OEE--整体设备效率培训教材

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OEE培训资料

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6. 启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。
其原因有:
–设备要平缓加速到标准速度 –料筒需升温到设定温度 –去除多余的材料 –处理相关原料O的EE短培缺训资料
重庆光能荣能汽车配件有限公司
3. 设备综合效率的计算
稼动=开动=运转
工作时间 Total operating time A 负荷时间 Loading time
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重庆光能荣能汽车配件有限公司
设
备
6大损失
设备综合效率的计算公式
工作时间
计
负荷时间
划损
失
停
稼动时间
止损
失
性
实际能
稼动时间损
失
不
价值稼良
动时间损
失
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0-1 计划停机 0-2 教育、早会
① 停工、故障 ② 换装、调整 ③ 空转、瞬停 ④ 速度降低 ⑤ 废品、返工 ⑥ 启动稳定
2. 设备效率损失的分类
大分类计划损失停止损失性能损失不良损失
中分类交班时间/就餐/休息/生产中断/预防维修设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题
瞬间停止/速度降低/空转
不良/再作业
公司认可的损失
影响OEE 的损失
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OEE培训资料
重庆光能荣能汽车配件有限公司
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE也是一种简单实用的生产管理工具，设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM实施的重要手法之一。
设备综合效率（OEE）是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比.

整体设备效率OEE培训课件

整体设备效率（OEE）
兰州
北京
目录
▪ OEE的作用及定义 ▪ 计算方法 ▪ 减少亏损 ▪ 其它计算举例 ▪ 总结及要点
1
OEE的作用及定义
作用
显示设备和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现。
定义
OEE（整体设备效率）作为一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由可用性、性能和质量指数三个关键因素组成。计算方式如下：
小停机速度损失
性能损失
不关检通闭查、畅不产的到品生位在产等线流流程通；受导阻轨；传清感洁器、一需要般维指护停人机员5分介钟入以的下停，机并不
低于设计产能运行；设备磨损；任何阻止设备达到设计产能的
员工失误等
因素
废品返工
质量损失
报废；重工；指标不达标；不合设备预热、调节等生产正式运
理装配等
行之前产生的次品
及时准确)
▪ 可靠、快捷的生产率 ▪ 闲置时间和废品率的减少可
以确保生产计划的按时执行
成本
▪ 库存
▪ 生产率
▪ 资本支出
▪ 要降低废品率就必须减少在
制品（WIP）
▪ 由于闲置时间缩短，有更多
时间利用资源创造附加值
▪ 释出潜在产能
3
世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示：可用性=90.0% 性能=95.0% 质量指数=99.9% OEE=85.0% 经过调查显示：目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。
SMED法的三个基本要点
SMED法的5个步骤：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。前者是第一步:观察当前的流程，

OEE Training教材

9*2000*95%+20.3*1000*97%+22*3500*97% 3条线OEE= 1#实际OEE= 1#无排程= 1#缺料= 9*2000*95% 1440*60 180 =12.5% 1440 50 1440 = 3.5%
13
1440*60*3
1#实际OEE 1#能力OEE= （1-无排程-缺料）
※目的及意义?
1)在亍设备和制程的改善,而丌是对人的评价. 2)人(制造)是设备的主人.重点在亍推进改善.
OEE是需要制造,设备,制程互相协作.需要的是Team团队合作精神.
6
AUO Proprietary & Confidential
旧公式A,P,Q Losses及计算
旧公式： ※设备总和效率=时间稼动率*性能稼动率*吅格品率
过高
WIP
交待接载班具
无排程
缺待料料
设备实际产出数量 P= 理论上能够产出数量 (Performance efficiency)
9
AUO Proprietary & Confidential
性能稼动率
Quality---Defect losses
Quality Rate—吅格品率（丌良损失）
什么是OEE？
JI模组制造流程图
Kitting
CELL
OLB Bonding
ACF、COF、无尘布等
RTV
RTV胶
PCB Bonding
ACF、PWB板
PCB Test
所用材料工厂指标：如何生产出很多吅格的面板呢？理想状态：机台一直生产，且一直健康
实际情况：丌可能实现
3
AUO Proprietary & Confidential

OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)

空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.
时间开动率相关关系

生产设备OEE、TEEP培训教材

Effectiveness)设备综合利用率，用来监控设备在需要它运行时运行
效率如何。
▪ TEEP (Total Effective Equipment Performance) ▪ 设备总生产率
▪ 监控是否最大化的榨取了固定资产的价值
GSE 工厂设备的5类损失
关机损失未排产时间– (如国家法定节假日, 周六或周日, 无客
GSE 目录
• 什么是OEE、TEEP？ • 工厂设备的5类损失 • OEE、TEEP的关系图 • GPC目前对OEE的定义详解 • OEE损失分析步骤 • OEE和Hourly Counts的关联 • OEE使用中的困惑 • OEE的积极性和局限性
GSE 什么是OEE、OPR、TEEP？
▪ OEE (Overall Equipment
净生产时间完全的生产时间
GSE OEE、OPR、TEEP关系图
设备总生产率
设备综合利用率
OEE 3类损失 TEEP 5类损失
GSE 如何计算OEE, OPR and TEEP
计算公式:
ABCD E F
OEE = F / C TEEP = F / A
GSE
GPC目前对OEE定义的详解
GSE GPC目前对OEE的定义详解
ST
Q
RT
AT
AT =
Qty st
Q
RT
AT
= Qt（良品数量） St（标准时间）
RT（计划运行时间）
GSE OEE 的损失分析步骤
Level 1
各线停机的帕拉图
Level 2
分解的帕拉图
按机器分解(如果是一条线) 按原因分解(如果是单机)
Level 3
细节的分解

经典OEE培训教材

• 应对措施
– 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决
– 使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程
– 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行
调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管
理也参与到此管理流程
12
6. 质量缺陷
16
质量缺陷
计划外停机
机器故障
速度下降
换线
损坏
4
OEE计算 – 模型
可编辑
六种重大损失降低机器效能说明
一班总工作时
可使用总工时
操作时间（停工时间损失）
机器运转时间（速度损失）
增值（缺陷损失）
* 计划内停工排除在OEE计算之外
计划内停工*
机器故障换线计划外停工速度降低损坏质量缺陷
可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)
• 由PLC控制器衡量
• 应对措施 – 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因 – 请工程人员进行程序检查并进行修改 – 应用Machine Kaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑
11
5. 损坏
可编辑
• 定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件
• 由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失）
• 除机器故障或换线的所有计划管理外的停产 • 问题根源解决方法
• 由于机器运行速度较设计速度慢而造成的时间损失 • 问题根源解决方法
• 在组装或调整中的损坏部件 • 问题根源解决方法

设备管理OEE培训课件

是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。
计划停机时间
=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
负荷时间
用餐时间
(有效)利用时间
停机损失
净利用时间ຫໍສະໝຸດ 表现损失创造价值缺陷的时间损失
1.故障 2.更换品种 / 清洁
/ 调节 3.启动 / 停机(故障、调整)
时间利用率
4.小停机 / 空转 5.速度损失
6.质量缺陷返工
设备性能率
产品合格率 3
OEE计算模型
六种重大损失降低机器效能说明
每周总工作时间 7*24 hours = 168
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
7
异常停机-2
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
15
感谢大家的参与，谢谢！
THANK YOU ！
16
中国员工有几个不好的习惯；一、做事随意，没有规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；三、遵守规矩，却总是做不到位。
12
希望你关注OEE
做好记录，查找/整改出现问题统计OEE 每天自动生成三率每月我们将集中反馈

OEE培训教材(ppt44张)

时
间
5大人力损失
11 12 13 14
3大原材料与能源损失
成
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%
…
OEE 表格
原来修改制作在修改的
你会选择那种表？
中国员工的画像
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久成为落后的顽症”。
OEE表的填写标准
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度开班清理、点检、润滑后填写开停车时间开机至机器正常运行时填写试车时间运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间不得提前填写或推迟填写
【OEE】要注意的问题
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100%
2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100
3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 1
TPM与PAMCO OEE的差别

整体设备效率培训资料

计划时间停机设置时间
损失时间
时间
在一定时间之内:
OEE3 =
实际生产可能生产1
=
300 零件 480 零件
= 62.5%
1 根据理论生产效率
OEE1：衡量有效时间占总时间 OEE2：衡量有效时间和可用时 OEE3：实际生产合格产品量/理
的比例。以设备的最大产能为间的比例。用来计算设备在可论可能生产产品量
问题：相对而言哪两种损失更难对付、不显而易见，为什么？
6
4.通常的OEE计算方法
•可
运作时间
360 分钟
用性
= 净操作时间
=
480 分钟
= 0.75
A 净操作时间 = 480 分钟 B 运行时间 = 360 分钟
闲置损失
无计划生产
•
性能
实际产出 = 目标产出 =
648 零件 1,080 零件
= 0.60
•
质
合格产品
量
= 实际产出
=
518 零件 648 零件 = 0.80
C 目标产出 = 1,080 零件
D 实际产出 = 648 零件速度损失
E 实际产出 =648 零件
F 合格产品= 质量 518 零件损失
• OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100% = 36%
整体设备效率（OEE）
培训前请思考一个问题
生产线上同样两台设备如何客观衡量其效率的高低？
1
希望通过本课程的培训，你能做到…
➢了解什么是OEE ➢掌握OEE的计算方法 ➢学会如何降低OEE的损失并应用到实际工作中

设备OEE培训PPT课件

一工厂金工 OEE组长：黄元林
项目责任人胡楚平
二工厂金工 OEE组长：宋秋阳
一工厂检包 OEE组长：金钱有
19
二工厂检包 OEE组长：刘银火
OEE车间小组结构图
OEE副组长车间副主任
OEE专员
OEE组员工程师、领班
1.组长负责整个OEE工作落实
2.副组长、主管工程师负责工艺分析与改进方案实施
2.每周进行数据汇总，分析时间利用率、设备性能率、产品合格率指数，找出对应设备损失
提升步骤
3.针对各项损失做出改进方案，及时落实工作
17
四、OEE小组的组成与职责
万丰摩轮设备OEE项目组织结构图
一工厂综合 OEE组长：徐亚忠
一工厂熔铸 OEE组长：张剑辉
二工厂熔铸 OEE组长：陈国云
时间开动率=
* 100%
负荷时间
停
可利用时间
止损
失 2.空转、间
速
歇停顿
真正利用时间
度损
失
1.废品、返工
创造价值的
不良
2.启动、开机
运转时间损
失
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
利用时间
* 100%
加工数量-不合格数量
合格率 =
* 100%
加工数量
10
OEE案例
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：计划运行时间 =8 x 60 -15 =465 (min) 实际运行时间 =465-30-25=410 (min) 时间开动率 =（410/465）*100%=88.1% 性能开动率 =（450*0.6）/410*100%=65.8% 合格品率 =（450—20）/450*100%=95.5% OEE = 时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%

OEE内训教材

10
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§造成设备速度降低的时间类别
瞬间停止、空转：传送装置上的产品阻塞或者工作台上的加工品挂住的情况，或检查装置自动停止的时间（故障和导致问题发生原因的清除、插入、开关ON等简单操作初始化的恢复）
生产线不均衡：前、后生产（或者前、后设备）中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后加工的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间
17
§八大损失的改善目标
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
§第一大损失:计划性停机损失 ※此类停机包括节假日、会议、年修、定修等，并且很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分项目缺少足够的重视和研究. 应对措施: (1)充分认识大修等项目一样导致生产停机损失，逐步采用项修和局部维修代替大修; (2)过多的大修降低了设备可靠性，增加故障隐患.
数据收集
数据分析
案例分析
§哪些应归类于休止时间? (6)休止时间:作业时间中由于设备的非开动而引发的损失时间(与设备的机能无关停止的时间) 年修、定修计划:年度的维修计划而设备停机时间假日、会议、早会:作业中因假日或必需的会议及早会而使设备停止的时间（例：节日、月例早会、参加活动、车间、班长早会、小组）
高损坏率
产品生产线换线时间长
频繁故障
计划外停机
产品质量低下
运行缓慢
6
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
OEE定义
公式推导
数据收集
数据分析
案例分析
output 产出工时
合格品数×标准工时

TPM：OEE设备综合效率培训课件

什么是OEE总体设备有效率（OEE）起源于日本，是一个量度，确定原有讨论的6项影响TPM总体目标损失的数量。

OEE 定义为：OEE= 设备完好率 x 作业率 x 质量比率原有说明的损失关系到OEE的单独因素表述如下：设备完好率：强调限制设备的无计划停机，设定及调整损失和其它的停机。

作业率: 强调限制辅助和少量停机损失和速度降低损失。

质量比率：强调限制发生质量缺陷和返工，以及设备起动所造成的损失。

OEE其它有价值的特性是可以用来估计设备的真实能力和单件设备的真实能力。

这是靠OEE被理论的生产能力相乘来实现（理想的生产率被拥有的作业时间乘计算出来）。

这是OEE的应用关键。

OEE背景的不同类型－说明有关用计算机应用OEE有4种基础的类型：类型1：一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。

通常发生在：流程车间举例:自动装配，自动检测仪，探测设备，铆钉仪，等等。

类型2：很多种类的部件，一种机器（能用一种设备在不同种部件上完成同类的运作）通常发生在：密集性车间，批量流程车间生产，批量工作车间生产。

Where it is usually found: In a cellular shop, batch flow shop, batch job shop举例: 自动焊接机，某些压力机，铸模机，喷涂机/涂层机。

类型 3: 一种类型的部件，多种设备（一种部件，用多种设备完成相同的运作）通常发现在: 流程车间，密集性车间举例: 某些检测仪，某些铸模运作，手动装配。

类型4 :很多部件种类，很多设备（多种类型的部件，用很多设备完成同一类型的运作）。

通常发生在: 工作车间，批量工作车间，密集性车间举例: 某些压力机，铸模机，车床和镗床。

类型 1举例:一种部件，一种机器（针对一种类型的部件，用一种机器来完成一种运作时）。

问题:背景示例发生在预提出的供应商概况。

情况发生在流程车间，用来在专业生产线上生产一种类型的线路板。

OEE培训教材

产品缺陷分类的目的
让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？
培训
现场VCS
一点课程
现场活动
OEE 的时间利用表示图
720
690 660
总时间
操作时间
计划停产时间
负荷时间利用时间
净利用时间有价值时间
不合格质量停产时间效率停产时间停产时间
TPM与PAMCO OEE的差别
TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损失，强调负荷时间 PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工序和设备本身等所带来的损失，强调总时间 PAMCO OEE < TPM OEE
PAMCO 设备效能指标
效率：
–生产效率PE –操作效率OE (E/P) (E/O)
产品合格率
6大损失的形象化
100% 速度损失
生产能力
时间
开车
小停车
质量缺陷
故障
切换
停机
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
时
间
5大人力损失
11 12 13 14
成
3大原材料与能源损失
15 16
本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。 OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。

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0.978=0.748(74.8%) 根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自
己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的 OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，其实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对生产做到全面的管理和改善。
从而：有效率=工作时间/计划生产时间
=373/420=0.888(88.8%) 表现性=生产数量/（理想速度 X 工作时间）=19271/ （60 X 373）=0.861(86.1%) 质量0.978(97.8%) OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=0.888 X 0.861 X
3．OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假如下面是某车间一个班次的记录：表二
项目
数据
班次时间计划中断进餐中断
8小时（480分钟） 2次（每次15分钟） 1次（30分钟）
停工理想速度生产数量次品
47分钟每分钟60件产品 19，271（件） 423
从上面的数据，我们可以得出：计划生产时间=班次时间—计划中断=480—2 X 15=450 （分钟）工作时间=计划时间—停工时间=420—47=373（分钟）良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）
4．OEE的作用全局设备效率（OEE）的计算方法虽然简单，但实践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约束和持续改进，可以使企业生产车间的产能得到优化和改善。它可以对生产过程中所有的损耗进行监督和控制，它为你可视化地展现了一般车间存在的六大损失。通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对性地解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。 OEE是实际而有效的生产监控并改善工具。它简单而实用，考虑生产车间里最常见有最重要的因素，已成为现代精益生产理论的最基本的标准。
5．世界级OEE 世界级的OEE指数的渴望值如下所示：有效率=90.0% 表现性=95.0% 质量指数=99.9%
OEE=85.0% 通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。
THANKS FOR YOUR ATTENTION