第三章 钻孔零件加工编程范例和参数设定讲解
05-钻孔操作参数设置.ppt
3
钻孔操作参数设置
3．深度偏置
盲孔余量是指定钻盲孔时孔的底部保留的材料量；通孔安全距离 设置刀具穿过加工底面的穿透量，以确保孔被钻穿。 4．避让 功能：避让是指定一定非切削的运动。 设置：避让选项包括有从点（From 点）、起始点(Start Point)、返回点(Return Point)、终止点(Gohome点)、安全平 面(Clearance Plane)、低限平面(Lower Limit Plane)等选项。 通常只需要设置安全平面选项。
钻孔操作参数设置
孔加工的操作对话框除了几何 体、刀具、机床、程序、选项 等组以外，钻孔加工的参数设 置还包括有刀轴，循环类型、 深度偏置、刀轨设置参数组，1钻孔操作参数 Nhomakorabea置
1．刀轴
功能：刀具轴为刀具轴指定一个矢量（从刀尖到刀夹）， 还允许您通过使用“垂直于部件表面”选项在每个 Goto 点处计 算出一个垂直于部件表面的“刀具轴”。 设置：在3轴钻孔加工中，通常只能使用“+ZM轴”。 2．最小安全距离 功能：最小安全距离指定转换点，刀具由快速运动或进刀 运动改变为切削速度运动。该值即是指令代码中R_值。
2
钻孔操作参数设置
3．深度偏置
盲孔余量是指定钻盲孔时孔的底部保留的材料量；通孔安全距离 设置刀具穿过加工底面的穿透量，以确保孔被钻穿。 4．避让 功能：避让是指定一定非切削的运动。 设置：避让选项包括有从点（From 点）、起始点(Start Point)、返回点(Return Point)、终止点(Gohome点)、安全平 面(Clearance Plane)、低限平面(Lower Limit Plane)等选项。 通常只需要设置安全平面选项。
加工中心钻孔编程实例
加工中心钻孔编程实例一、前言加工中心钻孔编程是数控加工中的重要部分，其精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将结合实例，详细介绍加工中心钻孔编程的步骤和注意事项，以便读者更好地理解和应用。
二、编程前准备1.选择合适的刀具：根据钻孔直径、深度、材料等因素选取合适的刀具。
2.确定坐标系：加工中心有多种坐标系，如绝对坐标系、相对坐标系等。
在编程前需要确定使用哪种坐标系。
3.测量工件：测量工件尺寸和位置，以便正确设置初始点和结束点。
三、编程步骤1.设置初始点：在程序开头设置起始点，一般为工件表面上方一定距离处。
可以使用G90指令将机床坐标系设为绝对坐标系，在G代码开头使用G00指令快速移动到起始点。
2.设定进给速度：使用F指令设定进给速度，一般根据材料硬度等因素进行调整。
例如：F2000表示进给速度为2000mm/min。
3.设定钻孔深度：使用G81指令设定钻孔深度，例如：G81 X50 Y50 Z-20 R2 F2000表示在X50 Y50处开始钻孔，深度为20mm，进给速度为2000mm/min，R2表示快速进刀距离。
4.设定结束点：使用G80指令设定结束点，例如：G80 X50 Y50 Z5表示在X50 Y50处结束钻孔，Z5表示离工件表面5mm处。
5.重复钻孔：使用M98指令进行循环操作，例如：M98 P100 L10表示执行程序号为100的子程序10次。
6.结束程序：使用M30指令结束程序。
四、注意事项1.刀具选择要合适。
2.坐标系要正确设置，并根据需要进行转换。
3.测量工件尺寸和位置要准确。
4.进给速度要根据材料硬度等因素进行调整。
5.钻孔深度要控制好，避免过深或不足。
6.循环次数要根据实际需要进行设置。
7.编程前应先进行模拟验证，确保程序正确无误后再进行加工操作。
第三章 钻孔零件加工编程范例和参数设定讲解
第三章钻孔零件加工编程范例范例1 生成钻孔刀具路径本例要点：（1）钻孔刀具的创建和选取（2）刀具参数的设置（3）钻孔的参数设置（4）生成数控加工程序1．利用钻孔加工，并设置参数，生成钻孔加工路径。
（1）打开文件单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1. mc9文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
图3-1 工艺板图（2）启动钻孔加工模块，生成钻孔加工路径。
选择“刀具路径→钻孔→限定半径”命令，选取图3-1所示中一圆A为基准圆弧，回车。
选择“窗选”，在视窗内，，把图形选取包括到窗口内，执行，选项，在点的顺序视窗中选择点到点方式，如图3-2所示，单击确定，选取圆A的圆心为排序起点。
结果系统选取与基准圆弧A有同样直径的其它圆作为钻孔加工位置，选择“执行”。
图3-2 点的顺序在弹出的钻孔视窗空白处，单击鼠标右键，选择“建立新的刀具”选择“钻头”，系统自动切换到“刀具→钻头”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为8，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数，如图3-3所示，点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
单击确定。
图3-3 “定义刀具”视窗提示：钻孔加工的刀具参数相对于其它加工方式所需设置的参数选项要少，在钻孔加工中，由于没有横向的切削移动，所以没有刀具直径的补偿选项。
另外，下刀速率和提刀速率将不能使用。
单击“深孔钻—完整回缩”，设置加工深度、下刀高度等参数，选择钻孔循环为“啄钻”，如图3-4所示。
图3-4 “深孔钻—啄钻”视窗提示：1.安全高度安全高度参数是从起始位置移动设计的高度，在钻孔中，设置该高度时考虑到安全性，一般应高于零件最高表面。
2.参考高度参考高度也称为退刀高度，是设置刀具在钻削点之间退回来高度，该值对应钻孔循环指令代码中R值。
3.工件表面毛坯顶面是设置材料在Z轴方向的高度，即指定钻孔的起始高度位置。
4.深度钻孔深度设置孔底部的深度位置。
数控车床g74钻孔编程实例及解释
数控车床g74钻孔编程实例及解释数控车床是一种重要的机械加工设备，它可以通过编程自动化地进行精密加工。
其中，G74钻孔编程是常用的加工方式之一。
本文将介绍数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
2. G74钻孔编程实例以一个直径为10mm、深度为50mm的钻孔为例，其G74钻孔编程如下：N1 G90 G54 G00 X0. Y0. S3000 M03N2 G43 Z10. H1N3 G81 R5. Z-50. F200.N4 G80N5 M05N6 M30其中，各行指令的含义及解释如下：N1：程序号码G90：绝对编程G54：使用工作坐标系1G00 X0. Y0.：快速定位到坐标原点S3000 M03：主轴转速设定为3000转/分，主轴顺时针旋转N2：程序号码G43 Z10. H1：Z轴加工长度补偿，H1表示使用T0101工具补偿 N3：程序号码G81 R5. Z-50. F200.：钻孔循环指令，R5.表示半径为5mm，Z-50.表示加工深度为50mm，F200.表示进给速度为200mm/minN4：程序号码G80：钻孔循环结束N5：程序号码M05：主轴停止旋转N6：程序号码M30：程序结束3. 解释G74钻孔编程是一种循环加工方式，可以快速、精确地进行钻孔加工。
该编程方式可以通过设定循环开始点和循环结束点，实现自动化加工。
在上述实例中，N3行指令中的G81指令表示钻孔循环开始，G80指令表示钻孔循环结束。
此外，G43指令用于Z轴加工长度补偿，可以消除刀具长度的误差。
在实例中，H1表示使用T0101工具补偿，即补偿长度为10mm的刀具误差。
4. 结论本文介绍了数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。
该编程方式可以实现自动化、高效、精确地进行钻孔加工，大大提高了生产效率和产品质量。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心g83钻孔循环编程实例加工中心是一种集铣削、钻孔、攻牙等多种加工工艺于一体的自动化机床。
它可以高效地进行各种复杂零件的加工。
其中，钻孔是加工中心的常见操作之一。
本文将以G83钻孔循环编程实例为例，详细介绍相关参考内容。
G83钻孔循环是一种指令，用于在加工中心进行深度钻孔操作。
具体编程如下：- G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__其中，X、Y、Z分别表示钻孔的目标位置坐标，R表示钻孔的深度，Q表示钻孔的进给速度。
参考内容如下：1. G83钻孔编程语法：首先，需要了解G83钻孔循环的编程语法。
了解各个参数的含义和使用方法，例如如何确定目标位置和深度，如何调整进给速度等。
2. G代码手册：G代码是一种在数控机床中使用的编程语言。
通过查阅G代码手册，可以找到G83钻孔循环的详细说明和使用方法。
可以通过搜索引擎找到相关的G代码手册，了解不同的机床厂商对G代码的定义和用法。
3. 钻孔工艺知识：了解钻孔的工艺知识对于编写G83钻孔循环程序非常重要。
了解不同材料的钻孔要求，例如钻孔直径、切削液的使用、钻孔速度等。
可以通过参考相关的图书、教材或者网上的技术文章来获取相关知识。
4. 加工中心操作手册：每个加工中心都有自己的操作手册，其中包含了各种操作的步骤和示例。
通过查阅操作手册，可以了解具体机床对于G83钻孔循环的实现方式和参数设定方法。
5. 钻孔循环实例：通过查找一些钻孔循环的实例，可以更好地理解G83钻孔编程的应用。
可以通过搜索引擎或者相关的编程论坛找到一些实例并进行学习和参考。
6. 实际操作经验：最后，通过实际的操作经验来进一步掌握G83钻孔循环编程。
在实践中，通过调试和调整参数，了解G83钻孔循环在不同材料和工艺条件下的适用性和效果。
总结起来，想要编写出准确、高效的G83钻孔循环程序，需要掌握G代码的语法和机床操作手册，了解钻孔工艺知识，并通过实践经验不断优化。
同时，学习和参考一些实例也是非常有帮助的。
数控机床钻孔加工参数的设置与调整
数控机床钻孔加工参数的设置与调整数控机床是一种高效、精确的钻孔加工设备，广泛应用于制造业各个领域。
在使用数控机床进行钻孔加工时，设置和调整加工参数是确保工件加工质量和效率的重要环节。
本文将详细介绍数控机床钻孔加工参数的设置和调整方法，以帮助读者更好地掌握这个技术。
首先，钻孔加工的参数设置主要包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是钻头在工件上切削的速度，它的选择应根据待加工材料的硬度和切削工具的材质来确定。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料可以选择较高的切削速度。
进给速度是钻头在工件上前进的速度，它的选择应考虑到切削刃与工件之间的切屑脱落情况和切削效率。
切削深度是指钻孔在工件中的深度，它的选择应根据工件要求和钻孔刀具的直径来确定。
切削深度过大可能导致切削力增大、加工质量下降，而过小则会导致切削效率低下。
其次，钻孔加工参数的调整可以通过试加工或根据经验进行。
试加工是最直接的调整方法，可以先选择一组初始加工参数进行加工，然后通过观察加工结果来调整参数。
观察的指标可以包括加工表面光洁度、孔径尺寸偏差以及切削刃的磨损情况。
如果加工表面粗糙度大、孔径尺寸偏差过大或切削刃磨损较快，则可以适当降低切削速度和进给速度。
反之，如果加工表面光洁度好、孔径尺寸偏差小或切削刃磨损较慢，则可以适当提高切削速度和进给速度。
此外，根据经验也可以进行参数的调整。
在相似工件的加工过程中，根据之前的经验可以选择合适的加工参数进行加工。
最后，需要注意的是在进行参数设置和调整时，要根据具体情况进行综合考虑。
例如，在加工不同材料的工件时，加工参数的选择会有所不同。
除了考虑硬度之外，还要考虑到材料的粘附性、塑性等特性。
同时，还需要根据机床的性能、切削刃的磨损情况以及冷却液的使用情况来选择合适的加工参数。
此外，还应根据工件的形状、尺寸和加工工艺等因素进行综合考虑，以确保加工质量和效率。
综上所述，数控机床钻孔加工参数的设置和调整是确保加工质量和效率的重要环节。
孔加工编程与仿真加工介绍课件
提高加工质量：通过编程和仿真， 提高加工质量，减少质量问题
降低加工成本
01 02 03 04
01
优化加工工艺：通过仿真加工，优 化加工工艺，提高加工效率
02
减少废品率：通过仿真加工，提前 发现并解决加工问题，减少废品率
03
降低设备损耗：通过仿真加工，优 化设备参数，降低设备损耗
自动编程：利用自动编程系统进行孔加工编程， 如FANUC、SIEMENS等 混合编程：结合手工编程和CAM编程，提高编 程效率和精度
编程实例
01
编程步骤：选择孔 加工类型、设定加 工参数、生成加工
程序
02
实例一：钻孔加工， 设定钻头直径、进 给速度、切削深度
等参数
03
实例二：镗孔加工， 设定镗刀直径、进 给速度、切削深度
谢谢
04
提高生产效率：通过仿真加工，缩 短生产周期，提高生产效率
优化加工工艺
1
提高加工效率：通过优化加工工艺， 提高生产效率，降低生产成本。
2
减少废品率：优化加工工艺，减少 废品率，提高产品质量。
3
提高加工精度：优化加工工艺，提 高加工精度，满足产品精度要求。
4
降低能耗：优化加工工艺，降低能 耗，实现绿色生产。
计算机辅助工程（CAE）： 利用计算机技术进行工程分
析和优化
4
仿真加工：利用计算机技术 进行加工过程的模拟和优化， 以提高生产效率和产品质量
仿真软件介绍
Mastercam：功能强大， 支持多种数控系统，操作简
单，适合初学者
Cimatron：集成 CAD/CAM/CAE功能，支 持多种数控系统，适合复杂
数控加工程序编制加工中心孔类零件程序编制全解课件
VS
重要性
程序编制是数控加工的核心，直接影响加 工效率和加工质量。正确的程序编制能够 充分发挥数控加工设备的性能，提高生产 效率和产品质量。
程序编制的基本步骤和方法
步骤
1.分析图纸和工艺要求；2.确定加工方案和 工艺路线；3.编写加工程序；4.校验和调试 程序；5.首件试切削；6.程序优化和调整。
详细描述
本实例以一个较深的孔为例，介绍如何应对深孔加工 中可能出现的排屑困难、冷却不均等问题。我们将从 刀具选择、切削参数优化、冷却方式设计等方面进行 详细阐述，帮助您掌握深孔加工的技巧和方法。
实例三：多孔的程序编制
总结词
多孔的程序编制是加工中心孔类零件的高级技能，通 过本实例，您将掌握如何高效地编制多孔类零件的程 序，提高生产效率。
数控加工程序编制加工中心 孔类零件程序编制全解课件
目录
• 数控加工概述 • 加工中心概述 • 孔类零件概述 • 程序编制概述 • 加工中心孔类零件程序编制实例 • 总结与展望
01
数控加工概述数控Βιβλιοθήκη 工的定义和特点数控加工定义
数控加工是一种先进的制造技术 ，通过数字化控制系统实现对机 械零件的精确加工。
详细描述
本实例以一个多孔零件为例，介绍如何优化加工流程、 合理分配加工时间、提高刀具利用率等方面进行详细阐 述，帮助您掌握多孔加工的技巧和方法。
实例四：复杂孔的程序编制
总结词
复杂孔的程序编制是加工中心孔类零件的精湛技能，通过本实例，您将掌握如何处理复杂孔类零件的程序编制难 题。
详细描述
本实例以一个具有复杂形状和位置的孔为例，介绍如何结合CAD/CAM软件进行程序编制。我们将从模型导入、 刀路规划、模拟仿真等方面进行详细阐述，帮助您掌握处理复杂孔类零件的技巧和方法。同时，我们还将探讨如 何提高加工效率、保证加工精度等高级技能，为您的职业生涯发展提供有力支持。
打孔编程程序
打孔编程的方法一：首先确定要加工的孔数．以便在参数中设置ＰＯ２２参数的数据．步骤为：１：按键＂录入＂在按＂设置＂将参数开关打开．按字母＂Ｄ＂打开．然后按参数．用翻页键或＂↓↑＂将光标移到＂ＰＯ２２＂下面汉字为＂Ｙ轴分频系数＂将该数据键入将要打孔的孔数．按＂输入＂确定．之后．在将按＂设置＂键．按字母＂Ｗ＂将参数开关．二：程序编程：主要指令有Ｇ００．Ｇ０１．Ｍ０３．Ｍ０５.Ｍ３０.下面将程序分解＜４孔＞○⑴：０００１主程序号．注：＜以下程序参数＂ＰＯ２２＂设置为＂８＂＞○⑵：Ｍ０３：Ｓ１：轴１正转．○⑶：Ｔ０１０１：第一把刀○4：ＧＯＸＯＹＯ：快速定位到Ｘ值０，Ｙ０的位置○5：Ｚ４快速定位到Ｚ值０的位置○6：Ｍ９８Ｐ４０００１调用子程序”００１１＂4次.”P4”表示调用4次○7：G0. Z30 快速定位到Z值30㎜处○8：M05 主轴停止○9：T0102 选择第二把刀○10：G0 X0 Y0 快速定位到”X”值”Y”值0的位置○11:Z4 快速定位到Z值4MM处○12:M03 S2 轴工正转○13:M98 P20012 调用子程序‘0012’2次○14:V3 每轴转8分基础上转3分○15:M98 P20012 再调用子程序2次○16:G0 250 快速定位到Z值50MM处○17:M05 轴工停止旋转○18:T0101 选择第一把刀○19:G0 X0 Z30 Y0 快速定位到指定位置○20:M30 程序结束1:0011 子程序号A:G1 Z0 F200 直线切削,以每分钟200MM进给到Z0B:Z-8 F400 直线切削,以每分钟400MM进给到Z值-8处.C:G0 Z4 快速定位到Z4处D:V2 Y轴8分中转2分E:M99 无限循环2,0012子程序号A:G0 Z-6 快速定位到Z值6MM处.B:G1 Z-30 F300 直线切削,以每分钟300MM速度向Z向进给到Z-30MM处.C:G0 Z4 快速定位Z轴4MM处.D:V4 每转8分的基础上转4分.E:M99 无限循环.这样通过以上的程序就可以加工上下孔为4孔的分路接头了.对刀步骤：（首先要确定分液器的孔方向的度数，手动调到孔与中心的角度．）１：选择＂录入＂按＂程序＂按翻页键，然后输入＂Ｍ３＂再按＂输入＂，同样再按＂Ｓ１＂再按＂；输入＂，然后启动．这时主轴就工始正转．这时我们将产品夹在三爪卡盘内，然后手动（通过＂快速倍率＂和＂进给倍率＂）将第一把钻头定位到产品的将钻孔的位置．（钻头尖头位置不计），在确定产品到达钻头相对位置后，按＂刀补＂并通过翻页键确认．＂００１＂００２＼００３等这一切些表示为刀具的补偿．而＂１００＼１０１＼１０２等表示为测量值．也就是电脑的记忆值．我们将试切的结果＂Ｘ０＼Ｚ０＼Ｙ０＂输入，按输入键，注意的是数据后面要带小数点．之有将＂位置＂中的相对坐标值取消．＂Ｕ＼Ｖ＼Ｗ＂等值在屏幕上的数据为０．，以上若是第一把刀，则光标移到＂１０１＂上．再将实际值输入到电脑系统中．这样第一把刀的就对好了．之后我们将光标移到＂１０２＂的位置，这时我们手动＂按＇位置＂使显示为相对坐标，通过手动将三爪卡盘移到第二把钻头的中心位置．这样我们就可以确定第二把刀的＇Ｘ＂值为０．之后再将产品移到钻头的刀尖时，确定第二把刀的＂１０２＂的值为０．这样就是一个完整的对刀过程了．。
加工中心钻孔循环案例讲解
6
4、X0.000 Y141.000 ;
2 5、X-70.500 Y122.110 ;
6、X-122.110 Y70.500 ;
7、X-141.000 Y0. ;
7
1 8、X-122.11 Y-70.500 ;
9、X-70.500 Y-122.110 ;
10、X0.000 Y-141.000 ;
8
12
G81固定钻孔循环讲解
G81-定点钻孔循环
初始点
我们案例中的： G98 G90 G81 X141.000 Y0. Z-14. R3. ; 解释： 在钻完孔的时候退回到初始点 实际退回XY定位时的Z值 若此时用G99那么钻孔后 钻头退到R3.0（Z3.0) 进行下一孔的定位 快速定位无法躲避工件 就会撞机！
程序所用到的知识点： 1、工件坐标-G54 2、绝对值编程-G90 3、切削参数-M、S、F 4、钻孔固定循环-G81 5、固定循环取消-G80
加工图纸
2021/5/8
2
图纸说明
以G54为中心 在半径为141mm的圆钻孔 钻孔数为12 以30度为一个孔
点位计算
5
4 3
1、X141.000 Y0. ； 2、X122.110 Y70.500 ; 3、X70.500 Y122.110 ;
第二个孔的位置
第三个孔的位置
第四个孔的位七个孔的位置
第八个孔的位置
第九个孔的位置
第十个孔的位置
第十一个孔的位置
第十二个孔的位置
G80取消固定循环（这里取消的是G81的模态状态）
G0快速定位到Z100
2021/5/8
4
X299.000 Y364.600（G54）
程序结束
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控糸统钻孔编程实例
数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是一种先进的加工技术，可以实现对各种材料的精细钻孔。
在这篇文章中，我们将围绕一个编程实例来介绍数控糸统钻孔编程的基本流程和步骤。
步骤一：确定工件和钻头参数在进行数控糸统钻孔编程之前，需要确定工件和钻头的基本参数，包括工件材料、工件厚度、钻头类型和尺寸等。
这些参数将有助于我们选择合适的加工方案和编写正确的程序。
步骤二：创建加工工艺根据工件和钻头参数，我们可以选择合适的加工工艺。
在这里，我们假设我们需要在一块厚度为10毫米的钢板上进行多个孔的钻孔加工。
为此，我们可以选择使用直径为5毫米的钻头，采用油孔冷却的方式进行加工。
步骤三：编写数控程序在确定了加工工艺后，我们需要编写数控程序。
数控程序是一种基于G代码的机器语言，用于控制加工机床的运动。
在这个实例中，我们假设我们需要在钢板上打20个孔，每个孔之间的间隔为10毫米，首孔距离边缘也为10毫米。
编写数控程序需要灵活运用G代码和M代码，精确描述钻孔的位置和运动参数。
步骤四：加载程序并进行加工最后，我们需要将编写好的程序加载到数控加工机床上，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，需要注意安全问题，并保持加工机床和工件的稳定性。
此外，我们还需要监测加工过程中的各项参数，确保加工质量合格。
以上就是围绕“数控糸统钻孔编程实例”所要介绍的基本流程和步骤。
虽然数控糸统钻孔编程技术需要一定的专业知识和经验，但它的应用范围非常广泛，既可以应用于科研实验室，也可以应用于工业制造等各个领域。
相信随着技术的不断发展，数控糸统钻孔编程将会成为越来越重要的加工方式。
数控糸统钻孔编程实例
数控糸统钻孔编程实例数控糸统钻孔编程是数控加工的一种重要方式，在工业生产过程中得到了广泛的应用。
下面将以一个实例来说明数控糸统钻孔编程的实现。
假设需要对一块直径为200mm的圆形工件进行钻孔加工，要求孔之间的间隔为30mm，钻头的直径为10mm，钻深为25mm。
首先需要确定钻孔的起点和终点坐标，这里我们将起点坐标设为（0,0），终点坐标为（0,200）。
然后，根据钻孔的间距为30mm，我们可以得到需要钻孔的坐标分别为（0,30）、（0,60）、（0,90）……（0,200）。
接下来，需要设置钻孔的加工参数，包括钻头直径、进给速度、转速等。
在本例中，钻头直径为10mm，进给速度设为100mm/min，转速设为1000rpm。
然后，进行编程操作，先进行准备工作，即设置初始坐标、初始加工参数、开启主轴，如下所示：`G90 G54 G17 G40 G49 G80 G50``T1 M6``S1000 M3``G0 X0 Y0``Z50``G43 H1 Z0.1`其中，G90代表绝对坐标系，G54代表与工具长度偏差比较小的工作坐标系，G17代表所选平面为XY平面，G40代表取消刀具半径补偿，G49代表取消长度补偿，G80代表取消模态G代码，使G代码模态回到初始状态，G50代表切削速度倍率为1.0。
接下来，切换刀具，根据上面设置的加工参数进行钻孔加工，如下所示：`T2 M6``S1000 M3``G0 X0 Y30``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50``G0 X0 Y60``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`…`G0 X0 Y200``Z0``G1 Z-25 F100``G0 Z50`在程序运行结束后，需要进行相应的清洁操作和刀具的更换，如下所示：`M5``M30`这样，就完成了数控糸统钻孔编程的实现。
通过编程操作，可以实现钻孔加工的自动化，提高了钻孔加工的效率和精度。
同时，也使得工件的生产过程更加智能化、数字化，提高了工业生产的水平。
数控加工程序编制-加工中心-孔类零件程序编制全解
G88循环
二、相关知识
（二）固定循环功能
（5）精镗循环（G76） 指令格式： G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
精镗时，主轴在孔底定向停止后，向刀尖反方向移 动，然后快速退刀。
这种带有让刀的退刀不会划伤已加工平面，保证了 镗孔精度。
程序格式中，Q 表示刀尖的偏移量，一般为正数， 移动方向由机床参数设定。
1
钻中心孔
2
钻φ5mm通孔
3
攻丝
螺纹孔加工工序卡
刀具规格
类型
材料
A4中心钻
高速钢
Φ4.2mm麻花钻 高速钢
M5mm细牙丝锥 高速钢
主轴转速 （r/min）
1200 600 80
进给速度 （mm/min）
20 30 64
（6）编制零件螺纹孔钻中心孔加工程序
四、拓展知识
用西门子802D孔及螺纹加工循环指令加工图零件。
（二）固定循环功能
（2）带停顿的钻孔循环（G82） 指令格式：
G82 X_Y_Z_P_R_F_
G82循环
该指令除了要在孔底暂停外，其它动作与G81相同。暂 停时间由地址P给出。此指令主要用于加工盲孔，以提 高孔深精度。
二、相关知识
（二）固定循环功能
（3）断屑式深孔加工循环（G73）
指令格式： G73 X_Y_Z_Q_R_F_
三、工作任务的完成
（一）数控加工工艺的制订
4.刀具准备，填写刀具卡
序号
1 2 3
4
5 6 7
刀具号
T05 T06 T07
名称 麻花钻 麻花钻 镗刀
T08 镗刀
T09 中心钻 T10 机用铰刀 T11 麻花钻
刀具规格 直径
加工中心g16钻孔编程实例
加工中心g16钻孔编程实例摘要：一、加工中心钻孔编程概述二、G16 指令的含义及其应用三、加工中心钻孔编程实例详解四、总结正文：一、加工中心钻孔编程概述加工中心是一种高精度的机械加工设备，能够实现多种工艺的连续加工。
在加工中心上进行钻孔加工，需要编写相应的编程指令来控制机床完成操作。
其中，G16 指令是加工中心钻孔编程中常用的一种指令。
二、G16 指令的含义及其应用G16 指令是加工中心中的一种圆弧插补指令，其主要用途是在加工过程中实现圆弧插补，以达到预期的加工效果。
G16 指令的基本格式为：G16 GX(U) Y(U) Z(U) R(U) F(U) ，其中各个参数的含义如下：- G16：表示G16 指令；- G：表示圆弧插补；- X(U)、Y(U)、Z(U)：分别表示圆弧插补的x、y、z 方向；- R(U)：表示圆弧插补的半径；- F(U)：表示进给速度。
通过合理设置G16 指令中的各个参数，可以实现加工中心钻孔加工的精确控制。
三、加工中心钻孔编程实例详解以下是一个加工中心钻孔编程实例，通过该实例可以更好地理解G16 指令的应用：假设，我们需要在加工中心上钻一个直径为20mm、深度为100mm 的孔。
根据图纸要求，我们需要使用一把直径为10mm 的钻头，并且进给速度为100mm/min。
根据以上信息，我们可以编写以下G16 指令：G16 G 0 X 20 Y 100 Z -100 R 10 F 100解析：- G16 G 0：表示使用G16 指令进行圆弧插补；- X 20：表示圆弧插补的x 方向为20mm；- Y 100：表示圆弧插补的y 方向为100mm；- Z -100：表示圆弧插补的z 方向为-100mm（即钻孔深度为100mm）；- R 10：表示圆弧插补的半径为10mm；- F 100：表示进给速度为100mm/min。
通过上述G16 指令，加工中心可以按照要求进行钻孔加工。
四、总结本文重点介绍了加工中心钻孔编程中的G16 指令的应用，并通过实例详细解析了G16 指令的编写方法。
加工中心钻孔编程实例
加工中心钻孔编程实例介绍加工中心是一种通过自动化系统和计算机编程实现多种工艺操作的机床。
其中，钻孔是常见的工艺之一。
本文将介绍加工中心钻孔的编程实例，从基本原理、加工中心编程的基础知识，到具体的钻孔编程实例，逐步展开。
基本原理加工中心钻孔是通过旋转钻头进入工件表面，形成孔洞的加工过程。
钻孔的位置和尺寸精度对零件的质量有重要影响。
加工中心钻孔的编程是指通过指定坐标和加工参数，使加工中心按照设定的路径和参数进行钻孔操作。
加工中心编程基础知识在进行加工中心钻孔编程之前，需要了解以下几个基础知识：1. G代码和M代码G代码用于控制刀具移动，M代码用于控制辅助功能。
在加工中心编程中，G代码和M代码是必不可少的。
2. 坐标系加工中心使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是相对于机床参考点（通常为机床的原点）建立的坐标系，用于表示零件和加工中心的坐标位置。
相对坐标系是相对于刀具当前位置建立的坐标系，用于表示刀具移动的相对距离。
3. 切削速度和进给速度切削速度是指刀具每分钟旋转的圈数，通常用转/分钟（rpm）表示。
进给速度是指刀具在加工过程中，每分钟移动的距离，通常用毫米/分钟（mm/min）表示。
钻孔编程实例以下是一个加工中心钻孔的编程实例，通过多级标题和有序列表的形式，详细介绍了每个步骤：步骤一：设定初始坐标1.定义绝对坐标系，确定机床参考点为原点。
2.将刀具移动到加工起始位置，并设定该位置为初始坐标。
步骤二：选择合适的刀具1.根据钻孔直径和加工要求，选择合适的钻孔刀具。
2.确定刀具尺寸和切削参数。
步骤三：设定加工参数1.设定切削速度和进给速度。
2.根据零件材料和刀具特性，选择合适的切削参数。
步骤四：编写钻孔程序1.使用G代码和M代码编写钻孔程序。
2.根据加工要求，指定钻孔的位置、深度和顺序。
步骤五：调试程序1.在模拟系统中，对编写好的钻孔程序进行调试。
2.检查刀具路径和参数设置是否正确。
步骤六：执行钻孔加工1.将编写好的钻孔程序加载到加工中心控制系统。
数控钻床法兰钻孔编程实例
数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床法兰钻孔编程实例数控钻床是一种高效、精度高、自动化程度高的钻孔设备，广泛应用于航空、航天、机械、电子、化工等领域。
法兰是连接管道的重要部件之一，钻孔精度直接影响法兰的使用效果。
本文将介绍数控钻床法兰钻孔编程实例，帮助读者更好地理解数控钻床的使用方法。
一、钻孔参数设定在进行钻孔操作之前，需要设定钻头的相关参数，包括钻头直径、材料、钻头速度和进给量等。
假设要在一块厚度为20mm的碳钢板上钻孔，钻头直径为12mm，最大转速为800r/min，进给速度为0.1mm/r。
具体的参数设定如下：T01 D12 H13 S800 F0.1其中T01：程序号，可以根据需要设定不同的程序号。
D12：钻头直径，单位为毫米。
H13：钻头长度，单位为毫米。
S800：钻头最大转速，单位为转/分钟。
F0.1：进给速度，单位为毫米/分钟。
二、孔洞编程孔洞编程是数控钻床操作的核心，合理的编程方法可以实现高效、精准的钻孔。
数控钻床的编程语言一般采用G代码和M代码，其中G代码表示运动指令，M代码表示辅助指令，如切换刀具等。
本实例中，我们需要编程实现一组6个直径为12mm的孔洞，通过G代码和M代码的组合，可以实现如下编程：O01M06 T01G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03G43 H13 Z5G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1X0 Y10 Z-5X10 Y10X10 Y0X0 Y0G80M05M30对上述代码进行解释：O01：程序名，可以根据需要设定不同的程序名。
M06 T01：刀具换刀操作，将T01号程序的钻头装配到主轴上。
G90 G54 G00 X50 Y50 S800 M03：绝对定位，以G54坐标系为参照系，将刀具移动到X50、Y50位置，并将转速设定为S800，主轴正转。
G43 H13 Z5：刀具长度补偿，使刀头准确到达Z轴高度为5mm的位置。
G81 G98 X0 Y0 Z-5 R5 F0.1：钻孔循环，以G98方式进给，当切入深度达到R5时，自动回归Z轴高度为5mm的位置，循环进给，直到钻孔深度达到-5mm。
数控车床钻孔编程实例
数控车床钻孔编程实例随着科技的不断进步，数控车床在工业制造领域中扮演着越来越重要的角色。
数控车床的钻孔编程是其中的一项关键技术，它能够实现高效、精确的钻孔加工。
本文将以数控车床钻孔编程实例为主题，介绍其原理、步骤和注意事项。
一、数控车床钻孔编程原理数控车床钻孔编程是通过预先设定的程序指令，控制数控车床进行钻孔加工。
其原理是将钻孔加工过程分解为一系列的指令，包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
通过编程，将这些指令输入数控系统，使数控车床按照预定的路径和参数进行钻孔操作。
二、数控车床钻孔编程步骤1. 设计钻孔加工工艺：首先，需要根据零件的要求和加工工艺，确定钻孔的位置、尺寸和精度要求。
这是编程的基础，也是保证加工质量的关键。
2. 编写钻孔程序：根据设计的钻孔加工工艺，编写数控车床钻孔程序。
程序中需要包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
编写程序时，需要考虑刀具的选择、切削速度和进给速度的合理搭配，以及避免刀具碰撞等问题。
3. 输入程序到数控系统：将编写好的钻孔程序输入到数控系统中。
数控系统会对程序进行解析，并将指令传递给数控车床进行执行。
4. 调试和验证：在实际加工之前，需要对编写的钻孔程序进行调试和验证。
通过模拟加工或试加工，检查程序是否符合预期要求，是否存在错误或冲突。
5. 实际加工：经过调试和验证后，可以进行实际的钻孔加工。
数控车床会按照程序指令进行自动化操作，完成钻孔加工任务。
三、数控车床钻孔编程注意事项1. 精确测量：在进行钻孔编程之前，需要对工件进行精确的测量，确保钻孔位置和尺寸的准确性。
2. 刀具选择：根据加工要求和工件材料，选择合适的刀具。
刀具的选择直接影响加工效果和质量。
3. 切削参数设置：合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工效率和质量。
4. 程序调试：在实际加工之前，进行程序的调试和验证，及时发现并解决问题，确保加工过程的顺利进行。
5. 安全操作：在进行数控车床钻孔编程和加工时，要注意安全操作，避免发生意外事故。
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第三章钻孔零件加工编程范例
范例1 生成钻孔刀具路径
本例要点：
（1）钻孔刀具的创建和选取
（2）刀具参数的设置
（3）钻孔的参数设置
（4）生成数控加工程序
1．利用钻孔加工，并设置参数，生成钻孔加工路径。
（1）打开文件
单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1. mc9
文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
图3-1 工艺板图
（2）启动钻孔加工模块，生成钻孔加工路径。
选择“刀具路径→钻孔→限定半径”命令，选取图3-1所示中一圆A为基准圆弧，回车。
选择“窗选”，在视窗内，，把图形选取包括到窗口内，执行，选项，在点的顺序视窗中选择点到点方式，如图3-2所示，单击确定，选取圆A的圆心为排序起点。
结果系统选取与基准圆弧A有同样直径的其它圆作为钻孔加工位置，选择“执行”。
图3-2 点的顺序
在弹出的钻孔视窗空白处，单击鼠标右键，选择“建立新的刀具”选择“钻头”，系统自动切换到“刀具→钻头”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为8，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数，如图3-3所示，点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
单击确定。
图3-3 “定义刀具”视窗
提示：钻孔加工的刀具参数相对于其它加工方式所需设置的参数选项要少，在钻孔加工中，由于没有横向的切削移动，所以没有刀具直径的补偿选项。
另外，下刀速率和提刀速率将不能使用。
单击“深孔钻—完整回缩”，设置加工深度、下刀高度等参数，选择钻孔循环为“啄钻”，如图3-4所示。
图3-4 “深孔钻—啄钻”视窗
提示：1.安全高度安全高度参数是从起始位置移动设计的高度，在钻孔中，设置该高度时考虑到安全性，一般应高于零件最高表面。
2.参考高度参考高度也称为退刀高度，是设置刀具在钻削点之间退回来高度，该值对应钻孔循环指令代码中R值。
3.工件表面毛坯顶面是设置材料在Z轴方向的高度，即指定钻孔的起始高度位置。
4.深度钻孔深度设置孔底部的深度位置。
单击确定，结果生成钻孔加工路径。
用“刀具路径→操作管理→刀具路径模拟→手动控制”命令来模拟加工过程，如图3-5所示。
图3-5 钻孔刀具路径模拟
2．生成数控加工程序
在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，单击确定。
输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，如图3-6所示。
图3-6 数控加工程序
3．保存图形文件
选择“回主功能表→档案→存档”命令，键入文件名：3-1A.mc9。
储存的图形文件和最终的刀具路径。
范例2 不同Z高度的钻孔刀具路径
本例要点：
（1）钻孔刀具的创建和选取
（2）刀具参数的设置
（3）不同高度钻孔的参数设置
（4）生成数控加工程序
1．利用钻孔加工，并设置参数，生成钻孔加工路径。
（1）打开文件
单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-2. mc9
文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
图3-7 工艺板2图
（2）启动钻孔加工模块，生成钻孔加工路径。
选择“刀具路径→钻孔→限定半径”命令，选取图3-7所示中一圆A为基准圆弧，回车。
选择“窗选”，在视窗内，，把图形选取包括到窗口内，执行，选项，在点的顺序视窗中选择点到点方式，如图3-8所示，单击确定，选取圆A的圆心为排序起点。
结果系统选取与基准圆弧A有同样直径的其它圆作为钻孔加工位置，选择“执行”。
图3-8 点的顺序
在弹出的钻孔视窗空白处，单击鼠标右键，选择“建立新的刀具”选择“钻头”，系统自动切换到“刀具→钻头”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为8，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数，如图3-9所示，点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
单击确定。
图3-9 “定义刀具”视窗
单击“深孔钻→完整回缩”，设置加工深度、下刀高度等参数，选择钻孔循环为“啄钻”，如图3-10所示。
图3-10 “深孔钻—啄钻”视窗
单击确定，结果生成钻孔加工路径。
用“刀具路径→操作管理→刀具路径模拟→手动控制”命令来模拟加工过程，如图3-11所示。
图3-11 钻孔刀具路径模拟
2．生成数控加工程序
在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，单击确定。
输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，
3．保存图形文件
选择“回主功能表→档案→存档”命令，键入文件名：3-2A.mc9。
储存的图形文件和最终的刀具路径。