高速钢(W18Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后 62～68HRC。麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成，如 图2-7所示。 (1)柄部 柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动 力，有锥柄和柱柄两种：一般直径小于13mm的钻头做成 柱柄；直径大于13mm的做成锥柄。
2.立式钻床 如图2-4所示，立式钻床是钻床中应用较广的一种，
其特点为主轴轴线垂直布置，而且其位置是固定的。加 工时，为使刀具旋转中心线与被加工孔的中心线重合， 必须调整工作位置。立式钻床适于加工中小型工件的孔。 其规格有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。它的结构较 完善，功率较大，又可实现机动进给，因此可获得较高 的生产效率和加工精度。另外，它的主轴转速和机动进 给量都有较大变动范围，因而可以适用于不同材料的加 工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。
3.摇臂钻床 由于大而重的工件移动费力，找正困难，加工时希
望工件固定，主轴可调整坐标位置，因而产生了摇臂钻 床，如图2-5所示。
摇臂钻床主轴变速箱能沿摇臂左右移动，摇臂又能 回转360°。因此，摇臂钻床的工作范围很大，摇臂的位 置由电动涨闸锁紧在立柱上，主轴变速箱可用电动锁紧 装置固定在摇臂上。工件不太大时，可将工件放在工作 台上加工。如工件很大，则可直接将工件放在底座上加 工。摇臂钻床除了用于钻孔外，还能扩孔、锪平面、锪 孔、铰孔、镗孔、套切大圆孔和攻螺纹等。
盘套类零件加工工艺的设计与编制
情境2 第六部分拓展学习资料一、盘类零件典型工艺路线与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。
因此，该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。
下料（或备坯）→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面（亦可按零件情况不作安排）→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面（磨或精车）→终检。
二、套类零件典型工艺路线备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。
三、法兰盘加工工艺图2-15是法兰盘的零件图。
从其技术要求中可以看出，关键是要保证φ55外圆表面对φ35孔基准轴线的同轴度以及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。
由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小孔与槽。
其工艺过程见表2-4。
此工艺过程既使粗、精加工分开,又较好地保证了加工精度。
其工艺过程见表2-4。
图2-15 法兰盘1表2-4 法兰盘工艺过程四、中心架和跟刀架中心架和跟刀架图2-162在加工细长轴或长套筒零件时，为了防止其弯曲变形，必须使用中心架或跟刀架作为辅助支承。
中心架上有三个等分布置并能单独调节伸缩的支承爪。
使用时，用压板、螺钉将中心架固定在床身导轨上，调节支承爪，使工件轴线与主轴轴线重合，且支承爪与工件表面的接触应松紧适当，如图2-16所示。
跟刀架上一般有两个能单独调节伸缩的支承爪，它们分别安在工件的上面和车刀的对面，如图2-16所示。
五、互为基准原则两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。
互为基准图2-17六、找正法装夹工件（1）直接找正法用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为 2-18所示。
直接找正法。
单件和小批生产。
直接找正法如图）划线找正法（2使工件获得正确的位置称划在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，所示。
盘类零件加工工艺设计、编程与加工
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
二、复合固定循环
复合循环有三类，分别是内(外)径粗车复合循环G71，端 面粗车复合循环G72，封闭轮廓复合循环G73。图2.15所示 为端面粗车复合循环G72的运动轨迹。
程序段格式如下：
G72 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F＿ S＿ T＿
N(ns) ……
四、外径切槽循环G75 外径切槽循环G75的循环路径如图1.20所示。 格式：G75 X(U)＿ X(W)＿ R(e)＿ Q(ΔK)＿ I(i)＿ F＿ 说明：G75指令在HNC-21 7.11版以后及HNC-18 4.03版以
后改动为可以实现三种切槽方式，每种方式的编程说明如下。
1．逐次进给到槽底方式，其动作顺序如图1.20所示：A->B>C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->．
铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一种加工方法。铰孔 的刀具是铰刀。铰刀是尺寸精确的多刃刀具，铰孔的质量好、 效率高、操作简单，其精度可达IT7～IT9，表面粗糙度可达 Ra0.4 µm。
2．车孔 车孔的刀具及加工方法如下所示 （1）内孔车刀。根据加工情况，内孔车刀可以分为
通孔车刀和盲孔车刀两种，如图2.3所示。
（4）车台阶孔的工艺方法。
①车直径较小的台阶孔时，按先粗、精车小 孔，再粗、精车大孔的方法进行。
轴承盖数控加工工艺及编程
轴承盖数控加工工艺及编程摘要本篇毕业设计主要针对数控机床的加工及编程的介绍，对轴承盖零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括各零件的程序的手工编制。
文章的主要内容为轴承盖零件的工艺分析和零件的手工程序编制。
并在零件的手工编程中用到了G01 直线插补命令、G02/G03圆弧插补指令；G81钻孔；M98调用子程序指令等。
关键词：手工编程指令数控加工工艺规程定位误差加工余量Bearing cover of NC machining technology and programmingABSTRCTThis graduation project mainly had the numerical control engine bed and the programming introduction, the ear components technological analysis craft parameter choice cutting tool choice, the components procedure manual establishment, the procedure simulation, the CAXA modelling and the entity simulation processing finally has made the design summary, the acknowledgment language, the reference tabulation and the appendix.Article primary coverage for components craft analysis, components manual programming, but also has to make engineer's modelling and the entity simulation ed the G02/G03 circular arc interpolation instruction in the components manual programming; G81 drill hole; M98 transfer subroutine instruction.Key words：Manual programming；Circular interpolation instructions；drilled；subroutine programs.目录第一章绪论 (5)1.1 数控机床的介绍 (6)1.2 数控编程 (6)第二章轴承盖数控加工工艺分析 (7)2.1 轴承盖零件分析 (8)2.2 刀具、量具的选择 (9)2.3 编制加工工艺 (10)2.4 手动编制程序 ........................................ 错误！未定义书签。
典型零件制造工艺——以项目为导向项目四盘盖类零件的制造工艺
• 根据加工阶段划分的原则和零件表面加工精度要求, 该针杆曲柄加工 可划分为三个阶段:
• (1) 粗加工阶段: 粗铣两端面、钻孔和锪沉孔, 粗车左端大平面、ϕ20 圆柱面及R25圆弧面等;
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任务4. 1 针杆曲柄的制造工艺
• (2) 半精加工阶段: 半精铣两端面、扩孔、半精车左端大平面、ϕ20 圆柱面及R25 圆弧面等;
钻夹具(钻模)来保证;
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任务4. 1 针杆曲柄的制造工艺
• (3) 为便于定位, 使右端ϕ17 端面加长2 mm 作为工艺基准, 使ϕ17 右 端面与R25 右端面接平, 待零件全部加工后再切除(半精铣) 右端 ϕ17×2 工艺凸台至图纸要求。
• 具体参数详见缝纫机针杆曲柄的工艺过程卡片。
直线往复运动, 并传递运动和动力, 最终实现缝纫机的针杆缝纫功能。 针杆曲柄的偏重部分主要起平衡作用,以便于实现针杆的高速运动; • 材 料: 45 钢模锻件; • 生产类型: 大批量生产; • 热处理: 调质处理;
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任务4. 1 针杆曲柄的制造工艺
• 工艺任务: a. 根据图4-1 所示的零件图, 分析其结构、技术要求、主要 表面的加工方法, 拟订加工工艺路线; b. 确定详细的工艺参数, 编制工 艺规程。
任务4. 1 针杆曲柄的制造工艺
• 从外部结构及尺寸看, 毛坯选择锻件较为合适, 由于是大批量生产, 且 具有非对称圆盘, 为使加工余量均匀, 这里采用了45 钢模锻件。
• 毛坯制造时, 首先对模锻件的体积进行计算, 折算成圆钢型材下料; 其 次按照模锻图要求, 外形按模锻成型, 所有内孔和螺孔均锻成实心, 为 便于定位, 使右端ϕ17 端面加长2 mm 作为工艺基准, 使ϕ17 右端面 与R25 右端面接平。R25 圆弧面放加工余量2 mm, 其余各加工面均 放单边余量1. 5 mm; 最后对锻后件进行退火(或正火) 处理, 以消除内 应力,并改善切削加工性。缝纫机针杆曲柄毛坯图如图4-3 所示。
盘类零件数控加工工艺程序编制(doc 25页)
盘类零件数控加工工艺程序编制(doc 25页)泉州信息职业技术学院毕业设计（论文）题目：盘类零件的工艺分析与编程院（系）：机电工程系专业：数控维护与应用届别：09届学号：090012140姓名：王子松目录第一章数控铣床简介--------------------------------------------------1（1）数控铣床概念--------------------------------------------------1（2）数控铣床分类--------------------------------------------------2（3）数控铣床的加工对象和特点--------------------------------------3第二章典型零件加工分析----------------------------------------------4（1）零件结构工艺分析----------------------------------------------5（2）基准的选择----------------------------------------------------6（3）刀具的选择----------------------------------------------------6（4）确定工艺路线-------------------------------------------------8第三章程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧———————————————9第四章数控编程代码-------------------------------------------------13(1)编写零件加工程序----------------------------------------------14第五章程序的编制---------------------------------------------------15第六章结论---------------------------------------------------------20致谢词-------------------------------------------------------------21参考文献-----------------------------------------------------------22第一章数控铣床简介（1）数控铣床概念数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别。
机械制图第8章盘盖类零件ppt课件
❖ 径向尺寸的主要基准一般为轴 线
❖ 轴向尺寸的主要基准一般是经 过加工并有较大面积的接触端面
1.透盖的尺寸标注
❖ （1）尺寸基准
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形，零件在 高、宽方向尺寸基 准设在其对称中心 线上
同时也是工艺基准
主视图上零件在长 度方向的基准设在 右端面上
知识目标
❖ ◎了解盘盖类零件的结构特点和工艺要求 ❖ ◎掌握常见盘盖类零件的表达方法 ❖ ◎掌握盘盖类尺寸标注及技术要求的标注方法
技能目标
❖ ◎学会常见盘盖类零件的识读方法 ❖ ◎学会绘制常见盘盖类零件图
8.1 盘盖类零件的结构分析
❖ 盘盖类零件一般是指法兰盘、端盖 、透盖等 零件
❖ 这类零件在机器中主要起支撑、轴向定位及 密封作用
铸造圆角、倒角
退刀槽和砂轮越程槽
凸台、沉孔或锪平面
8.2 盘盖类零件的表达方法
❖ 按其形体特征和加工位置选择主视图，轴线 水平放置
❖ 盘盖类零件一般采用主视图、左视图（或右 视图）两个视图来表达其形状
主视图表达机件沿轴向的结构特点 左视图（或右视图）则表达径向的外形轮廓和盘、
盖上的孔的分布情况
（1）尺寸基准 ❖ 法兰盘零件图
从左视图看，零件 在高、宽方向上为 对称图形
❖ 高、宽方向尺寸基 准设在其高、宽方 向对称中心线上
❖ 从主视图看，零件 在长度方向的基准 设在圆盘的左端面
同时也是工艺基准
（2）定位尺寸
❖ 左视图， Φ85、Φ114 主视图，
右端18.5、 12、3 都属于定位 尺寸
❖3.其它技术要求
❖在零件视图上，有些不能或不便直 接注出的技术要求如：热处理、刷 漆等要求，可以用文字加以的说明。
数控加工工艺 第7章 盘盖类零件的数控加工工艺
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速 进给速度 背吃刀量 加工余量
S/(r/min) F/(mm/r) ap(mm)
(mm)
1
粗车端面/外圆
T1 外圆粗车刀
800
0.2
1
0.1
备注
2
精车端面/外圆
T3 外圆精车刀
1000
0.1
0.1
0
工序 号
3
工步 号 1
2
工序名称 夹具名称
钻孔、攻丝 工步内容 定心φ9的孔 定心M6的孔
700
0.2
1.5
0.2
6
粗镗内孔
T2
粗镗刀
7
精车端面/外 圆
T3
外圆精车刀
8
精镗内孔
T4
精镗刀
1000 1000 1200
0.2
1
0.1
0.1
0.1/0.2 0
0.06
0.1
0
任务规划
工序及工艺参数
工序号
工序名称
夹具名称
使用设备
备注
2 车削零件图右部 带软爪的三爪卡盘 沈机 BRIO TURNER 5
毛坯选择
由零件的工程图显示可得，其中最大尺寸为外 圆φ170mm的圆形，整体厚度为29.5mm,结合装 夹尺寸和加工预留量，根据国标棒料尺寸标准 规定，可选择φ180mm的实心棒料，下料厚度 为33mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1.车削工件前表面至整个表面光洁然后设 定此面为Z0。 2.钻出毛坯中心需要镗削φ50mm的孔。 3.车削左端基准尺寸，镗削轴承内孔等。 4.左端车削完成尺寸至23mm。 5.翻转工件，粗车、精车右端面。 6.零件车削完成，转至加工中心加工出M6 螺纹孔和φ9通孔的圆心。 7.钻削φ9通孔。。 8.钻削M6螺纹孔底孔φ5.2mm，攻丝M6螺纹。 9.手工倒角另一面的φ9通孔。
主轴承盖零件机械加工工艺编制资料
毛坯制造参数
材质：铸铁（灰口铁）
毛坯余量：直径方向留 5mm 余量，高 度方向留 3mm 余量
铸造方法：砂型铸造
尺寸：直径为 50mm，高度为 20mm 重量：约 1.5kg
粗加工参数
设备：卧式铣床 X5032A
01
02
刀具：高速钢三面刃铣刀（直径为 16mm）
进给速度：每分钟 15mm
03
04
背景
主轴承盖零件是机械设备中的重要组成部分，其加工质量和 效率直接影响到整机的性能和可靠性。
编制依据
国家标准
根据国家相关标准进行编制 。
企业标准
根据企业相关标准进行编制 。
技术文件
根据技术文件要求进行编制 。
编制原则和方法
编制原则
科学、合理、经济、实用。
编制方法
采用工艺流程图、工序卡、检验卡等多种形式进行编制。
毛坯图
标明了毛坯的形状、尺寸和材料等，以确保满足加工要求。
工艺路线图
详细规划了加工步骤、工序、工步和工位等，以确保加工质量和 效率。
主轴承盖零件机械加工工艺尺寸表
要点一
工序尺寸表
要点二
毛坯尺寸表
列出了各工序的尺寸、公差和表面粗糙度等加工要求 ，以确保满足产品要求。
列出了毛坯的形状、尺寸和材料等，以确保满足加工 要求。
切削速度：每分钟 20m
切削深度：每次 2mm
05
06
切削液：乳化液
半精加工参数
设备：卧式铣床 X5032A
01
刀具：高速钢三面刃铣刀（直
径为 12mm）
02
进给速度：每分钟 10mm
03
切削速度：每分钟 15m
04
机械零件加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计
机械加工工艺规程设计1零件的工艺性分析1)该工件锻造比比较大，很容易造成应力的分布不均。
因此，锻造后进行正火处理，粗加工后进行调质处理，以改善材料的切削性能。
2)工序安排以台阶面和Φ167的外圆表面定位，装夹工件，达到了设计基准，工艺基准的统一。
3)该零件大端面上的Φ14mm孔对Φ167mm外圆中心线及台价面有位置度要求；外圆167mm外圆对Φ130mm孔轴心线有同轴度要求.2.1盘类零件的工艺分析及生产类型的确定一、盘类零件特点1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
2.2、盘类零件制造工艺特点（一）盘类零件1、毛坯选择盘类零件常采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
孔径小的盘一般选择热轧或冷拔棒料，根据不同材料，亦可选择实心铸件，孔径较大时，可作预孔。
若生产批量较大，可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。
2、基准选择根据零件不同的作用，零件的主要基准会有所不同。
一是以端面为主（如支承块）其零件加工中的主要定位基准为平面；二是以内孔为主，由于盘的轴向尺寸小，往往在以孔为定位基准（径向）的同时，辅以端面的配合；三是以外圆为主（较少），与内孔定位同样的原因，往往也需要有端面的辅助配合。
3、安装方案（1）用三爪卡盘安装用三爪卡盘装夹外圆时，为定位稳定可靠，常采用反爪装夹（共限制工件除绕轴转动外的五个自由度）；装夹内孔时，以卡盘的离心力作用完成工件的定位、夹紧（亦限制了工件除绕轴转动外的五个自由度）。
（2）用专用夹具安装以外圆作径向定位基准时，可以定位环作定位件；以内孔作径向定位基准时，可用定位销（轴）作定位件。
根据零件构形特征及加工部位、要求，选择径向夹紧或端面夹紧。
主轴承盖零件机械加工工艺编制资料ppt
磨削加工是一种精细加工方法，适用于对表面粗糙度要求极高、加工余量小的零件。该方 法可对零件进行粗磨、半精磨和精磨，以满足不同阶段的加工需求。
精加工工艺流程
粗加工
半精加工
去除多余材料，为后续精加工做好准备。
进一步缩小加工余量，为精加工创造条件。
精加工
表面处理
按照图纸要求进行精细加工，确保零件符合 精度要求。
05
精加工工艺
精加工工艺方法选择
铣削加工
对于表面粗糙度要求高、加工余量大的零件，可选择铣削加工方法。该方法可对零件进行 粗铣、半精铣和精铣，以满足不同阶段的加工需求。
车削加工
车削加工是主轴承盖零件机械加工中常用的精加工方法，可有效提高加工效率。根据零件 材质和精度要求，可选择不同的车削工艺，如粗车、半精车和精车等。
对零件表面进行涂层处理，以提高耐磨性和 美观度。
精加工质量控制
工艺参数控制
严格控制切削速度、进给量和切削深度等工艺参数，以确保加 工质量和效率。
加工过程监控
采用在线监测技术对加工过程进行实时监控，及时发现并解决 潜在问题。
质量检测
通过采用合适的检测方法和工具，对零件进行精度和质量检测 ，确保符合图纸和技术要求。
《主轴承盖零件机械加工工艺编制 资料ppt》
xx年xx月xx日
目 录
• 引言 • 主轴承盖零件机械加工工艺概述 • 毛坯制造与加工 • 粗加工工艺 • 精加工工艺 • 热处理与表面处理 • 编制总结与建议
01
引言
目的和背景
目的
为了提高主轴承盖零件的机械加工效率和保证加工质量，制 定了一套完整的机械加工工艺编制资料。
背景
在现代化生产中，机械加工工艺的优化和标准化对于提高产 品质量和生产效率具有重要意义。
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M (装配基面)
主轴承盖固定螺栓
主轴承
主轴
N (轴向定位面)
• 1．Ф60H7孔、Ф142k6外圆都具有较高的尺寸精度（IT7、IT6）和位置精度（同轴度 Ф0.02）要求，表面粗糙度Ra值为1.6μm，是加工的关键表面。 • 2．M、N面距离尺寸为28，尺寸精度要求不高（查附表1《标准公差数值》可知约为 IT9），但均要求与Ф60H7孔轴线垂直，允差为0.05，表面粗糙度Ra值分别为1.6、3.2μm， 也是加工的关键表面。 • 3．6×Ф9和Ф18沉孔尺寸精度要求较低（未注公差等级），表面粗糙度Ra值为 12.5μm，是加工的次要表面。
（2）加工设备采用自动机床、专用机床，按流水线排列 （3）工艺装备采用专用夹具、专用或复合刀具、专用量具， 定程控制尺寸 （4）工艺檔需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片 （5）生产效率高，成本低，对操作工人的技术要求较低，对 调整工人的技术水平要求较高
• （3）主轴承盖的备品百分率a＝10%；
• （4）主轴承盖的废品百分率b＝1%；
• 主轴承盖的生产纲领计算如下：
• N＝Qn（1＋a）（1＋b）
•
＝50000×1（1＋10%）（1＋1%）
•
＝55550 （件/年）
2.2.2 确定主轴承盖的生产类型及工艺特征
主轴承盖属于柴油机类型的零件，由此根据附表2《机加工工作各种生产类型的生产 纲领及工艺特点》可确定，主轴承盖属于中型机械。
（b）闷盖
（c）支承盖
2．轴类零件的结构特点
盘盖类零件的基本形状多为扁平的圆形或方形盘状结构， 轴向尺寸相对于径向尺寸小很多，如图2-4所示。常见的零件主 体一般由多个同轴的回转体，或由一正方体与几个同轴的回转 体组成；在主体上常有沿圆周方向均匀分布的凸缘、肋条、光 孔或螺纹孔、销孔等局部结构；常用作端盖、齿轮、带轮、链 轮、压盖等，制造材料一般多为灰铸铁。
盘盖类零件机械加工工艺编制
产品或机器中的箱体， 一般都有为装配和调整而设 置的孔，这些孔需用端盖、 支承盖等盘盖类零件加以保 护，并支承和调整各零部件。 本课题通过介绍主轴承盖机 械加工工艺的编制过程，讲 解盘盖类零件机械加工工艺 编制的方法和步骤，以及相 关的知识。
1．典型盘盖类零件
• （a）法兰盘
机械加工工艺编制任务书
任务名称 编制主轴承盖机械加工工艺
编制依据
1．相关技术文件和资料 （1）主轴承盖零件图，如图2-1所示。 （2）产品装配图（局部），如图2-2所示。每台产品中主轴承盖 的数量1件。 2．产品生产纲领 （1）产品的生产纲领为50000台/年。 （2）主轴承盖的备品百分率为10%、废品百分率为1%。 3．生产条件和资源 （1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定。 （2）由机加工车间三班（两班制）负责生产。 （3）现可供选用的加工设备有： ① CB3463-1半自动转塔车床1台； ② CA6140×1000普通车床多台； 各设备均达到机床规定的工作精度要求。 （4）机械加工设备可根据需要增加专用机床，不再增加通用设备。
工作结果
1．主轴承盖毛坯简图； 2．主轴承盖机械加工工艺规程。
主轴承盖零件图
产品（主轴承盖部分）装配示意图
步骤2.1 分析主轴承盖
任务目标
• 1. 分析主轴承盖零件图和装配图，明 确主轴承盖在产品中的作用。
• 2.找出其主要技术要求，确定加工关键 表面。
任务实施
2.1.1 看懂主轴承盖的结构形状
2.1.2 明确主轴承盖的装配位置和作用
• 由产品装配图可知，主轴 承盖的作用是支承主轴承，并 起轴向定位作用。Ф142k6外 圆装配于机体内孔，Ф60H7孔 用于安装主轴承，M面为轴向 定位面，与主轴承的轴肩端面 接合；N面为装配基面，与机 体的侧面接合。主轴承盖用螺 栓固定在机体上。
2.1.3 确定主轴承盖的加工关键表面
• 1．主轴承盖零件图采用了主视图和左视图表达其结构。其中，主视图为旋转剖切的全剖 视图，主要表达零件的内部结构和各表面的轴向相对位置。左视图主要表达零件的外形轮廓、 主体上凸缘、沉孔、肋条的分布情况。此外，主视图还采用重合断面图表达肋条的结构。
2.1.1 看懂主轴承盖的结构形状
• 2．从主视图可以看出，主体由多个同轴的内孔和外圆组成。从 左视图可以看出，在主体上沿圆周方向均匀分布有圆弧状凸缘、肋条、 沉孔，由此可以想象出主轴承盖的结构形状。
它们的加工难度和工艺技术都有很大差别。
• 5．不同生产类型的零件，其加工过程、加工设备和工艺装备等都有很大差别。
各种机加工生产类型的生产纲领及工艺特点见附表2
任务实施
2.2.1 计算主轴承盖的生产纲领
• 根据任务书已知：
• （1）产品的生产纲领Q＝50000台/年；
• （2）每台产品中主轴承盖的数量n＝1件/台；
• 4．其它表面均为不加工表面。
任务结果
主轴承盖的加工关键表面
名称
结
果
关键加工表面
Ф60H7孔、Ф142k6外圆、 M和N面
次要加工表面 6×Ф9孔和Ф18沉孔
不加工表面
其它表面
步骤2.2 确定生产类型
任务目标
• 1．计算主轴承盖的生产纲领。 • 2．确定主轴承盖的生产类型及工艺特
征。
相关知识
• 1．产品的生产纲领是指企业在一年的计划期内应当生产的产品产量和进度计 划。零件的生产纲领是指该零件(包括备品和废品在内)的年生产总量。
• 2．零件的产量和产品的产量不一定相同。每台产品中相同零件的数量可能不 止一件，所以在中批生产产品的企业，也有可能有大批生产零件的车间。
• 3．零件的生产纲领按下式计算：
根据主轴承盖的生产纲领（55550件/年）及零件类型（中型机械），由附表2《机加 工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》可查出，主轴承盖的生产类型为大 量生产，工艺特征见如下任务结果。
任务结果
名称 生产纲领 生产类型
工艺特征
主轴承盖的生产纲领和生产类型
结
果
55550件/年
大生产
（1）毛坯采用金属模机器造型的制造方法，精度高、加工余 量小
• N＝Qn（1＋a）（1＋b）
• 式中 N——零件的生产纲领（件/年）；
•
Q——产品的年生产纲领（台/年）；
•
Байду номын сангаас
n——每台产品中该零件的数量（件/台）；
•
a——零件的备品百分率；
•
b——零件的废品百分率。
• 4．零件生产类型的确定，主要取决于产品的生产纲领，但也要考虑零件质量 的大小和结构的复杂程度。轻型和重型的零件、结构简单和结构复杂的零件，