第三章非均相物系的分离

第三章非均相物系的分离
【学习目的】
通过本章学习能够利用流体力学原理实现非均相物系分离（包括沉降分离和过滤分离），掌握过程的基本原理、过程和设备的计算及分离设备的选型。

建立固体流态化的基本概念。

【基本要求】
掌握单个颗粒、颗粒群、颗粒床层特性的表示方法；
掌握重力沉降和离心沉降的基本原理、沉降速度的定义和基本表示方法；
了解并熟悉降尘室、旋风分离器的结构特点、工作原理及其性能参数；
掌握过滤的基本操作过程、典型的设备，熟练掌握恒压过滤的操作及计算；
了解流化床的主要特征和操作范围；
掌握数学模型法。

【本章学习中应注意的问题】
本章从理论上讨论颗粒与流体间相对运动问题，其中包括颗粒相对于流体的运动（沉降和流态化）、流体通过颗粒床层的流动（过滤），并借此实现非均相物系分离、固体流态化技术及固体颗粒的气力输送等工业过程。

学习过程中要能够将流体力学的基本原理用于处理绕流和流体通过颗粒床层流动等复杂工程问题，即注意学习对复杂的工程问题进行简化处理的思路和方法。

3.1 概述
一、混合物的分类
1、均相混合物：若物系内各处组成均匀且不存在相界面，则称为均相混合物。

如溶液及混合气体属于此类。

均相混合物组分的分离采用传质分离方法。

2、非均相混合物（非均相混合物）
物系内部存在相界面且界面两侧的物理性质完全不同。

根据连续相的状态，非均相混合物又分为：
（1）气态非均相混合物，如含尘气体、含雾气体
（2）液态非均相混合物，如悬浮液、乳浊液、泡沫液等。

（二）非均相混合物分离的方法
（三）非均相混合物分离的目的
1、回收分散质，如从气固催化反应器的尾气中收集催化剂颗粒；
2、净化分散介质，如原料气中颗粒杂质的去除以净化反应原料，环保方面烟道气中煤炭粉粒的除去。

3、环境保护与安全生产。

3.2 颗粒及颗粒床层的特性
3.2.1 颗粒的特性
一、单一颗粒的特性
表述颗粒特性的主要参数为颗粒的形状、大小（体积）及表面积。

（一）球形颗粒
其尺寸由直径d来确定，其它有关参数均可表示为直径d的函数，诸如
体积（3-1）
表面积（3-2）
比表面积（单位颗粒体积具有的表面积）（3-3）
式中
d――球形颗粒的直径，m；
S――球形颗粒的表面积，m2；
V――球形颗粒的体积，m3；
a――颗粒的比表面积，m2/m3。

（二）非球形颗粒
非球形颗粒必须有两个参数才能确定其特性，即球形度和当量直径。

1．球形度φS
颗粒的球形度又称形状系数，它表示颗粒形状与球形的差异，定义为与该颗粒体积相等的球体的表面积除以颗粒的表面积，即
φS＝（3－4）
式中
φS――颗粒的球形度或形状系数，无因次；
S――与该颗粒体积相等地球体的表面积，m2；
S P――颗粒的表面积，m2。

由于同体积不同形状的颗粒中，球形颗粒的表面积最小，因此对非球形颗粒，总有φS﹤1，颗粒的形状越接近球形，φS越接近1；对球形颗粒，φS＝1。

2．颗粒的当量直径
工程中，经常将非球形颗粒以某种“当量”的球形颗粒来代替，以使非球形颗粒的某种特性与球形颗粒等效，这一球粒的直径为当量直径。

当量直径表示非球形颗粒的大小。

根据不同方面的等效性，通常有两种表示方法；
（1）等体积当量直径颗粒的等体积当量直径为与该颗粒体积相等的直径，即
d e= （3-5）
式中
d e――颗粒的等体积当量直径，m；
V P――颗粒的体积，m3。

（2）等比表面积当量直径即与非球形颗粒比表面积相等的直径为该颗粒的等比表面积当量直径。

根据此定义并结合式（3-3）得
(3-6)
式中
――颗粒的等比表面积当量直径，m；
依据式（3-5）和式（3-6）可以得出颗粒的等体积当量直径和等比表面积当量直径之间的关系：
φs d e (3-7)
所以说，非球形颗粒的等比表面积当量直径一定小于其等体积当量直径。

用上述的形状系数及当量直径便可表述非球形颗粒的特性，即
（3-1a）
（3-2a）
（3-3a）
二、颗粒群的特性
工业中遇到的颗粒群可分为两类：若颗粒群是由大小不同的粒子组成的集合体，称为非均一性粒子或多分散性粒子；而将具有同一粒径的颗粒群称为单一性或单分散性粒子。

显然，多分散性粒子才需讨论其粒度分布和平均参数。

1．颗粒群的粒度分布
不同粒径范围内所含粒子的个数或质量称为粒度分布。

颗粒粒度的测量方法有筛分法、显微镜法、沉降法、电感应法、激光衍射、动态光散射法等，这里介绍筛分法。

筛分是用单层或多层筛面将松散的物料按颗粒粒度分成两个或多个不同粒级产品的过程。

它是机械分离方法分离固－固混合物的操作。

筛分时，筛面上有筛孔，尺寸小于筛孔尺寸的物料通过筛孔，称为筛下产品，其质量称为筛过量；尺寸大于筛孔尺寸的物料被截留在筛面上，称为筛上产品，其质量称为筛余量。

若用n层筛面，可得n+1种产品。

筛分分析是在一套标准筛中进行的，标准筛的筛网为金属丝网，各国标准筛的规格不尽相同，常用的泰勒制是以每英寸边长的孔数为筛号，称为目。

例如100目的筛子表示每英寸筛网上有100个筛孔。

表3-2是泰勒标准筛的目数和对应孔径的节录。

用标准筛测粒度分布时，将一套标准筛按筛孔上大下小的顺序叠在一起，若从上向下筛子的序号分别为1、2...i-1及i，相应筛孔的直径分别为d1>、d2...d i-1及d i>。

将称重后的颗粒样品放在最上面的筛子上，整套筛子用振荡器振动过筛，不同粒度的颗粒分别被截留于各号筛网面上。

第i号筛网上的颗粒的尺寸应在d i-1>和d i>之间，分别称取各号筛网上的颗粒筛余量，即可得到样品的粒度分布数据。

目前各种筛制正向国际标准组织ISO筛统一。

表3-2 泰勒标准筛
6
8
1 0
1 4
2 0
3 5
0.131
0.093
0.065
0.046
0.032
8
0.016
4
3327
2362
1651
1168
833
417
10
15
20
27
40
0.0058
0.0041
0.0029
0.0021
0.0015
147
104
74
53
38
2、颗粒的平均直径
停留在第i层筛网上的颗粒的平均直径d pi>值可按d i-1>和d i>的算术平均值计算，即
(3-8)
根据各号筛网上截留的颗粒质量，可以计算出直径为d pi>的颗粒占全部样品的质量分率x i>，再根据实测的各层筛网上的颗粒质量分率，按下式可计算出颗粒群的平均直径为
(3-9)
式中
――颗粒群的平均直径，m；
――粒径段内颗粒的质量分率；
>――被截留在第i层筛网上的颗粒的平均直径,m。

3.2.2颗粒床层的特性
大量固体颗粒堆积在一起便形成颗粒床层。

静止的颗粒床层又称为固定床。

对流体通过床层流动产生重要影响的床层特性有如下几项：
（一）床层的空隙率
床层中颗粒之间的空隙体积与整个床层体积之比称为空隙率（或称空隙度），以ε表示，即
式中
ε－床层的空隙率，m3/m3；
1、影响因素：颗粒大小、形状、粒度分布、充填方式等。

一般非均匀、非球形颗粒的乱堆床层：0.47～0.7。

均匀的球体最松排列时: 0.48，最紧密排列时:0.26。

对颗粒形状和直径均一的非球形颗粒床层，其空隙率主要取决于颗粒的球形度和床层的填充方法。

非球形颗粒的球形度越小，则床层的空隙率越大。

由大小不均匀的颗粒所填充成的床层，小颗粒可以嵌入大颗粒之间的空隙中，因此床层空隙率比均匀颗粒填充的床层小。

粒度分布越不均匀，床层的空隙率就越小；颗粒表面愈光滑，床层的空隙率亦愈小。

因此，采用大小均匀的颗粒是提高固定床空隙率的一个方法。

2、壁效应：空隙率在床层同一截面上的分布是不均匀的，在容器壁面附近，空隙率较大；而在床层中心处，空隙率较小。

器壁对空隙率的这种影响称为壁效应。

壁效应使得流体通过床层的速度不均匀，流动阻力较小的近壁处流速较床层内部大。

改善壁效应的方法通常是限制床层直径与颗粒直径之比不得小于某极限值。

若床层的直径比颗粒的直径大得多，则壁效应可忽略。

（二）床层的自由截面积
床层截面上未被颗粒占据的流体可以自由通过的面积，称为床层的自由截面积。

小颗粒乱堆床层可认为是各向同性的。

各向同性床层的重要特性之一是其自由截面积与床层截面积之比在数值上与床层空隙率相等。

同床层空隙率一样，由于壁效应的影响，壁面附近的自由截面积较大。

（三）床层的比表面积
床层的比表面积是指单位体积床层中具有的颗粒表面积（即颗粒与流体接触
的表面积）。

如果忽略床层中颗粒间相互重叠的接触面积，对于空隙率为ε的床层，床层的比表面积a b(m2/m3)与颗粒物料的比表面积a具有如下关系：
a b＝a(1-ε)(3-10)
床层的比表面积也可用颗粒的堆积密度估算，即
(3-11)
式中
――颗粒的堆积密度，kg/m3；
――颗粒的真实密度，kg/m3。

3.2.3 流体通过固定床流动的压力降
固定床层中颗粒间的空隙形成可供流体通过的细小、曲折、互相交联的复杂通道。

流体通过如此复杂通道的流动阻力很难进行理论推算。

本节采用数学模型法规划实验的实验研究方法。

一、床层的简化模型
细小而密集的固体颗粒床层具有很大的比表面积，流体通过床层的流动多为爬流，流动阻力基本上为粘性摩擦阻力，同时使整个床层截面速度的分布均匀化。

为解决流体通过床层的压力降计算问题，在保证单位床层体积表面积相等地前提下，将颗粒床层内实际流动过程大幅度加以简化，以便可以用数学方程式加以描述。

经简化而得到的等效流动过程称之为原真实流动过程的物理模型。

简化模型是将床层中不规则的通道假设成长度为L，当量直径为的一组平行细管，并且规定：
（1）细管的全部流动空间等于颗粒床层的空隙容积；
（2）细管的内表面积等于颗粒床层的全部表面积。

在上述简化条件下，以1m3床层体积为基准，细管的当量直径可表示为床层空隙率ε及比表面积a b的函数，即
（3-12）
二、流体通过床层压降的数学描述
根据前述简化模型，流体通过一组平行细管流动的压降为
（3-13）
式中
—流体通过床层的压降，Pa;
L—床层高度，m；
d eb－床层流道的当量直径，m；
u1－流体在床层内的实际流速，m/s；
u1与按整个床层截面计算的空床流速u的关系为
(3-14)
将式（3-12）与式（3-14）代入式（3-13），得到
(3-15)
式3-15即为流体通过固定床压降的数学模型，式中的为流体通过床层流道的摩擦系数，称为模型参数，其值由实验测定。

三、模型参数的实验测定
模型的有效性需通过实验检验，模型参数需实验测定。

（1）康采尼（Kozeny）的实验结果
康采尼通过实验发现，在流速较低，床层雷诺数Re b﹤2的滞留情况下，模型参数可较好的符合下式
(3-16)
式中称为康采尼常数，其值可取作5.0，Re b的定义为
(3-17)
将式3－16与式3－17代入式3－15，即为康采尼方程式，即
(3-18)
（2）欧根（Ergun）的实验结果
欧根在较宽的Re b范围内进行实验，获得如下关联式
(3-19)
将式3-17、3-19代入式3-15，得到
(3-20)
或 (3-21)
式3-21称为欧根方程，其实验范围为Re b＝0.17～420。

当Re b﹤3时。

式3－21右边第二项可忽略；当Re b﹥100时，右边第一项可略去。

从式3-18，式3-21可看出，影响床层压降的因素有三个方向，即操作因素u，流体物性ρ及μ，床层特性ε及a。

所有这些因素中，影响最大的是床层空隙率。

3.3 沉降分离
沉降：悬浮在流体中的固体颗粒借助于外场作用力产生定向运动，从而实现与流体相分离，或者使颗粒相增稠、流体相澄清的一类操作。

3.3.1 重力沉降
一、沉降速度
重力场中，颗粒在流体中受到重力、浮力和阻力，这些力会使颗粒产生一个加速度，根据牛顿第二定律：重力-浮力-阻力=颗粒质量×加速度。

当颗粒在流体中做均速运动时，
g d s ρπ
36-g d ρπ
36-422
20d u πρζ=0
事实上，颗粒从静止开始作沉降运动时，分为加速和均速两个阶段。

速度越大阻力越大，加速度越小零；加速度为零时颗粒便作均速运动，其速度称为沉降速度。

一般而言，对小颗粒，加速阶段时间很短，通常忽略，可以认为沉降过程是均速的。

令颗粒所受合力为零，便可解出沉降速度：
解得： ()ρζρρ340g
d u s -= （3-20）
二、阻力系数
使用式（3-20）计算沉降速度首先要知道阻力系数，通过因次分析法可知它是颗粒与流体相对运动雷诺数的函数：)(Re 0f =ζ，而μρ
00Re du =。

计算0Re 时d 应
为足以表征颗粒大小的长度，对球形颗粒而言，自然是它的直径。

图3-2 阻力系数与雷诺的关系曲线
根据实验结果作出的阻力系数与雷诺的关系如图所示，其变化规律可以分成四段，用不同的公式表示。

第一段的表达式是准确的，其它几段是近似的。

1、层流区——3.0Re 0<——
0Re 24=ζ——()1820g d u s ρρ-=；可以近似用到
2Re 0=。

——Stokes 定律，沉降操作中所涉及的颗粒一般都很小，0Re 通常在0.3以内，故该式很常用。

2、过渡区（Allen
区）——500Re 20<<——6.00Re 5.18=ζ——()ρ
ρρ6.000Re 269.0-=s gd u ③湍流区（牛顿区）——200000Re 5000<<——44.0=ζ—
—()ρρρ-=s gd u 74.10
3、5
0102Re ⨯>后，ζ骤然下降，在5010)10~3(Re ⨯=范围内可近似取1.0=ζ。

说明：（1）对于确定的流体－颗粒系统，，，s是定值，ut仅与d 有关；
（2）事前能够确认流动区域，直接用对应公式计算；
（3）流动区域不能确定，采用试差法。

三、影响沉降速度的因素
1.干扰沉降：沉降速度较自由沉降小。

当颗粒的体积浓度小于0.2%时，前述的沉降速度计算偏差在1%以内。

当颗粒的体积浓度较高时，由于颗粒间相互作用明显，便发生干扰沉降。

须进行修正。

2.器壁效应;
3.颗粒形状的影响;
非球形颗粒比等体积球形颗粒沉降速度小
4.分子运动;
dp<0.5μm时，受流体分子热运动影响，公式不成立
四、重力沉降设备
（一）降尘室
1、工作原理
如图所示，气体入室后，因流通截面扩大而速度减慢。

气流中的尘粒一方面随气流沿水平方向运动，其速度与气流速度u相同；另一方面在重力作用下以沉降速度0u垂直向下运动。

只要气体室内所经历时间大于尘粒从室顶沉降到室底所用时间，尘粒便可分离出来。

2、能被除去的最小颗粒直径：显然，粒子直径越大，越容易被除去。

下面
考虑如何确定能被作去的最小颗粒直径。

前已述及，某一粒径的粒子能100%被除去的条件是其从室顶沉降到室底所需要时间小于气流在室内的停留时间，前者可用该粒子的室高除以沉降速度而得；而后者由室长除以气流速度而得：
u L u H ≤0，即 00A V LB HBu L Hu u s ==≥
其中s V 为以气体体积流量表示的处理量，m 3/s ；0A 为降尘室的底面积，㎡。

该式给出了颗粒能被除去的条件，即其沉降速度要大于处理量与底面积之商。

显然，该式取等号式时对应着能被除去的最小颗粒（因为考虑的是最小颗粒直径，所以可以认为沉降运动处于层流区）。

()02min 018A V gd u s s =-=μρρ，()0min 18A V g d s s ρρμ
-=
说明：显然，能被（100%）除去的最小颗粒尺寸不仅与颗粒和气体的性质有关，还与处理量和降尘室底面积有关。

3、降尘室的最大工作能力：
00u A V s ≤，由此可以计算含尘气体的最大处理量。

说明：
（1）含尘气体的最大处理量与某一粒径对应的，是指这一粒径及大于该粒径的颗粒都能100%被除去时的最大气体量；
（2）降尘室的工作能力与其高度无关，只与降尘室的底面积（bL ）有关，所以降尘室宜设计成扁平状。

但值得注意的是，气态非均相物系在降尘室中的流动以滞流为好，否则由于湍流的脉动效果使得沉降在降尘室底面的细小颗粒又被气流卷起，降低沉降分离的效率。

因此降尘室的高度也不宜太低。

（3）气体在降尘室内流通截面上的均布非常重要，分布不均必须有部分气体在室内停留时间过短，其中所含颗粒来不及沉降而被带出室外。

为使气体均布，降尘室进出口通常都做成锥形；
（4）为防止操作过程中已被除下的尘粒又被气流重新卷起，降尘室的操作气速往往很低；另外，为保证分离效率，室底面积也必须较大。

因此，降尘室是一种庞大而低效的设备，通常只能捕获大于50m μ的粗颗粒。

要将更细小的颗粒分离出来，就必须采用更高效的除尘设备。

（二）沉降槽（自学）
3.3.2 离心沉降
一、离心沉降速度
将重力场改为离心力场,参照重力沉降的处理方法解决离心沉降问题． R u d u T s r 23)(4ρξρρ-=
若沉降均处在滞流区,则
R u d u T s r 2218)(μρρ-=
与重力沉降速度比较：
c T t r K gR u u u ==2
Kc ：分离因数，分离因数是惯性离心力场强度与重力场强度之比。

是描述离心分离设备的重要性能参数，反映离心分离效果的好坏,Kc 越大,表示分离效果越好。

二、旋风分离器
（一）操作原理：含尘气体切向进入，向下螺旋运动，颗粒抛向气壁，由出灰口排出；气流形成外旋流和内旋流（气芯）由排气管排出。

（二）用途：适用于含颗粒浓度为0.01～500g/m3、粒度不小于5μm 的气体净化与颗粒回收操作，尤其是各种气-固流态化装置的
尾气处理。

（三）主要性能指标：临界粒径、颗粒分离效率和
流体阻力损失。

1、临界粒径
旋风分离器的直径D 增大,B 增大,dc 增大,分离效
率下降．
dc ∝B1/2
临界直径不仅与颗粒和气体的性质有关，而且与旋
i
s e c u N B
d ρπμ9=
风分离器的结构和处理量有关。

处理量越小（i u 越小）、颗粒密度越大、进口越窄、长径比越大（N 越大），则临界直径越小，或者说越容易分离。

导出该式的假定很勉强，故只属粗略估计。

2、分离效率
粉尘中含有大小不同的颗粒，通过旋风分离器后，各种大小不同的颗粒被分离出的百分数各不相同，按颗粒大小分别表示出各自被分离的质量分率，此即粒级效率。

显然，直径大于临界直径的颗粒粒级效率均为1。

假设颗粒进入器内时分布完全均匀，则与器壁距离小于'B 的各种直径的颗粒所占的质量分率应为B B /'。

有些颗粒，虽然直径小于临界直径，但进入器内时它们与器壁的距离小于B ，故也可能被分离。

由式（6）可知，能被分离出的颗粒直径与此颗粒距器壁的距
离的1/2次成正比。

于是：B B d d c '=。

考虑式（6）的意义，该式的含意是：进入
时离器壁为'B 的颗粒中，直径等于d 的都能被分离，即B B /'=η。

于是：
2)/(c d d =η
式中的η即为直径等于d 的颗粒的粒级效率。

进入旋风分离器的全部粉尘中实际上能被分离出来的总质量分率，称为总效率O η。

总效率不仅与旋风分离器的粒级效率有关，还与进入粉尘的粒度、浓度等有关。

总效率与粒级效率的关系为：i i O a ηη∑=
3、压力降
气体经过旋风分离器时，由于进气管和排气管及主体器壁所引起的摩擦阻力、流动时的局部阻力以及气体旋转运动所产生的能量损失等，都将造成气体的压力降。

旋风分离器的压降大小是评价其性能好坏的重要指标。

气体通过旋风分离器的压降应尽可能小。

通常压降用入口气体动能的倍数来表示：
22
i u p ρζ=∆
其中阻力系数要依据不同的设备用实验测定。

（四）旋风分离器的结构型式和选用（参见教材）
3.4 过滤
3.4.1过滤操作的基本概念
一、基本概念
过滤是在外力作用下，使悬浮液中的液体通过多孔介质的孔道，而悬浮液中的固体颗粒被截留在介质上，从而实现固、液分离的操作。

其中多孔介质称为过滤介质；所处理的悬浮液称为滤浆；滤浆中被过滤介质截留的固体颗粒称为称为滤饼或滤渣；通过过滤介质后的液体称为滤液。

悬浮液
(滤浆)
滤饼
过滤介质
滤液
二、过滤方式
1、滤饼过滤：悬浮液中颗粒的尺寸大多都比介质的孔道大。

过滤时悬浮液
置于过滤介质的一侧，在过滤操作的开始阶段，会有部分小颗粒进入介质孔道内，并可能穿过孔道而不被截留，使滤液仍然是混浊的。

随着过程的进行，颗粒在介质上逐步堆积，形成了一个颗粒层，称为滤饼。

在滤饼形成之后，它便成为对其后的颗粒起主要截留作用的介质。

因此，不断增厚的滤饼才是真正有效的过滤介质，穿过滤饼的液体则变为澄清的液体。

2、深层过滤：此时，颗粒尺寸比介质孔道的尺寸小得多，颗粒容易进入介质孔道。

但由于孔道弯曲细长，颗粒随流体在曲折孔道中流过时，在表面力和静电力的作用下附着在孔道壁上。

因此，深层过滤时并不在介质上形成滤饼，固体颗粒沉积于过滤介质的内部。

这种过滤适合于处理固体颗粒含量极少的悬浮液。

三、过滤介质
过滤介质起着支撑滤饼的作用，并能让滤液通过，对其基本要求是具有足够的机械强度和尽可能小的流动阻力，同时，还应具有相应的耐腐蚀性和耐热性。

工业上常见的过滤介质：
①织物介质：又称滤布，是用棉、毛、丝、麻等天然纤维及合成纤维织成的的织物，以及由玻璃丝或金属丝织成的网。

这类介质能截留颗粒的最小直径为m μ65~5。

织物介质在工业上的应用最为广泛。

②堆积介质：由各种固体颗粒（砂、木碳、石棉、硅藻土）或非纺织纤维等堆积而成，多用于深床过滤中。

③多孔固体介质：具有很多微细孔道的固体材料，如多孔陶瓷、多孔塑料、多孔金属制成的管或板，能拦截m μ3~1的微细颗粒
④多孔膜：用于膜过滤的的各种有机高分子膜和无机材料膜。

广泛使用的是醋酸纤维素和芳香酰胺系两大类有机高分子膜。

可用于截留m μ1 以下的微小颗粒。

过滤介质的选择：根据悬浮液中固体颗粒的含量及粒度范围，介质所能承受的温度和化学稳定性、机械强度等因素考虑。

四、滤饼的种类
根据滤饼是否可压缩分为可压缩性滤饼和不可压缩性滤饼。

滤饼的可压缩性是指滤饼受压后空隙率明显减小的现象，它使过滤阻力在过滤压力提高时明显增
大，过滤压力越大，这种情况会越严重。

另外，悬浮液中所含的颗粒都很细，刚开始过滤时这些细粒进入介质的孔道中会将孔道堵死，即使未严重到这种程度，这些很细颗粒所形成的滤饼对液体的透过性也很差，即阻力大，使过滤困难。

为解决上述两个问题，工业过滤时常采用助滤剂。

3.4.2 过滤基本方程式
过滤基本方程式为过滤速度（速率）与推动力、过滤面积、料浆性质、过滤介质特性等的表达式。

一、过滤速度的定义
过滤速度指单位时间内通过单位过滤面积的滤液体积，即
θAd dV
u =
其中，u —瞬时过滤速度，m 3/s·m 2，m/s ；V —滤液体积，m 3；A —过滤面积，m 2；
θ —过滤时间，s 。

说明：1、随着过滤过程的进行，滤饼逐渐加厚。

可以想见，如果过滤压力不变，即恒压过滤时，过滤速度将逐渐减小。

因此上述定义为瞬时过滤速度。

2、过滤过程中，若要维持过滤速度不变，即维持恒速过滤，则必须逐渐增加过滤压力或压差。

总之，过滤是一个不稳定的过程。

上面给出的只是过滤速度的定义式，为计算过滤速度，首先需要该撑握过滤过程的推动力和阻力。

二、过滤速度的表达。