塑料模具浇口设计(20210201094518)
注塑模具浇口的设计方法
注塑模具浇口的设计方法浇口等的相关位置图4.1. 浇口等的相关位置注道(sprue)流道(runner)浇口(gate) 阴模(cavity) 滞料部(cold slugwell) 的相关位置如图4.1所示。
流道横截面形状有圆形，半圆，梯形。
圆形是流动阻碍力是最小也是最普遍的一种。
表4.1中显示了圆形流道的直径和长度以及产品厚度的关系。
关于半圆形和梯形流道的深度h和宽度W、B、半径r之间的关系如图4.2所示。
浇口种类浇口横截面形状种类图4.3. 浇口横截面形状种类浇口位置的选择Ⅰ. 根据产品性能∙设计：外观上无浇口印迹，即使留有加工印迹也要在不明显的位置。
∙尺寸精度：加工齿轮，轴承等对圆形要求十分重视的成型品时，需要将成型材从中心注入。
尺寸精度要求严格的部分不能装置浇口。
∙强度：推断熔接线产生的位置，评估强度如何。
如若有问题就改变浇口位置。
Ⅱ. 根据模具数量是单个还是多个组成流道，阴模配置，聚合物的注塑压力所导致开模压力仍是否平衡等。
如果开模压力过于集中，则会产生应变，模具会歪曲。
Ⅲ. 根据加工的所需的经济性是否采用模具需要分成三部分的点浇口，还是采用不要加工的沉陷式浇口,还是进行普通浇口。
Ⅳ. 根据材料成型性材料的流动性，耐热变色性，成型应变等来决定浇口的种类和浇口的位置。
浇口平衡性熔融聚合物一般可以全部同时打到阴模上的浇口处，所以必须设计阴模能够同时被聚合物填满。
浇口平衡性差的情况下，会发生留痕，凹痕等外观问题，且各成型品中会存在强度差异。
Ⅰ. 平衡阴模配置如图4.4～图4.5所示，是流道均衡运行，全部的浇口需要同时到位。
但是此时流道相对性太长，是一个不足之处。
图4.4 浇口平衡图4.5. 浇口平衡Ⅱ. 改变浇口很横截面积采用一般流道的情况下，改变各浇口的横截面积，进行均匀填充取得浇口平衡。
各浇口的横截面积可通过以下的公式得出。
其中，W:(g)流道通过聚合物的重量SG : (mm2)浇口横截面积: (mm)到浇口位置的流道长度: (mm)浇口面的长度K: 根据聚合物的性质，模具等对应的常熟问题案例如同下图所示的流道。
塑模进胶口设计
塑模进胶口设计浇口的种类及其特微浇口的种类浇口的断面积成形性后精修加工其他特点直接浇口大 1.成形性良好，后加工困难 2.浇口部易生内部残锱应力。
膜浇口扁形浇口良好困难1.成形性良好，后加工困难2.流痕或定向佳，具防止变形之效果环形浇口圆形浇口1．成形性容易，后加工困难。
2主要适于圆筒部品，有孔成品，可得无结合线之凸片浇口稍良好稍良好1为侧面浇口之一种，可解决浇口部的残锱应力问题侧面浇口容易1.浇口断面可任意变更，也可做多数个浇口，或者只1个浇口，而在数个地方做附属浇口也可以2.易发生喷痕之不良情形针点浇口隧道浇口小易生浇口，堵塞情形不必要1. 浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形。
2. 浇口的痕迹不明显，通常不必后加工。
3. 浇口之压力损失大，必须高之射出压力。
4. 浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。
９．盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利於排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．１０．扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用於长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力．扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大於流道断面积．１１．环形浇口:沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑胶绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线．但浇口切除困难，它适用於薄壁长管状产品．１２．点浇口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用於流动较好之塑胶，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正．而浇口残痕不明显．在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便於水口脱模．其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等．１３．侧浇口: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用於一模多穴．１４．直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用於单穴深腔壳形，箱形模具．其流道流程短，压力损失少，有利於排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹．１５．潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产．设计要点: １. 进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全．２. 其位置应选在使塑胶充模流程最短处，以减少压力损失，有利於模具排气．３. 可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决．４. 在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲．５. 大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料．６. 尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处．７. 浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑胶种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正．８. 一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对於不\同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置．９. 在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利於浇道脱模．4. 热流道目前浇注系统发展和改进的一个重要方向，就是开发热流道模具．它与一般注射模具的主要区别就是注射成型过程中，浇注系统内之塑胶不会冷却拟固，也不会形成浇道与产品一起脱模．因此也称无流道模具，在大型和精密模具设计中，应用已越来越广泛．它有以下优点:１. 缩短成型周期，省去剪浇口，修整产品，破碎回收等工序，节约人力，物力，提高生产效率．２. 因无冷胶，可减少材料消耗．３. 因生产中温度严格控制，显著提高产品质量，降低次品产生．４. 因浇注系统中塑胶始终处於融熔状态，有利於压力传递，可降低注射压力，利於成型．５. 因无浇道产生，所以可缩短开模行程，有利於模具和机台寿命．但热流道模具结构复杂，温度控制要求严格，需要精密的温控系统，制造成本较高，不适合小批量生产．根据不同塑胶特性，对热流道模具有不同要求，见下表: PEPPPSABSPOMPVCPC 井式喷嘴可可稍困难稍困难不可不可不可延长喷嘴可可可可可不可不可绝热流道可可稍困难稍困难不可不可不可半绝热流道可可稍困难稍困难不可不可不可加热流道可可可可可可可三. 顶出系统设计产品完成一个成形周期后开模，产品会包裹在模具的一边，必须将其从模具上取下来，此工作必须由顶出系统来完成．它是整套模具结构中重要组成部分，一般由顶出，复位和顶出导向等三部分组成．一. 按动力来分１. 手动顶出: 当模具开模后，由人工操纵顶出系统顶出产品．它可使模具结构简化，脱模平稳，产品不易变形．但工人劳动强度大，生产率低，适用范围不广．一般在手动旋出螺纹型芯时使用．２. 机动顶出: 通过注射机动力或加设之马达来推动脱模机构顶出产品，它可通过机台上的顶杆推顶针板，来达到脱模目的．也可在公母模板上安装定距拉杆或链条，靠开模力拖动顶出机构顶出产品，调模时必须注意控制开模行程，适用於顶出系统在母模侧之模具．３. 液压顶出: 在模具上安装专用油缸，由注射机控制油缸动作，其顶出力速度和时间都可通过液压系统来调节，可在合模之前顶出系统先回位．４. 气动顶出: 利用压缩空气在模具上设置气道和细小的顶出气孔，直接将产品吹出．产品上不留顶出痕迹，适用於薄件或长筒形产品．二. 按模具结构分一次顶出机构，二次顶出机构，母模顶出机构，浇注系统顶出机构，螺纹顶出机构等．设计原则:１. 选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一边，２. 顶出力和位置平衡，确保产品不变形，不顶破．３. 顶针须设在不影响产品外观和功能处．４. 尽量使用标准件，安全，可靠有利於制造和更换．顶出系统形式多种多样，它与产品之形状，结构和塑胶性能有关，一般有顶杆，顶管，推板，顶出块，气压，复合式顶出等．一. 顶杆它是顶出机构中最简单，最常见的一种形式，其截面积形式主要有如下：１. 圆形因圆形制造加工和修配方便，顶出效果好，在生产中应用最广泛．但圆形顶出面积相对较小，易产生应力集中，顶穿产品，顶变形等不良．在脱模斜度小，阻力大等管形，箱形产品中尽量避免使用．当顶杆较细长时，一般设置成台阶形的有托顶针，以加强刚度，避免弯曲和折断．设计要点:１. 顶出位置应设置在阻力大处，不可离镶件或型芯太近，对於箱形类等深腔模具．侧面阻力最大，应采用顶面和侧面同时顶出方式，以免产品变形顶破．２. 产品阻力均衡时，顶杆应对称设置，使受力平衡．３. 当有细而深之加强筋时，一般在其底部设置顶杆．４. 若模具上有镶件，顶针设在其上效果更佳．５. 在产品进胶口处避免设置顶针，以免破裂．６. 当产品表面不允许有顶出痕迹时，可设置顶出耳再剪除．７. 对於薄肉产品在分流道上设置顶针，即可将产品带出．８. 顶针与顶针孔配合，一般为间隙配合．如太松易产生毛边，太紧易造成卡死．为利於加工和装配，减少摩擦面，一般在模仁上预留10—15mm 之配合长度，其余部分扩孔0.5—1.0mm成逃孔．９. 为防止顶针在生产时转动，须将其固定在顶针板上，其形式多种多样，须根据顶针大小，形状，位置来具体确定，在此不一一列举．10.顶出系统托模以后在进行下一周期生产时，必须退回原处，其形式主要有强制回位，拉杆回位，弹簧回位，油缸等．二. 顶管又叫司筒或套筒顶针，它适用於环形筒形或带中心孔之产品顶出．由於它是全周接触，受力均匀，不会使产品变形，也不易留下明显顶出痕迹，可提高产品同心度．但对於周边肉厚较薄之产品避免使用，以免加工困难和强度减弱，造成损坏．三. 推板此形式适用於各种容器，箱形，筒形和细长带中心孔之薄件产品．它顶出平稳均匀，顶出力大，不留顶出痕．一般会有固定连接，以免生产中或托模时将推板推落．但只要导柱足够长，严格控制托模行程，推板也可不固定．推板与型芯之间的配合须顺畅，防止摩擦或卡死，也必须防止塑胶渗入间隙中，当产品为盲孔时，会因真空吸附造成脱模困难和产品变形，一般会在公模上设置一菌形阀，在顶出时菌形阀打开，进入空气，使脱模顺畅．它可用弹簧回位，也可跟顶出装置连在一起兼作顶杆作用．四. 顶出块有些带突缘或尺寸较大之产品，为便於加工和脱模，常设计成顶出块形式顶出．大多其平面为分模面，下面有两支或数支较大直径顶杆连接，顶出面积较大，平稳．在有成形面和尺寸较大之模具中应用较广泛．五. 气压顶出当产品为深腔薄肉件时，用压缩空气顶出，简单而有效．可在公模仁上设置一些细小进气孔，也可设置菌形杆，开模后通入5—6个大气压之压缩空气，使弹簧压缩开启阀门，高压空气进入产品与公模仁之间，使产品脱模．但对於箱形产品，因气体进入会使侧壁横向抠张，而使空气漏掉，这时应配与推板配合使用．六. 复合顶出受产品形状影响，多数模具采用两种以上顶出方式，以便达到理想的顶出效果，具体形式须根据产品和模具结构来定，在此不作具体叙述．七. 其他顶出方式1. 点状进胶浇道自动脱落点浇口在母模一边，为取出胶道，须加设一分型面．开模后一般由人工取出胶道，造成操作麻烦，生产率降低，为适应自动化生产，最好设计成自动脱落装置，使胶道在顶出时自动脱落．a. 侧凹拉断在分流道尽头钻一斜孔，开模后拉出胶道，由中心顶杆顶出．b. 拉料杆拉断由拉料杆拉出胶道，开模一定行程后限位杆带动推板将胶道推落．c. 母模推板推脱开模时母模板与母模推板先分型，胶道留在母模板与母模一起移动一定行程后，限位杆限制推板移动，推板与模板分开，胶道被拉断而自动脱落．d. 顶针拉断对於细长深腔模具，可在母模设置一顶出系统，开模后以限位杆行程使顶针反向顶出胶道，产品由推板推出，此方式与开模行程有关，应用较特殊．２. 母模侧顶出方式一般的产品都会留在公模侧顶出，但有些产品因形状特殊或产品特殊要求，顶出装置必须设在母模．因母模是固定的机台，顶杆无法作用在顶板上，必须借助开模力或外力来完成．常见的有油缸，电动，拉勾等．３. 螺纹顶出因螺纹与一般产品形状特殊，必须旋转顶出或侧向脱模，根据产品复杂程度和产量，一般有采用手动和机动两种方式．1).强制脱螺纹a. 对於本身弹性强之塑胶(PP . PE)，可利用其弹性进行强制脱模而不会损坏螺牙．b. 用具有弹性的珪橡胶做成螺纹型芯，开模时用弹簧先退出型芯中顶杆，使橡胶型芯产生向内收缩，再用顶针将产品脱出．此方式能简化模具结构，但橡胶型芯寿命较短，只适用於小批量生产．c. 有些螺纹可通过半圆滑块或型环成形，用两个对半滑块合起来组成完整螺纹或产品顶出后用手，电机将螺纹旋出．螺纹脱出时必须作相对转动，模具上必须要有止转装置来保证．a. 外部止动模具母模设有止转花纹，公模仁回转时产品可自动脱落．b. 内部止动有内螺纹之产品在公模仁顶面设置止转形式，脱模时止动模仁旋转并轴向顶出螺纹可脱出，注意止动模仁螺距必须与产品螺距一致．c. 产品端面止动在产品端面设置止动小凸点，型芯旋转时推板将产品顶出．小型产品有侧浇口时，只顶出胶道也可将产品带出，但对於软性塑胶则避免使用．型芯旋转驱动方式常用的有人工，电动，油缸，气缸，液压马达及大螺距丝杆螺母驱动等方式，一般来讲，旋转机构在设计时，产品有几扣螺纹，螺纹型芯就必须转几圈．对於。
注塑模具浇口设计说明
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
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另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
注塑模具设计之浇口与流道设计
注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。
浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。
1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。
1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。
1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。
1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。
2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。
流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。
2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。
2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。
2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。
总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。
在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。
注塑模具浇注口设计资料
注塑模具浇注口设计资料模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道，它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类型。
普通流道浇注系统包括主流道、分流道、冷料井和浇口组成。
如图9-1所示。
1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则：1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔；b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀；c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。
2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸；在一定范围内，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。
但流道系统上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料，另一方面缩短冷却时间。
c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量；4 . 注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出；5 . 防止制品出现缺陷；避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收缩不匀等缺陷。
6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。
7 . 口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件发生干涉。
8 . 考虑在注塑时是否能自动操作 9 .考虑制品的后续工序，如在加工、装配及管理上的需求，须将多个制品通过流道连成一体。
流道设计1 主流道的设计(1) 定义：主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。
一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。
(2) 设计原则：热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成，它可分为两类：两板模浇口套和三板模浇口套。
参照图9-2，无论是哪一种浇口套，为了保证主流道内的凝料可顺利脱出,应满足:D = d + (0.5 ~ 1) mm (1) R1= R2 + (1 ~ 2) mm冷料井的设计 (1) 定义及作用：冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前锋产生的冷料进入型腔而设置。
塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识点讲解)
教学案例：点浇口、侧浇口知识点讲解
这三类产品模具浇口类型都属于典型的点浇口、侧浇口：
侧浇口侧浇口
侧浇口侧浇口
侧浇口
一、点浇口
点浇口又称针点浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口。
适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。
优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。
缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性
塑料。
采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。
点浇口直径可以按经验公式计算
式中d ——浇口直径为 (mm)；
δ——塑件壁厚，mm ；
A ——型腔面积，mm2。
42)20.014.0(A d δ-=
二、侧浇口
国外又称标准浇口。
一般开设在分型面上，从制品的边缘进料。
侧浇口 重叠浇口（搭接式浇口）
优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。
缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。
适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。
其侧浇口厚度t(mm)和测浇口宽度b(mm)的经验公式如下
δ——塑料厚度，mm ；
A ——为塑件外表面面积，mm2。
对于中小型塑件深度t=0.5～2.0mm ，宽度b=1.5 ～5.0mm ，浇口长度L=0.8 ～2.0mm ； 重叠浇口（侧面进料的搭接式浇口），搭接部分长度l2-l1=(0.6 ～0.9)mm ＋b/2，浇口长度l2=2.0 ～3.0mm.
δ)9.06.0(30)9.06.0(-=-=t A
b。
塑料管环形浇口模具设计.
目录第1章工艺计算 (1)1.1 塑料件设计图 (1)1.2 塑件分析 (1)1.3 注射机的型号和规格选择及校核 (2)第2章结构设计 (4)2.1 型腔排布及分型面选择 (4)2.2 浇注系统的设计 (4)2.3 成型零件工作尺寸计算 (7)2.4 导向机构 (10)2.5 脱模机构 (11)2.6 排气及冷却系统 (13)小结 (14)参考文献 (14)第1章工艺计算1.1 塑料件设计图图1-1 塑料零件图1.2 塑件分析PE的密度为0.91—0.96g/cm3,有一定的机械强度，但表面硬度差。
特征为白色或淡白色，无毒，无味，柔软，半透明，一般呈颗粒状，手触似蜡，因而又称高分子石蜡。
1.2.1 PE性能分析表1-1 注射成型机的技术规范注射机类型：柱塞式螺杆转速：40-80r/min 喷嘴温度：90-100℃料筒前端温度：---- 料筒后端温度：40-50℃料筒中端温度：----注射压力：60-100MPa 模具温度：60-70℃注射时间12-60s高压时间：0-3s 冷却时间：15-60s 成型周期：40-130s 成型收缩率：1.5%-3.6%1.2.2 成型特性（1）结晶料，吸湿小，不须充分干燥，流动性极好流动性对压力敏感，成型时宜用高压注射，料温均匀，填充速度快，保压充分.不宜用直接浇口，以防收缩不均，内应力增大。
注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形。
（2）收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。
冷却速度宜慢，模具设冷料穴，并有冷却系统。
（3）加热时间不宜过长，否则会发生分解。
（4）软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模。
（5）可能发生融体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂。
1.2.3 结构工艺性零件壁厚均匀，结构简单，成型容易。
1.2.4零件体积及质量估算1.单个塑件体积V s=1.13cm3，ABS密度为0.95g/cm3,所以单个塑件质量m=1.13X0.95g=1.07g2.浇注系统凝料由于主流道里的凝料还是未知的，可按塑料件的0.6倍计算即V j=0.6xV s=0.6x1.13cm3=0.68cm33.实际注射量V实=V s+V j =1.81cm3。
塑胶射出成型模具的浇口设计
技术专栏: 塑胶射出成型模具的浇口设计之宇文皓月创作文：徐昌煜 (现任模仁科技董事长兼震雄集团顾问)浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(FeedSystem)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。
浇口设计和塑件品质有着密不成分的关系。
1. 浇口的位置和数目1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系浇口若能安插成冲击型浇口 --也就是使得进浇后的塑胶熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。
1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。
就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。
每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(AirTrap)以及流道的体积。
所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。
爲了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Lengthto Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。
更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除爲上策。
如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt TemperatureDifference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(MeetingAngle)，都可以改善熔接线的品质。
1.3. 浇口的位置和数目与积风(AirTrap)的关系积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包抄后的缺陷。
积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(BurnMark)，轻亦影响外观和强度。
每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。
当塑件厚薄差别大时，如果浇口位置设置不当，就会因爲跑道现象(RaceTrack Effect)而导致积风。
如何设计注塑模具的浇口？
如何设计注塑模具的浇口？浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构，注射工艺条件及塑件性能等因素有关。
但就基本作用来说，浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大流料速度，快速冷却封闭，便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。
1. 浇口位置需要满足的5个要求1）外观要求(浇口痕迹,熔接线)2）产品功能要求3）模具加工要求4）产品的翘曲变形5）浇口容不容易去除6）成型工艺易掌控2. 对生产和功能的影响1）流长决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。
2）浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生，不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。
3. 选择浇口位置的技巧（1）浇口浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴。
横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久,浇口即冷结2）除水口简易3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4）使多个模穴的填料较易控制5）减少填料过多现象（2）浇口位置以及尺寸1）将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。
2）可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。
3）当塑料流入流道时,塑料接近模面最先降热(冷却)及凝固。
塑料再向前流动时只是在此凝固的塑料层流过。
又由于塑料是低传热物质，固态的塑料形成绝绿层及保持层的仍可流动。
所以,在理想的情况下,浇口应设置在横流道层位置,使得最佳的塑料流动效应。
此情况最常见于圆形及六角形的横流道.然而梯形的横流道无法达致此效果,因浇口不能设置于流道的中间位置。
决定浇口位置时,应紧守下列原则：1）注入模穴各部份的胶料应尽量平均；2）注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线；3）应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况；4）应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作；5）浇口的位置应与各方面配合。
注塑模具浇口的设计
塑料允許的溢邊值
粘度特性
PS,ABS,PMMA
PA,PE,PP
允許的溢邊值
0.06~0.08
0.04~0.05
0.025~0.04
Runner Design Standard
主流道 冷料穴 分流道
垂直式 傾斜式
(Cold Slag Well)
b≧3
扇形澆口 (fan gate)
一般
h=0.25~1.5mm 澆口寬度 b=L/4(最小不小於8mm)
點澆口(pin gate)
護耳式澆口(ear gate)
Design Of Runners
流道系統設計
流道系統的功能，是在引導從成型機噴嘴(Nozzle)所射出的熔融材料進 入成型空間(模穴)中成型。 流道系統由下示部分所構成： (噴嘴)注道流道澆口(模穴)(排氣/溢 料道) (註)適當的排氣及溢料道設計，能防止缺料以及在工件上產生燒蝕的小 點，並能形成完美的熔接(Weld Line)。 流道系統的設計是否適當，直接影響成形品的外觀、物性、尺寸精度和 成形週期。
Gate
澆口是位於流道與成形空間的小通道，澆口的位置、數 量、形狀、尺寸等是否適宜，直接影響到成形品的外觀、尺寸 精度、物性和成形效率。 澆口大小之決定，需視成形品之重量、成形材料特性及 澆口之形狀而定，在不影響成產品機能及成形效率下，澆口應 儘量縮減其長度、深度及寬度。
若澆口過小，則易造成充填不足、收縮下陷、熔合線等外觀上的缺陷，且成 形收縮會增大。 若澆口過大，則澆口周邊產生過剩的殘留應力，導致成形品變形或破裂，且 澆口之去除加工困難等。
分流道形式
圓形 ﹐U形﹐梯形﹐半圓形 a=5~10°。其中以圓形最為常用。
分流道截面尺寸參考(依成品大小選擇) 注意現場刀具的參數
模具设计之浇口设计
• 浇口设计概述 • 浇口设计基础 • 浇口设计的实践技巧 • 浇口设计案例分析 • 浇口设计的挑战与解决方案
01
浇口设计概述
浇口的定义与作用
浇口是模具中连接主流道和型腔的通 道，用于将塑料熔体引入模具型腔。
浇口的主要作用是控制塑料熔体的流 动速度和方向，确保塑料熔体能够均 匀地填充模具型腔，并防止产生气穴 和熔接痕等缺陷。
浇口数量
根据模具的型腔数量和塑料流动的复 杂性，确定浇口的数量。多个浇口可 以加快塑料的填充速度，但过多的浇 口会增加模具的复杂性。
选择合适的浇口类型
01
02
03
直接浇口
适用于大型模具，可快速 填充型腔。但可能会导致 塑料在浇口处产生缩痕。
侧浇口
适用于各种模具，尤其是 多型腔模具。可以避免直 接浇口带来的缩痕问题。
浇口流动的稳定性
浇口处应保持稳定的流动状态，避免产生波动或 喷射，以确保塑料熔体的均匀填充。
浇口流动的快速性
浇口应设计得尽可能小，以加快熔体的流动速度， 减少冷却时间，提高生产效率。
浇口流动的均匀性
浇口的尺寸和形状应保证熔体在模具内均匀分布， 避免因流动不均而产生应力或翘曲。
浇口的尺寸与位置
浇口尺寸
03
采用热流道浇口设计，通过加热控制塑料流动，提高产品质量
和减少溢料。
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04
浇口设计案例分析
案例一：手机外壳浇口设计
总结词：精细复杂
详细描述：手机外壳浇口设计需要考虑到外观、结构、材料等因素，设计时需要 精细处理，确保浇口位置、大小、数量等参数合理，以实现产品外观美观、结构 稳定、材料利用率高等要求。
案例二：汽车零件浇口设计
注塑模具设计浇口
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浇口位置选择
31
浇口位置选择
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浇口位置选择
一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流 动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。
⑴防止浇口处产生喷射现象而在 充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法：加大浇口尺寸或采用 冲击型浇口。
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§4.3 普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑵对称的浇口可以防止翘曲
⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。
典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
环状浇口
使用环状浇口﹐熔料自由地沿 著环状浇口中心部分流动﹐然 后熔料向下流动充填模具。 典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至 6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
重叠浇口 重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与 成品侧壁或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
不推荐
推荐
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。
(完整版)注塑模具浇口型式及选择
注塑模具浇口型式及选择塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。
在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。
所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。
一、浇口的主要作用有：1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
2、易于切除浇口尾料。
3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。
二、浇口的型式浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。
限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。
2.1非限制性浇口。
非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。
其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。
具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。
但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。
适用于大型塑件、厚壁塑件等。
图1直浇口型式2.2限制浇口。
型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。
限制浇口的主要类型有：2.2.1 点浇口。
点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。
点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。
缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。
图2 点浇口的型式2.2.2潜伏式浇口。
潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
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在选择侧浇口时，必须充分考虑制品外观要求，尽量从靠近（避免直接正对碰穿位）制品大的 碰穿孔位置进胶，例如大装饰件等制品•因为这样可以减少夹水纹。
边缘浇口与搭接浇口的选择见图：
同时选择浇口位置时，应防止制品产生滞留现象，应远离厚、薄交接处，从厚的地方进浇，避 免浇口正对柱位、碰穿位，防止型芯因冲击而变形。
1.3潜伏式浇口：
潜伏式浇口有潜顶针、潜薄片、潜产品等几种•潜水也可以开在前模一侧。
如图： a =30~45o B =15~20o
潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕，并且可自动切断浇口，同时也改善了制品表
b.
面因为喷射产生缺陷的可能，应用广泛。
1.4 .点浇口
点浇口垂直设置于制品表面，其尺寸如图:
050-1.0
氐57 0.
2.转水口
一模多腔模具中，有时要设置转水口；转水口一般采用波子螺丝，即限位钢铢限位，大小为M8，转水口采用公司自制标准。
如图所示，材料GS-738.
1.6.唧嘴
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示
< r
IL，
—
3.典型产品流道浇口布置。
3.1.按钮等电镀产品需设置环形流道，前模要加胶柱，其高度应超出制品前模部分的厚度2MM, 并且按钮每一钮均需设进浇点，保证进料均匀。
3.2.镜类产品应从长度方向或靠近长度方向进胶，如图:
3.3.底壳类制品一般米用直接浇口进浇，特殊情况细水口进胶
】眄~4
8J00-k—
n
二
一
肾
8C0S
34手挽只设一个浇口，尽量从转柱位进浇，不能从转柱位进浇时握位进浇。
，采用潜水方式但要避免从手。