信捷全自动钻孔攻丝机控制系统
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计
基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计摘要：钻孔组合机床是一种常用的加工设备，其控制系统对于机床的工作效率和加工质量有着重要的影响。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
实验结果表明，该控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
关键词：PLC；钻孔组合机床；控制系统；仿真；实验验证一、引言钻孔组合机床是一种常用的加工设备，广泛应用于各行各业。
传统的钻孔组合机床控制系统多采用电磁继电器和电路控制的方式，具有控制精度低、可靠性差等缺点。
而PLC技术具有编程灵活、控制精度高、可靠性好等优点，因此在钻孔组合机床控制系统中得到了广泛应用。
本文基于PLC技术，设计了一种钻孔组合机床控制系统，并对系统进行了仿真和实验验证。
二、PLC钻孔组合机床控制系统的设计1.控制系统硬件设计PLC钻孔组合机床控制系统的硬件部分包括PLC主控模块、人机界面模块、执行机构模块等。
PLC主控模块实现对整个控制系统各部分的控制指令的解码和执行；人机界面模块为操作员提供了直观的控制界面；执行机构模块负责实际的加工操作。
2.控制系统软件设计PLC钻孔组合机床控制系统的软件部分主要包括控制程序的编写和参数设置。
控制程序的编写是整个软件设计的核心，包括自动控制程序、手动控制程序、故障检测程序等。
参数设置是根据具体的机床和工件进行的，包括钻孔深度、钻孔速度等参数的设置。
三、PLC钻孔组合机床控制系统的仿真为了验证设计的控制系统的正确性和可行性，本文进行了系统的仿真。
仿真结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，并且具有较高的精度和效率。
四、PLC钻孔组合机床控制系统的实验验证根据仿真结果，设计了实验验证方案，并进行了实验。
实验结果表明，控制系统能够稳定可靠地控制钻孔组合机床的工作，实现了钻孔深度和钻孔速度的准确控制。
五、总结通过本文的研究，基于PLC的钻孔组合机床控制系统设计得到了较好的结果。
全自动攻丝机结构设计及控制
全自动攻丝机结构设计及控制全自动攻丝机是一种高效、精准的机械加工设备，广泛应用于各种工业领域中的机械零件制造。
它通过自动化的控制系统和精确的操作界面，能够实现高效率、高精度的攻丝加工，从而大大提高了生产效率和产品质量。
本文将详细介绍全自动攻丝机的结构设计、控制策略及其应用前景，以期为相关领域的技术人员提供参考。
全自动攻丝机主要由传动系统、控制系统和操作界面等几个部分组成。
全自动攻丝机的传动系统主要包括电机、减速器、传动轴以及主轴等部分。
电机提供动力，通过减速器将转速降低，再通过传动轴将动力传递到主轴上，最终由主轴带动钻头进行攻丝加工。
为了确保传动系统的稳定性和精度，选用高品质的电机和减速器，并采用精密的传动轴设计和加工工艺。
全自动攻丝机的控制系统主要包括伺服控制器、传感器和计算机等部分。
伺服控制器负责接收计算机发出的指令，并驱动伺服电机进行精确的运动，从而实现攻丝加工。
传感器则负责检测加工过程中的各种参数，例如攻丝深度、转速等，并将检测到的数据反馈给计算机，以便计算机根据实际情况调整攻丝加工参数。
全自动攻丝机的操作界面采用人性化设计，操作简单方便。
界面上通常包括参数设置、手动操作、自动操作等功能按钮，方便操作人员根据需要选择相应的操作模式。
操作界面上还会实时显示攻丝机的运行状态、加工数量等信息，方便操作人员随时掌握设备情况。
全自动攻丝机的控制策略主要包括状态监测、故障自愈和智能控制等方面。
全自动攻丝机在运行过程中，需要对设备的状态进行实时监测，以确保设备的安全和稳定运行。
状态监测主要包括对电机、减速器、传动轴等关键部位的温度、振动、噪声等方面的监测。
当发现异常情况时，控制系统会立即采取相应的措施进行处理，例如停机检修、更换部件等，以避免设备损坏和生产事故的发生。
全自动攻丝机应具备故障自愈功能，能够在设备发生故障时自动采取措施进行修复。
例如，当设备出现断丝情况时，控制系统应能够自动停机，并将断丝部位移至指定位置，以便操作人员及时更换钻头或处理断丝。
攻丝机系统说明
自动攻丝机系统说明1、系统简介系统由伺服电机、编码器、触摸屏三部门组成，配上相关开关和相关机械部件，便可实现自动攻丝的功能。
系统连接快捷方便，稳定无故障，经济适用。
23、外形尺寸及安装4、触摸屏主界面功能介绍4.1开机画面按照系统控制接线将同伺服驱动器与电机、触摸屏等相关部件进行连接，提供220V交流电源，系统进入开机界面，自动进入攻丝界面，如图4-1所示。
4.2常规攻丝模式在常规模式中，按手柄上的“攻丝”和“退丝”按键，伺服电机会依据所设置的“进速”和“退速”转速运行界面，如图4-2所示。
4.3常规攻丝模式电机触摸界面中的“手动”按钮切换为“自动”按钮模式，自动东模式下以设置的攻丝速度从对刀点一直正转到设置的深度，到达设置攻丝深度后，停顿设置的等待时间，在以设置的退丝速度反转到对刀点以上，如图4-2所示。
4.4深孔攻丝模式点击屏幕中的“常规”切换至“深孔”模式，如图4-4所示，该模式主要用于深孔攻丝，当遇到攻丝比较深的孔时，此功能非常有效，这种模式利于深孔攻丝的排渣。
主要增加”进刀深度”、”退刀深度”两个参数：(1)“进刀深度”：将攻丝分为多次攻丝，每次攻丝的加工深度为此参数的设定的值。
(2)“退刀深度”：当每次攻丝到达设定值时，就会反转退回”退刀深度”设定的值，再进行下一次的攻丝。
4.5丝纹方向在主界面中的常规模式中有个当前正牙模式和当前反牙模式的按钮：正牙模式【】和反牙模式【】(1)正牙模式：电机向顺时针旋转（丝纹的方向是顺时针旋转）。
(2)反牙模式：电机向逆时针旋转（丝纹的方向是逆时针旋转）。
4.6力矩保护开关功能在主界面中的数据监视栏中的力矩保护，力矩保护按钮可依据实际情况进行切换，分两种状态：力矩保护开【】和力矩保护关【】。
4.7设置功能点击屏幕“设置”按钮将会跳转至参数设置界面，如图4-5所示。
(1)螺纹设置：点击“螺纹设置”按钮切换至螺纹设置界面，如图4-5-1所示。
(2)测试：点击“测试”按钮切换至测试界面，如图4-5-2所示。
信捷PLC双轴攻丝机
信捷PLC双轴攻丝机1. 简介PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种特定于工业自动化领域的数字计算机，用于控制机械和工艺过程中的电子设备。
信捷PLC双轴攻丝机是一种基于PLC的数控设备，常用于金属加工行业中的攻丝工序。
本文将介绍信捷PLC双轴攻丝机的特点、工作原理、操作流程以及常见故障排除方法。
2. 特点信捷PLC双轴攻丝机具有以下特点：•高精度：采用先进的数控技术，实现高精度的攻丝加工；•双轴控制：可分别控制攻丝机主轴和进给轴，实现灵活的加工方式；•多功能：支持多种攻丝模式，例如单程攻丝、往复攻丝、螺旋攻丝等；•自动化：通过PLC编程，可以实现自动化的攻丝加工流程；•可编程：用户可以根据实际需求对PLC进行编程，实现定制化的功能。
3. 工作原理信捷PLC双轴攻丝机的工作原理如下：1.加工参数设置：在PLC编程界面上设置攻丝加工的参数，包括攻丝速度、攻丝深度、攻丝模式等；2.加工程序编写：根据实际需求，编写PLC程序控制攻丝机的运行。
程序可以包括主轴旋转控制、进给轴移动控制、攻丝模式切换等；3.自动化加工：将编写好的程序加载到PLC中，启动自动化加工模式。
PLC会按照程序中的指令控制攻丝机的运行，完成指定的攻丝加工任务；4.监控与调试：在加工过程中，可以通过PLC编程界面实时监控攻丝机的状态，如主轴转速、进给轴位置等。
如果需要调整加工参数，可以进行相关设置和调试。
4. 操作流程信捷PLC双轴攻丝机的操作流程如下：1.打开电源：将信捷PLC双轴攻丝机连接到电源，并打开电源开关；2.设置加工参数：在PLC编程界面上设置攻丝加工的参数，如攻丝速度、攻丝深度等；3.编写加工程序：根据实际需求，在PLC编程界面上编写攻丝加工的程序；4.加载程序：将编写好的程序加载到PLC中，准备进行自动化加工；5.启动自动化加工：在PLC编程界面上启动自动化加工模式，信捷PLC双轴攻丝机开始按照程序中的指令进行加工；6.监控加工过程：在加工过程中，通过PLC编程界面实时监控攻丝机的状态，如主轴转速、进给轴位置等；7.完成加工任务：信捷PLC双轴攻丝机自动完成指定的攻丝加工任务。
毕业论文】基于plc的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统的设计与开发
基于PLC的两工位钻孔攻丝组合机床控制系统设计摘要随着机床行业和控制技术的不断发展与进步，根据生产的实际需要，机床的升级改造已成为一种新兴的行业。
通过对现有机床的全部或局部结构进行改造，来提高机床的各项技术指标，对于实现资源的合理利用和促进经济增长起到重要的作用。
本课题主要研究的是采用PLC控制两工位钻孔攻丝组合机床的动作。
两工位钻孔攻丝组合机床通电后能自动完成工件的钻孔和攻丝加工。
在传统的控制系统的设备中，通常采用的是继电器控制，这种控制系统可靠性低，而采用PLC进行控制改造后，系统可靠性明显提高。
本次设计的重点在于控制系统的硬件设计，根据工艺要求选择了控制系统所需要的电气元件，绘出电力拖动系统的主回路电路图、PLC的外部接线图。
论文根据机床的加工要求设计了PLC控制的程序，以及对机床的调试进行了简要的概括。
关键词： PLC控制程序设计调试组合机床The Design Of The Control System Of two worktables drilling tapping combination machine Based On The PLCABSTRACTAlong with the development of machine tool industry and technology continues to progress according to the actual needs of the production machine ,upgrading has become a new growth industry based on the existing machine tools in whole or in part the structure upgrades to improve machine tool technology index. To achieve rational use of resources and promote economic growth plays an important role in.This topic main research is to use PLC to control two worktables dril ling tapping modular machine tool operation. Two worktables drilling tapping modular machine tool by the system can automatically complete the workpiece. In the control system of the traditional is commonly used in the relay control, and this control system reliability is low, but when it is controlled by a PLC transformation, system reliability is obviously improved.The focus of this design is that the control system hardware design, according to the process requirements of electrical components contr ol system requires the choice,Drawing the external wiring diagram of main circuit diagram and the PLC electric drive system.This paper designs a PLC control program according to the machine processing requirements, and commissioning of the machine are summarized.KEY WORDS:PLC control The program design debug Combination machine tools前言两工位钻孔攻丝组合机床主要用来给工件钻孔和攻丝的，是人类经济和社会发展的重要工具之一。
四轴自动钻孔机控制系统使用说明书
四轴表带自动钻孔机一简介四轴表带自动钻孔机控制系统是由海川数控自主研发的控制系统;硬件组成包括海川自主研发的HC200A4控制器,人机界面以及接近开关传感器组成;具有自动化程度高,加工速度快,工作稳定等特点;目前已经多家厂商的机器中正常应用;应用背景随着社会的发展,人们对手表产品的需求日益增多,特别是表带的精密度要求越来越高;鉴于此,海川数控自主研发“四轴表带自动钻孔机系统”;本系统可应用在各种表带钻孔机上;系统原理及配置本控制器支持最多6轴联动,24路输入输出;在本绑线系统中,使用了4轴控制机械.运动方式为4轴联动;四轴使用闭环控制,保证了钻孔的准确;(1)HC200A4控制器(2)人机界面(3)接近开关传感器(4)伺服电机技术参数1 钻孔速度累计时间可达到1mm/s2 支持两种孔位排序模式3 支持两种走到模式4 支持自适应回原点功能及自定义原点功能5 支持伺服报警显示功能6 支持运行速度及回原点速度设定7 支持手动气缸动作方便调机8 支持手动伺服点动及回原点方便调机二人机界面使用说明系统初始化：设备上电,系统会有一个启动的过程;当这一过程结束后,系统处于初始状态;触摸屏显示首页如图1-1所示;自动操作首页在此页面上可以进行以下操作;主界面按一下主界面按钮,系统切换到钻孔主界面如图1-1所示;钻孔参数按一下钻孔参数按钮,系统切换到钻孔参数页面如图2-3所示;孔位参数按一下孔位参数按钮,系统切换到孔位参数页面如图2-4所示;公用参数按一下公用参数按钮,系统切换到公用参数页面如图2-6所示;系统参数按一下系统参数按钮,系统切换到系统参数页面如图2-7所示;手动操作按一下手动操作按钮,系统切换到手动操作页面如图2-1所示;钻孔1 显示当次循环中钻头1工作时的电流最大值;钻孔2 显示当次循环中钻头2工作时的电流最大值;钻孔3 显示当次循环中钻头3工作时的电流最大值;切刀显示当次循环中切刀工作时的电流最大值;报警原因显示机器当前的状态及报警信息;计数显示机器加工的数量;计时显示机器运行一周的时间;装钻头1 按一下装钻头1按钮,机器移动到钻头1的装夹位置;再按一下装钻头1按钮,钻头移动到工件表面的位置;装钻头 2 按一下装钻头2按钮,机器移动到钻头2的装夹位置;再按一下装钻头2按钮,钻头移动到工件表面的位置;装钻头3 按一下装钻头3按钮,机器移动到钻头3的装夹位置;再按一下装钻头3按钮,钻头移动到工件表面的位置;单切料按一下单切料按钮,机器切料一次;单送料按一下单切料按钮,机器送料一次;调机模式按一下调机模式按钮,系统切换到调机模式页面如图2-2所示;自动/手动自动/手动按钮按下时,机器只加工一次;暂停暂停按钮按下时,机器立即暂停;松开继续加工;启动当显示等待启动信息是,按一下启动按钮,机器进入加工状态;停止按一下停止按钮,机器立即停止当前状态,再执行复位动作;运行按一下运行按钮,机器进入准备状态,准备完成后才可开机;定位按一下定位按钮,定位气缸前进;再按一下定位按钮,定位气缸后退;压料按一下压料按钮,压料气缸压紧;再按一下压料按钮,压料气缸松开;压送按一下压送按钮,压送气缸压紧;再按一下压送按钮,压送气缸松开;送料按一下送料按钮,送料气缸前进;再按一下送料按钮,送料气缸后退;灯光按一下灯光按钮,打开灯光电源;再按一下灯光按钮,关闭灯光电源;水泵按一下水泵按钮,打开水泵电源;再按一下水泵按钮,关闭水泵电源;切刀关按一下切刀关按钮,打开切刀电源;再按一下切刀关按钮,关闭切刀电源;钻轴关按一下钻轴关按钮,打开钻头电源;再按一下钻轴关按钮,关闭钻头电源;图1-1手动操作：手动页面在此页面上可以进行以下操作;备注：页面的最上一行及最下一行操作功能请参考钻孔轴：钻孔位置显示钻孔轴当前的位置;前进按下前进按钮,钻孔轴前进;松开前进按钮,钻孔轴停止;后退按下后退按钮,钻孔轴后退;松开后退按钮,钻孔轴停止;表面深按一下表面深按钮,将钻孔轴的当前值保持到钻头表面深高低轴：高低位置显示高低轴当前的位置;上升按下上升按钮,高低轴上升;松开上升按钮,高低轴停止;下降按下下降按钮,高低轴下降;松开下降按钮,高低轴停止;边原位按一下边原位按钮,将高低轴的当前值保持到模具边原位;移位轴：移位轴位置显示移位轴当前的位置;前移按下前移按钮,移位轴前移;松开前移按钮,移位轴停止;后移按下后移按钮,移位轴后移;松开后移按钮,移位轴停止;底原位按一下底原位按钮,将移位轴的当前值保持到模具底原位;切刀轴：切刀位置显示切刀轴当前的位置;上升按下上升按钮,切刀轴上升;松开上升按钮,切刀轴停止;下降按下下降按钮,切刀轴下降;松开下降按钮,切刀轴停止;切料起点按一下切料起点按钮,将移位轴的当前值保持到切料起点;图 2-1调模式：调机页面在此页面上可以进行以下操作;工件1加工按一下工件1加工按钮,机器自动加工1号工件;只加工一次;工件2加工按一下工件2加工按钮,机器自动加工2号工件;只加工一次;工件3加工按一下工件3加工按钮,机器自动加工3号工件;只加工一次;工件4加工按一下工件4加工按钮,机器自动加工4号工件;只加工一次;单步模式关单步模式关按钮按下时,进入单步模式;下一步当单步模式关按钮按下时,机器会加工一个孔后停下来;此时按一下下一步按钮才会执行下一步动作;单步模式关按钮没有按下则无任何作用;启动操作功能请参考停止操作功能请参考运行操作功能请参考监控按一下I/O监控按钮,系统切换到I/O监控页面如图2-9所示;返回首页按一下返回首页按钮,系统切换到主界面页面如图1-1所示;图 2-2参数设置钻孔参数在此页面上可以进行以下操作;备注：页面的最上一行操作功能请参考钻孔速度设置当前钻头的钻孔速度;单钻长度设置当前钻头的单次钻孔距离;A孔总钻长设置当前钻头的A孔的总深度;B孔总钻长设置当前钻头的B孔的总深度;C孔总钻长设置当前钻头的C孔的总深度;电流设置当前钻头的电流限制值;回退位设置当前钻头的回退位,即需移至下一个孔时,钻头停下的位置;回退距离设置当前钻头的回退距离,当设置为0时,则钻头每钻孔一次都会退回到回退位的位置;若不为0 时,则每次退回的距离为设定值;钻头直径设置当前钻头的直径;钻头补偿设置当前钻头的补偿值;钻头2备用当钻头2的备用按钮按下时则钻头2为备用钻头,不加工;此时若钻头3不利或者断时则自动转换为钻头2加工;钻头3备用请参考“钻头2备用”说明图2-3孔位参数在此页面上可以进行以下操作;备注：页面的最上一行操作功能请参考孔距设置工件A孔到B孔的距离Y方向;BC孔距设置工件B孔到C孔的距离Y方向;AB底数差设置工件A孔到B孔的距离X方向;AC底数差设置工件A孔到C孔的距离X方向;料宽设置工件的宽度;模具底原位设置原点到机器零点的距离X方向;模具边原位设置原点到机器零点的距离Y方向;①A孔边数设置1号工件A孔的边数Y方向;②A孔边数设置2号工件A孔的边数Y方向;③A孔边数设置3号工件A孔的边数Y方向;④A孔边数设置4号工件A孔的边数Y方向;①A孔底数设置1号工件A孔的底数X方向;②A孔底数设置2号工件A孔的底数X方向;③A孔底数设置3号工件A孔的底数X方向;④A孔底数设置4号工件A孔的底数X方向;落差补偿按一下落差补偿按钮,系统切换到落差补偿页面如图2-5所示;图2-4落差补偿在此页面上可以进行以下操作①AB底数差补偿设置1号工件AB孔的底数差补偿X方向;②AB底数差补偿设置2号工件AB孔的底数差补偿X方向;③AB底数差补偿设置3号工件AB孔的底数差补偿X方向;④AB底数差补偿设置4号工件AB孔的底数差补偿X方向;①AC底数差补偿设置1号工件AC孔的底数差补偿X方向;②AC底数差补偿设置2号工件AC孔的底数差补偿X方向;③AC底数差补偿设置3号工件AC孔的底数差补偿X方向;④AC底数差补偿设置4号工件AC孔的底数差补偿X方向;返回按一下返回按钮,系统切换到孔位参数页面如图2-4所示;图2-5公用参数在此页面上可以进行以下操作备注：页面的最上一行操作功能请参考切刀速度设置切刀轴切料的速度;切刀空速度设置切刀轴空程不切料的速度;切料起点设置切刀轴需开始切料的起点;切料深度设置切刀轴总共要切的深度;钻头快进速设置钻头轴快速前进的速度;钻头快退速设置钻头轴快速后退的速度;移位前进速设置移位轴加工的速度;高低步进速设置高低轴加工的速度;钻头表面深设置物体表面到钻头的距离Z方向;切刀电流设置切刀电流的限制值;切料次数设置需切料的次数;送料延时设置送料气缸的延时时间;断屑延时设置断屑补偿的延时时间,当钻孔不断屑时,可调整此参数;无料报警设置当无料后还可以再加工的数量;钻头断报警设置钻头断报警的系数值,设置的越大越容易报钻头断;设置太大时则容易出现钻头没断报断;设置太小时则容易出现钻头断了不报警;左边的为钻头1系数,右边的为钻头2、钻头3系数值设定产量设置需加工的数量;图2-6系统参数在此页面上可以进行以下操作;备注：页面的最上一行操作功能请参考模宽设置模具12模的宽度;34模宽设置模具34模的宽度;中心模宽设置模具中心模的宽度;;边钻边切边钻边切按钮按下时,开启边钻边切功能;即钻头时会自动切料;边钻边切按钮松开时,则先钻完孔后切料;只切不钻只切不钻按钮按下时,则只切料不钻孔;钻孔模式模式A按钮按下时,为横向走刀模式;模式A按钮松开时,为纵向走刀模式;孔位模式模式A按钮按下时,孔位排序模式为A;模式A按钮松开时,孔位排序模式为B;详细请查看帮助页面;送料模式模式A按钮按下时,送料模式为有定位气缸的送料模式;模式A按钮松开时,送料模式为普通送料模式;;报警关灯延时若设备报警后需自动关灯及复位,则设置此参数设置的时间则为延时时间;否则设置为0此功能不生效;报警关电延时若设备报警后需自动关电,则设置此参数设置的时间则为延时时间;否则设置为0此功能不生效;背光时间设置操作界面的背光时间即不操作界面多久后关闭背光及灯光;设置为0此功能不生效;缓冲距离设置钻孔工艺中的缓冲距离,加大可改善钻头的耐用时间同时会增加加工的时间;断钻距离设置检测钻头断的距离;自动复位设置加工多少次自动复位;移位原点开移位原点开按钮按下时,则移位轴使用虚拟原点;高低原点开移位原点开按钮按下时,则高底轴使用虚拟原点;钻孔原点开移位原点开按钮按下时,则钻孔轴使用虚拟原点;切刀原点开移位原点开按钮按下时,则切刀轴使用虚拟原点;帮助按一下帮助按钮,系统切换到帮助页面如图2-10所示;下一页按一下下一页按钮,系统切换到密码登入页面如,此时输入正确的密码可进入系统参数2页面如图2-8所示;图2-7系统参数2 在此页面上可以进行以下操作;备注：页面的最上一行操作功能请参考轴距设置工件钻头1到钻头2的距离X方向;BC轴距设置工件钻头2到钻头3的距离X方向;AB落差设置工件钻头1到钻头2的距离Y方向;钻头2在钻头1的上方为正数,下方为负数;AC落差设置工件钻头1到钻头3的距离Y方向;钻头3在钻头1的上方为正数,下方为负数;钻孔脉冲当量设置钻孔轴一个脉冲所移动的距离;移位脉冲当量设置移位轴一个脉冲所移动的距离;切刀脉冲当量设置切刀轴一个脉冲所移动的距离;高低脉冲当量设置高低轴一个脉冲所移动的距离;图2-8图2-9图2-10三电气原理图及I/O分配输入信号1.移位轴原点 IN02.高低轴原点 IN13.钻孔轴原点 IN24.切刀轴原点 IN35.急停按钮 IN46.无料检测 IN57.切刀电源检测 IN68.移位轴报警 IN89.高低轴报警 IN910.钻头断信号 IN1011.电流参数设置检测 IN12输出信号1.压料气缸 OUT02.送料气缸 OUT13.压送气缸 OUT24.蜂鸣器 OUT35.灯光电源 OUT46.水泵电源 OUT57.切刀电源 OUT68.钻头电源 OUT79.定位气缸 OUT810.关闭总电源 OUT911.钻孔开始 OUT1612.钻头号 OUT1713.取空钻电流 OUT1814.清除报警 OUT19轴分配1.移位轴 AXIS02.高低轴 AXIS13.钻孔轴 AXIS24.切刀轴 AXIS3。
信捷PLC应用-三轴钻孔机
信捷PLC应⽤-三轴钻孔机内容包括信捷PLC与其触摸屏运⽤的⼀个实例的介绍。
紫⾊⽂字是超链接，点击⾃动跳转⾄相关博⽂。
持续更新！⽬录：⼀、信捷XC系列PLC介绍⼆、硬件I/O⼝与PLC类型三、累计脉冲数量与正、反软极限1、累计脉冲数量2、Y0、Y1、Y2公共参数(软限位)3、在软限位的范围内复位错误标志四、产品编号触摸屏设置五、参数设置与参数转换计算1、参数设置与回原点操作2、参数转换计算六、⽰教状态七、运⾏状态⼋、急停、报警信息----------------------------------------------------------------------------------------------------------------⼀、信捷XC系列PLC介绍----------------------------------------------------------------------------------------------------------------⼆、硬件I/O⼝与PLC类型1、类似钻孔机https:///video/av828236472、X轴旋转⾓度(修改钻孔点位)，Y轴前后钻孔，Z轴上下钻孔。
3、PLC类型：XD5-48T6，28X20Y共48个IO⼝。
图2.3.14、本程序包含：数据运算、脉冲单位换算、急停报警信息、回原点、⼿动、⽰教、运⾏共7个部分。
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------三、累计脉冲数量与正、反软极限1、累计脉冲数量图3.1.1-----------------------------------------------------------2、Y0、Y1、Y2公共参数(软限位)Y0公共参数(软限位)：图3.2.1 SFD930 Y0软限位正负极限Y1公共参数(软限位)：图3.2.2 SFD1060 Y1软限位正负极限Y2公共参数(软限位)：图3.2.3 SFD1190 Y2软限位正负极限-----------------------------------------------------------3、在软限位的范围内复位错误标志图3.3.1 复位软限位错误标志负软极限值<累计脉冲数量<正软极限值，复位错误标志SM1010、SM1030、SM1050。
全自动双面钻电气控制系统设计
全自动双面钻电气控制系统设计
全自动双面钻电气控制系统需要包含以下模块：
1. 装载控制模块：用于对待加工工件进行装载和卸载操作,包括自动送料、夹紧、锁紧等操作。
2. 钻头控制模块：用于对钻头进行转速、进给速率、刀具压力、润滑等参数控制,保证钻孔效果。
3. 运动控制模块：用于对钻头的X、Y、Z三向运动控制,精确地定位工件,并完成钻孔动作。
4. 空气源控制模块：用于控制钻孔设备的压缩空气供应,确保设备正常运转。
5. 电源控制模块：用于对钻孔设备的电源进行控制和保护,确保设备在电压波动、电缆断电等情况下都能正常运行。
6. 监控模块：用于对钻孔设备进行实时监控,包括故障报警、温度、电流、电压等参数监测。
钻孔设备应采用PLC控制系统,可实现各模块之间的联动控制和协调工作,确保操作稳定、精准、高效。
同时,应采用多种安全措施,对操作者和设备进行有效保护。
自动钻孔攻丝机床的PLC控制
自动钻孔攻丝机床的PLC控制两工位钻孔、攻丝组合机床，能自动完成工件的钻孔和攻丝加工，自动化程度高，生产效率高。
两工位钻孔、攻丝组合机床如图7-32所示。
图7-32 两工位钻孔、攻丝组合机床示意图机床主要由床身、移动工作台、夹具、钻孔滑台、钻孔动力头、攻丝滑台、攻丝动力头、滑台移动控制凸轮和液压系统等组成。
移动工作台和夹具用以完成工件的移动和夹紧，实现自动加工。
钻孔滑台和钻孔动力头，用以实现钻孔加工量的调整和钻孔加工。
攻丝滑台和攻丝动力头，用以实现攻丝加工量的调整和攻丝加工。
工作台的移动（左移、右移），夹具的夹紧、放松，钻孔滑台和攻丝滑台的移动（前移、后移），均由液压系统控制。
其中两个滑台移动的液压系统由滑台移动控制凸轮来控制，工作台的移动和夹具的夹紧与放松由电磁阀控制。
根据设计要求，工作台的移动和滑台的移动应严格按规定的时序同步进行，两种运动密切配合，以提高生产效率。
1. 控制要求系统通电，自动起动液压泵电动机M1。
若机床各部分在原位（工作台在钻孔工位SQ1动作，钻孔滑台在原位SQ2动作，攻丝滑台在原位SQ3动作），并且液压系统压力正常，压力继电器PV动作，原位指示灯HL1亮。
将工件放在工作台上，按下起动按钮SB，夹紧电磁阀YV1得电，液压系统控制夹具将工件夹紧，与此同时控制凸轮电动机M2得电运转。
当夹紧限位SQ4动作后，表明工件已被夹紧。
起动钻孔动力头电动机M3，且由于凸轮电动机M2运转，控制凸轮控制相应的液压阀使钻孔滑台前移，进行钻孔加工。
当钻孔滑台到达终点时，钻孔滑台自动后退，到原位时停，M3同时停止。
等到钻孔滑台回到原位后，工作台右移电磁阀YV2得电，液压系统使工作台右移，当工作台到攻丝工位时，限位开关SQ6动作，工作台停止。
起动攻丝动力头电机M4正转，攻丝滑台开始前移，进行攻丝加工，当攻丝滑台到终点时（终点限位SQ7动作），制动电磁铁DL得电，攻丝动力头制动，0.3s后攻丝动力头电机M4反转，同时攻丝滑台由控制凸轮控制使其自动后退。
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信捷全自动钻孔攻丝机控制系统
攻丝钻孔机的机械传动采用直线导轨和滚珠丝杆，夹紧液压，四轴同时工作，工件安装完成后，一次性加工完毕，是人工打孔的2到4倍，可一人操作多台设备，并降低了工人的劳动强度。
旋转工作台和夹具用来完成工件的移动和夹紧，实现自动加工。
钻孔滑台和孔动力头，用以实现钻孔加工量的调整和钻孔加工。
攻丝滑台和攻丝动力头，用以实现攻丝加工量的调整和攻丝加工。
工作台的移动，夹具的夹紧、放松，钻孔滑台和攻丝滑台的移动，均由液压系统控制。
其中工作台的移动和夹具的夹紧与放松由电磁阀控制。
系统配置
系统拓扑
工艺简介
上料过程
在上料过程中，控制8个气缸动作，最终的目的是将十字料送到转盘上。
转盘动作
转盘下方装有6个定位传感器，使设备知道他在哪个工位。
每执行一个动作，转盘就要转动一次。
倒角，打孔，攻丝
只要物料到达它指定的位置，他就执行它所要执行的动作。
下料旋转
物料一边执行完成之后，另一边也要执行，所以就要执行物料旋转。
之后继续执行倒角，攻丝，打孔动作。
下料流程
物料处理好之后，就要进行下料。
核心
六个工位在执行的过程中，上料，下料旋转，下料，倒角，攻丝，打孔，都要配合使用，不浪费一点点时间，最终高效率至完成任务。
PLC优势
1、灵活性设计：整个系统中，拥有四种产品类型规格，在使用的过程中可以在触摸屏中灵活选择，给客户带来了很多方便。
2、可操作性好：直接在触摸屏上点击按钮执行所需要工作，提高工作效率，实现钻孔攻丝系统的自动化；以及可以灵活的设置参数，供客户设计自己的产品规格。
3、可靠性好：系统中采用信捷先进的XC系列PLC，实现定量控制算法、同时，通过设置多个定时器和重量参数，从而可以最大限度调整下料过程，以适应各种场合的需要，并且每一个定时器和参数都可以调整；产品的稳定性可以使设备长期稳定的运行。
4、结构紧凑，体积小，重量轻，易于实现机电一体化。
5、PLC控制系统设计，安装，调试方便，由于软件编程取代了硬件接线实现控制功能，使安装工作量大大减小，设计人员只需要一台PLC就可以进行控制
系统的设计，并可以在实验室进行模拟调试。
6、功能完善，扩展能力强，PLC可以轻松实现大规模的开关量逻辑控制，这是一般的继电器所不能实现的，PLC内部有许多控制功能，实现过程控制，数字控制，还有联网功能。