传动轴突缘叉(CA10B解放牌汽车)

要求 (包括纪 律要求和 报告书要 求)
1 张（A4～A3） 1 张（A4～A3） 1张 1张 1 张（A1～A0） 2 张（A4～A1，夹具体+主要非标零件） 1 份，参考广东大学毕业设计说明书撰写格式
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2、零件的分析 2．1 零件的作用
题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的突缘叉，它位于传动轴的端 部。主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进的动力。零件的两个叉头部位上有两 个 φ 39 0.010 的孔，用以与轴与十字轴相连，起联轴节的作用。
夹具加工，以止口定位。
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“CA10B 解放牌汽车传动轴突缘叉”，零件材料为 45 钢，硬度 163～196HB， 毛坯重量约为 2.5kg,生产类型大批量，模锻毛坯。 据以上原始数据及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下： 1.φ 95mm 止口平面的加工余量及公差 (1) 查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-10 中公式知,估算得锻件复杂 系数 S2,且零件表面粗糙度 Ra 为 6.3,查 《机械制造工艺设计简明手册》 表 2.2-25， 可得止口的加工余量为 1.7～2.2,现取 Z=2mm。 则得Φ 95 端面的加工余量为 Z1=2+ （33-31.5）=3.5mm，Φ 95 止口台肩的加工余量为 Z2=2+（105-95）/2=7mm，Φ 105 端面的加工余量为 Z3=2+（33-29）=5mm，查《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-14 得其极限偏差为 0.6 mm. (2) 查《机械加工余量手册》表 5-25，可得端面精加工余量为 1.6mm (3) Φ 95 止口台肩粗车加工余量为 7-1.6=5.4mm，Φ 95 端面粗车加工余量为 3.5mm，Φ 105 端面粗车加工余量为 5-1.6=3.4mm。
3．2 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。 基面选择得正确与合理可以使 加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有 甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 3．2．1 粗基准的选择。根据保证加工表面加工余量合理分配的原则，如果 要求保证工作某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准， 现选取叉口作为粗基准，利用一圆环支承这两个叉耳作主要定位面，限制 5 个自 由度，再以一定位销限制剩下的 1 个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 3．2．2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
0.027 0 0.027 0 0.027 0.027 0.027
0
工另外一组。
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3、工艺规程设计
3．1 确定毛坯的制造形式
零件材料为 45 钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反行驶，零件在 汽车行驶过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属 纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 5000 件，已达大批 生产的水平， 而且零件的轮廓尺寸不大， 故可采用模锻成型。 这有利提高生产率、 保证加工精度。
3．3 制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性 机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑 经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.3.1 工艺路线方案一 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 工序六 工序七 工序八 工序九 粗铣Φ 39mm 两耳孔外端面 粗车 φ 95 止口三个面及其倒角 钻四个孔 φ 12 及其倒角 钻 ø39mm 两耳孔 扩 ø39mm 两耳孔及倒角 精车 φ 95 止口三个面及其倒角 精、细镗孔 φ 39 及其倒角 磨 φ 39 孔上两端面 钻螺纹底孔 4-M8mm
相垂直的平面，还有在平面上的两个 M8 螺孔。其中，主要加中表面为 φ 39 的两个孔。 2. 以 φ 95 为中心的止口表面 这一组加工表面包括：φ 95 0.107 止口外圆环表面，及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求： φ 39 0.010 两孔的同圆度公差为 0.01； φ 39 0.010 两孔端面与 φ 39 0.010 两孔中心联线的垂直度公差为 0.1； φ 39 0.010 两孔中心联线与 φ 95 0.107 止口端面的平行度公差为 0.2； φ 39 0.010 两孔端面与 φ 95 0.107 止口端面基准中心的对称度为 0.15. 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加
机械制造技术课程设计说明书
设计题目：
传动轴突缘叉（CA10B 解放牌汽车） 零件的
机械加工工艺规程及夹具设计
目
录
1.设计任务书„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2.零件的分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2.1.零件的作用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2.2.零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 3.工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.1 确定毛坯的制造形式„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.2 基面的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.3 制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.3.1 工艺路线方案一„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 3.3.2 工艺路线方案二„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 3.3.3 工艺方案的比较与分析„„„„„„„„„„„„„„„6 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定„„„„„„„7 3.5 确定切削用量及基本工时„„„„„„„„„„„„„„„9 4.夹具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 4.1 问题的提出„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 4.2 夹具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 4.2.1 定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 4.2.2 切削力及夹紧力计算„„„„„„„„„„„„„„„„20 4.2.3 定位误差分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 4.2.4 夹具设计及操作的简要说明„„„„„„„„„„„„„21 5.参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 6.心得体会„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22
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C620-1 加工。 工序七 工序八 工序九 工序十 工序十一 工序十二 工序十三 精、细镗孔 φ 39 及其倒角，以止口定位，选用 T716A 型卧式 磨Φ 39mm 两耳孔外端面。 钻叉部 4 个 M8 的螺纹底孔并倒角， 选用 Z535 立式钻床及专用 攻螺纹 4-M8。 去毛刺。 清洗。 终检。 金刚镗床及专用夹具加工。
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工序十 工序十一 工序十二 工序十三 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 工序六 工序七 工序八 工序九 工序十 工序十一 工序十二
攻螺纹 4-M8 去毛刺 清洗 终检 粗、精车 φ 95 止口三个面及其倒角 粗铣Φ 39mm 两耳孔外端面 钻四个孔 φ 12 及其倒角 钻 4 个 M8 的螺纹孔 攻螺纹 4-M8 钻 ø39mm 两耳孔 扩 ø39mm 两耳孔及倒角 精、细镗孔 φ 39 及其倒角 磨 φ 39 耳孔上两端面 去毛刺 清洗 终检
3.4 1.6
IT11 IT7
30.6 29
50 6.3
0.22 0.054
2. 两内孔 φ 39 0.010 mm (耳孔) 毛坯为实心，不冲出孔，孔公差为 0.027-（-0.010）=0.037mm，IT=8，两 内孔精度要求界于查《机械加工余量手册》表 5-17，确定工序尺寸及余量为： 钻孔：φ 37mm 扩孔：φ 38.7mm 精镗：φ 38.9mm 细镗：φ 39 0.010 mm
2
论 文（设 计）任 务 书
课程编号 实施地点 起止时间
12.28
J1410018
课程名称
机械制造技术课程设计 班级
周数 人数
3 32
形式 √集中 □分散 指导教师
上午 10 点指导教师布置课程设计任务。明 具体设计方法、步骤见 确设计任务， 阅读设计任务书和指导书， 《机械制造技术基础课 程设计指导教程》和教 收集、借阅有关资料、手册。 对零件进行工艺分析，画出零件图；确定毛 材 《 机 械 制 造 技 术 基 础》 。 坯的制造方式，绘制毛坯简图。 另外主要参考书目： 制定机械加工工艺路线，选择定位基准。 选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余 1．机床专用夹具图册 2．机械制造装备设计 量及工序间尺寸与公差，确定切削用量。 机械制造工艺设计简 画出毛坯图， 填写工艺过程卡， 填写工序卡。 3． 确定夹具设计方案，选择定位元件，计算所 明手册 4． 机械制造工艺学课程 需夹紧力，选择夹紧方案。 设计指导书 绘制夹具装配图。 5．实用机械加工手册 绘制夹具零件图。 整理设计说明书。 答辩、评定成绩。
0.027
2．2 零件的工艺分析
Cห้องสมุดไป่ตู้10B 传动轴上的突缘叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求，分述如 下： 1. 以 φ 39 0.010 为中心的加工表面 这一组加工表面包括： φ 39 0.010 的孔及其倒角， 尺寸为 118 的与两个孔 φ 39
0.027 0.010 0.027 0.010 0.027 0.027
3.3.2 工艺路线方案二
3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加 φ 39 孔上两端面；而方案二 则是先加工 φ 95 止口三个面及其倒角。两比较可以看出，先加工 φ 39 孔上两端 面，是以止口平面的内孔及平面为定位的，能够保证工作某重要表面加工余量均 匀，保证对称度、平行度要求，且定位及装夹都比较方便。再之，方案二钻螺纹 孔在钻 φ 39 孔之前，很容易受到钻大孔时的作用力而变形。综合考虑以上步骤， 最后的加工路线确定如下: 工序一 工序二 工序三 以止口定位。 工序四 加工。 工序五 专用夹具加工。 工序六 精车 φ 95 止口三个面，以 φ 39 两孔及其外端面定位,选用 扩孔 φ 39 及其倒角，以止口定位，选用选用 Z535 立式钻床及 钻孔 φ 39，以止口定位，选用选用 Z535 立式钻床及专用夹具 粗铣 φ 39 两孔上两端面,以止口平面和Φ 39 两孔外表面定位, 粗车 φ 95 止口三个面及其倒角, 以Φ 39 两孔上两端面及其 V 钻法兰盘四个孔 φ 12， 选用 Z535 立式钻床及专用夹具加工， 选用 X63 卧式铣床加工。 型表面和止口面定位,选用 C620-1 加工。
1.2
加工表面
加工 内容 粗车 粗车 精车
加工 余量 3.5 5.4 1.6
精度 等级 IT11 IT11 IT8
7
工序尺 寸 31.5 Φ 96.6 Φ 95
表面粗糙度
Ra( m)
工序公差
Φ 95 端面 Φ 95 止口台
肩
50 50 6.3
0.22 0.22 0.054
Φ 105 端面
粗车 精车
12.29～12.30
论文 （设计） 进度 安排
12.31～1.1 1.4 1.5 1.6 1.7～1.8 1.11～1.12 1.13～1.15
论文 （设计） 内容
一、设计题目与要求 某个零件 零件的机械加工工艺规程及夹具设计。 年产量为 5000 件 （大批生产） ， 零件由指导教师指定。 （零件参考图附后） 二、设计内容 1．对零件进行工艺分析，画零件图； 2．确定毛坯的制造方式，绘制毛坯简图； 3．制定零件的机械加工工艺路线，填写机械加工工艺过程卡； 4．对指定工序，选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与 公差，确定切削用量，填写工艺过程卡； 5．对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配图； 6．对夹具的一个零件设计零件图； 7．编写设计计算说明书。 设计工作要求提交： 1．零件图 2．毛坯图 3．机械加工工艺过程卡 4．机械加工工序卡 5．夹具结构设计装配图 6．夹具结构设计零件图 7．课程设计说明书