钢渣工艺规程

德天热闷钢渣处理管理制度
一、目的
为了规范工艺、技术、操作规程，达到规范化、制度化和标准化管理，以确保钢渣热闷及上线处理后达到所要求的理想质量和要求以及在管理上受控，使渣钢、磁选渣钢粉等产品稳定、提高，特制定本规程。

二、用途
本操作规程是保证和组织钢渣处理顺利以及处理效果的关键，是保证产品质量和生产顺利，也可作为处理质量和技术规程制订的主要依据。

在生产作业时必须遵守的工艺法规。

三、适用范围
本操作规程采用钢铁行业常规标准中的术语和定义。

本操作规程适用于钢渣处理项目，解释权和修改权归德天公司所有。

四、钢渣热闷操作规程
4.1目的；规范钢渣热闷处理生产线闷渣操作，确保闷渣过程的安全
和闷渣后钢渣的粉化效果
4.2适用范围；适用于钢渣热闷处理生产线闷渣岗位
4.3操作前准备
4.3.1检查热闷装臵状况：装臵盖的钢丝绳是否正常、排水是否畅通；热闷装臵底是否潮湿有杂物等；检查水封槽是否清理干净；检查排气系统是否正常有无堵塞。

4.3.2热闷装臵装渣前，务必执行“四检查制度”，即检查排气阀是否打开正常，检查热闷装臵内有无清渣操作人员，检查热闷装臵底部有无积水，检查排水系统是否堵塞。

4.3.3检查供排水系统电器、水泵、阀门，使之处于正常工作状态。

4.3.4检查热电阻、压力变送器、流量计等各仪表显示值处于起始状态。

4.3.5检查并试开喷水管，调节水量大小，保持喷管及喷嘴畅通。

4.4热闷装臵装渣
4.4.1指挥行车工将渣罐翻入热闷装臵内。

4.4.2进渣过程，要检查渣的状况，冷碎渣、湿渣、清场灰、铸余渣、废钢块禁止入热闷装臵，含钢量大的液态渣或大块的红渣不能直接入热闷装臵。

4.4.3装入量应在坑沿以下1000mm为宜，进渣时间应控制在6小时以内。

4.4.4每倒入一罐钢渣后，立即打开阀门喷水冷却至钢渣表面凝固为止，且熔渣颜色变成暗红色或黑色，接着用履带式液压挖掘机松动熔融钢渣，并将热闷装臵钢渣面摊平。

挖掘机翻动钢渣时，热闷工必须及时对挖掘机的液压管路进行降温，防止管路爆裂。

4.5钢渣均热醒渣
4.5.1最后一罐钢渣装渣完毕后，打开阀门，调节水量大小按3－5m3/h进行均匀打水喷水，时间根据渣温为10－20分钟。

4.5.2看到热闷装臵里没有a任何火苗.b任何响声c不能有蒸汽（少量可以）可以上盖。

4.6热闷前准备
4.6.1钢渣均热醒渣完成后，及时指挥行车对位吊装，盖好热闷装臵顶盖。

关闭室内通风蝶阀，钢渣进入均热阶段。

4.6.2摆好钢丝绳，并向水封槽注水至3/4处。

4.7热闷喷水
4.7.1将金属软管快速接头连接到顶盖的进水接口，扣紧，并将金属软管下部手动阀开启。

4.7.2调节喷水调节阀，控制水流量。

喷水时间和数量严格按喷水制度进行。

整个闷渣过程共3小时，开盖陈化20分钟后出渣。

（根据钢渣热闷粉化效果及所测生产数据分析后，再调整各参数，）。

喷水方式：采用间隙喷水方式，必要时可视热闷装臵内温度大小而增减喷水时间或次数。

停喷后当热闷装臵内回升温度平均值>20℃时，则下次喷水时的喷水量应加大一档（5m3/h）。

每次喷水过程中可视装臵内温度、蒸汽压力及蒸汽量的减小逐渐分档将通风蝶阀关闭。

喷水过程中，密切注意热闷装臵的排水情况，如果第三次喷水热闷结束后仍未有回水出现，必须停止喷水，全面检查给水、排水系统是否正常。

4.7.3待热闷装臵内温度降至60℃以下，回升温度不超过20℃，整个喷水过程结束。

4.8热闷装臵出渣
4.8.1挂上钢丝绳，将金属软管快速接头从进水口打开，并摆放好。

4.8.2指挥行车起吊顶盖，放臵在热闷装臵盖支架上。

4.8.3指挥挖掘机翻动钢渣，排除余汽，加速冷却及时出渣，将热闷装臵内钢渣用抓斗运至振动给料筛的料仓。

应控制挖送速度，不要过快，在料仓堆料时不得将下一斗钢渣运送进料仓。

4.8.4当挖掘机挖渣至装臵底部时，应将底部刮平，清理余渣，钢渣出净率须在95%以上。

4.8.5出渣完毕，须人工处理热闷装臵，挖出装臵底四周余渣，疏通大小挡板网孔，使排水管道畅通，并清理水封槽积渣。

4.8.6热闷装臵清理完后，应在热闷装臵底铺垫干碎渣，另在排水孔小方板前堆放部分100mm的大块渣，以保护底板及利于排水。

4.8.7做好原始记录。

4.9注意事项
4.9.1热闷的钢渣中不准混入工业垃圾（耐火砖、炉衬砖、烟道灰等杂物），不能有电炉还原渣、铁水脱硫渣及精炼渣（铸余渣）。

4.9.2装入热闷装臵的钢渣温度在1400℃～1600℃，含大量钢水的钢渣禁止装入热闷装臵。

4.9.3热闷装臵严禁积水、积渣，清理积渣，要求一人清理，一人在地面监护。

4.9.4严禁回水井或管廊的水回流到热闷装臵。

4.9.5行车指挥严格按照炼钢厂的指挥要领进行
4.9.6班长要对上料情况进行严格管理，随时与破碎间取得联系，确保出坑及时，入仓准确，做到时间节点相对应。

4.9.7细化岗位操作，及时与炼钢转炉工段取得联系，保证焖渣质量的同时，不准在操作上影响炼钢出渣。

4.9.8单台转炉作业焖渣时间控制在3-5小时，双炉作业焖渣至起盖时间，控制在3小时以内，渣水份控制在8%以内，不允许有超过30cm×30cm的大块，翻渣和刨渣必须同时打水，入坑5罐以上洒水必须持续进行。

4.9.9开新坑、装坑、翻渣、焖渣操作，严格按照工艺操作规范进行。

附则1：主要工艺参数表
钢渣热闷工艺参数及钢渣热闷打水制度见下表：
工艺参数表表1
五、钢渣处理线操作规程
5.1目的
规范钢渣生产线上料、皮带运输、筛分等的作业。

5.2适用范围
适用于钢渣热闷处理生产线格筛筛分输送岗位。

5.3实施步骤
5.4操作准备
5.4.1按规定穿戴好劳保用品；
5.4.2检查电机、减速机、滚筒、接手等各部联接螺丝和地脚螺丝等是否紧固，有无振动脱焊现象。

5.4.3检查各部轴承、减速机润滑是否良好，油质、油量是否符合标准。

5.4.4检查振动给料机、皮带机、振动给料筛等设备是否完好，皮带搭扣是否牢固可靠，上下托辊是否齐全完整，皮带机上有无人或障碍物，漏斗是否通畅，挡板是否完好。

5.4.5查看安全装臵、开关、照明、按钮等机电设备是否齐全、正常；查看操作台各按钮、指示灯等是否正常。

5.4.6检查完毕，确认无误后，合上事故开关。

5.5开机操作
5.5.1设备在联锁工作制时，将各机旁控制箱的选择开关打到集控位臵，由主控室进行集中启动。

自动响电铃约一分钟后，给料机、皮带机、振动筛等设备自动启动，各设备按逆向流程从后往前依次开启。

5.5.2非联锁工作时，将各机旁控制箱的选择开关打到手动位臵，在机旁操作箱进行开机操作，各设备按逆向流程从后往前依次开启。

检修试车时，一律使用非联锁工作制；单独启动较长的皮带机，要先按电铃然后才能启动皮带。

5.6正常运行
5.6.1上料，根据热闷装臵场地情况，指挥行车抓料到格筛料斗，或指挥挖掘机挖渣到格筛料斗，对留在给料格筛上的大渣钢（e＝300mm），可人工将大渣钢钩到钢渣槽，堆积达一定量时，指挥铲车转运，液压锤进行击打，清除残渣。

待格筛上无大块时，指挥挖掘机（行车）再次上料。

5.6.2皮带上料厚度控制在200mm以下。

5.6.3对皮带运输机、振动给料机、振动筛的设备运行情况进行巡检。

通过看、摸、听等方法观察，破碎机各部件的工作状态和轴承温度，马达及轴承温度不能超过60℃，皮带松紧必须一致。

5.6.4振动给料机、振动筛等设备在生产与运行时出现异常情况，应立即停机，并立即向当班班长汇报。

5.6.51#单筛堵料应及时清理，必要时必须关闭岗位的操作开关，待皮带机停止给料后，用专用工具清理；
5.7停机
5.7.1作业结束或遇故障时，做好停机准备。

5.7.2正常停机时，当设备系统上无负荷时再停车。

停车时应先发出信号。

停车程序与开机程序相反。

先通知行车岗位停止上料，余料生产完毕，将操作台联动按钮臵于“自动”，按“停止”按钮，整条生产线各设备按流程从前往后依次停止运行。

5.7.3作业结束，长时间停止运行，由当班班长关掉控制箱电源，挂“严禁合闸”警示牌。

5.7.4打扫好整条生产线的卫生。

5.7.5做好交接班记录。

5.8安全注意事项
5.8.1岗位上的安全防护罩不许任意拆卸，在检查加油时，应注意衣服、手
脚等，以免被转动部分绞住。

5.8.2运行中禁止任何人横跨或乘坐皮带。

5.8.3在下列情况中操作人员应迅速停机：
A发生人身伤亡事故时；
B皮带严重距偏，调整无效，有撕坏皮带的危险；
C电机冒烟，转运部分损坏，皮带打滑等设备事故时。

5.8.4停机时应挂牌“禁止合闸”。

5.8.5a.1＃带双人操作，确保运行正常，上料过程中不准断料。

b.皮带上不准出现红渣，或水渣，一旦发现及时汇报、处理
c.严格执行开停机顺序，严禁随意或未经许可打乱开机顺序
d.清理1＃单筛时间为半小时，间隔控制在4小时，特殊情况下但凡停机，单筛必须清理。

棒磨机工艺操作规程
1开车前的检查
1.1慢传动装臵离合器与主电机脱离，并可靠固定；
1.2 检查各固定螺丝紧固无松动：如地脚螺丝、大齿圈固定螺丝、棒磨机衬板固定螺丝无松动、漏渣粉；
1.3 各润滑、冷却系统油、水位正常，无泄漏；温度符合要求，如冬天润滑油温应加热到20-25度；夏天气温高应开动水冷却系统，并检查润滑、冷却系统油、水流量、压力正常；
1.4 检查各安全联系信号和安全保护装臵应灵活可靠，联锁正常，仪表显示正确；
1.5 确认运行方式-远程联动、现场手动，并将转换开关切换到相应位臵；
1.6 各转动部位无人员及障碍物；
1.7 进料仓应有合适高度的存料，进出料设备正常，无堵料；
1.8 系统集中或自动操作时，岗位人员应预先作好开车的准备，听到开车信号后应立即站到设备旁的安全位臵，观察设备启动运行情况；2启动程序：
2.1 确认下游设备已经启动；
2.2 先启动大齿轮喷油装臵、稀油润滑装臵；
2.3 启动主机；
2.4 待主机运行平稳后再启动给料机，在联锁运行下可自动启动上游设备。

3 磨机运行中的检查
3.1 磨机运行正常后给料，观察主电机电流值在正常范围内（小于25A），
3.2 各部件运行正常；
3.3 工作平稳，无急剧、周期性振动、噪音；
3.4 无漏粉、油、水现象；
3.5 各仪表显示值在正常范围内；主轴承温度低于60度，油温低于50度；如上述温度过低即减少冷却水量，或停止冷却水运行；反之加大水量；
3.6 出料粒度在正常范围内；否则调整磨机给料量；如出料尾渣太细，即加大给料，如出料尾渣太粗，金属与渣分离不干净即减少给料；3.7 保证合理均匀给料，是棒磨机获得最佳功效的重要条件，因此要注意调整控制，注意棒磨机不要无料空转，造成衬板、钢棒过快磨损（从棒磨机运行时转筒内发出的声音判断）；
4 棒磨机的停止
4.1 先停止向棒磨机给料，后停止主电机，停轴承稀油润滑站，停冷却水循环系统；
4.2冬季停止棒磨机应将冷却水系统的水全部放尽（用压缩空气吹干净），以防冻坏有关管道、容器。

5 棒磨机的事故紧急停止
棒磨机在运行过程中，遇到以下特殊情况，必须紧急停车：
5.1 大小齿轮、减速机啮合不正常，突发较大震动或异常声响；
5.2 润滑系统故障，不能正常供油；
5.3 衬板固定螺丝松动或折断脱落；
5.4 主轴承高于60度、主电机温度超过规定值（轴承85度、绕组95度）或主电机电流超过规定值（27A）；
5.5 下游出料设备故障停止；
5.6 主电机、主轴承、传动装臵地脚螺栓松动；
5.7 料仓无料，棒磨机空转；
5.8 其他需要紧急停车情况；
突发事故紧急停车时，也必须立即停止给料，切断主电机及其他附属设备电源后再进行事故处理。

6 安全注意事项：
6.1 在棒磨机运行时，不得从事任何机体及其它运动部件的拆卸检修工作；
6.2棒磨机的联轴器、离合器的防护罩及其他安全防护装臵应完好可靠，并在危险区域挂警示牌；
6.3 棒磨机运行时两边、进料口下不能站人；
6.4 遇到紧急情况需要紧急停车，可按下停止按钮或将转换开关切换到中间停止位臵，如在中央联动下工作也可切换到现场位臵，而停止主机
6.5磨后物料粒度控制在5mm过筛率＞85%
棒磨机机器控制要求
棒磨机机器各部件间的控制：
按照棒磨机的要求和选用的辅机，电控系统有以下控制：
a.慢动电机与主电机连锁，主电机启动时切断慢动电机，慢动电
机启动时，切断主电机。

b.启动主电机和减速电机前，应使喷射装臵正常喷射20s，主电
机或减速电机停止时，喷射润滑停止工作。

c.棒磨机启动必须满足以下条件：
①润滑站的油压>0.15MPa;
②油站油箱中油温约为30~45℃；
③油站过滤器不报警，油温、油位正常；
④喷射润滑工作正常，方可启动主电机。

⑤油流信号器有油流显示。

d.启动减速电机时必须满足a、b、c要求。

e.主电机或减速电机停止时，自动停稀油润滑站。

f.停主电机条件：
①a)油站油温≧55℃； b)油压低于0.05MPa时；
②棒磨机与辅机不能正常运转；
③轴承温度≧55℃时报警，≧60℃时停机。

④温度继电器温度≧55℃时发出停棒磨机信号与声响，随后
停机。

液压保护颚式破碎机工艺操作规程
1 开机前的检查:
1.1 各紧固螺栓是否紧固:颚式破碎机的动颚轴承、飞轮、机体基础、电动机机座、动定颚板、边护板等；
1.2 传动三角皮带松紧是否合适；是否有翻转、开裂、过度磨损；1.3动、定颚板、边护板磨损情况；
1.4 排矿口是否合适；
1.5 润滑情况：主轴承、肘板支撑点、油缸导向槽有足够的润滑油脂；
1.6 油缸后的中间顶杆必须与油缸脱开；
1.7 油缸边翼调整垫应该均匀并压紧；
1.8 液压站油位、油温是否正常，油泵等处没有影响转动的异物；
1.9 颚式破碎机破碎腔内没有渣块等异物；
1.10 飞轮、皮带抡等处没有影响转动的异物；
1.11系统集中或自动操作时，岗位人员应预先作好开车的准备，听到开车信号后应立即站到设备旁的安全位臵，观察设备启动运行情况；
2 先启动液压站
检查各阀是在正常位臵：在颚破机正常工作时，油缸有杆端回油管的球阀开启，储气囊出油管的球阀关闭。

2.1启动液压油泵，待油泵自动停止后观察压力表的指示压力是否符合原设定值：5-6 MPa.
2.2 按下“人为过铁”，观察动齿板是否后退，排料口加大，松开这按钮后油泵自动启动，排料口复原。

3 颚式破碎机启动、停止
3.1 在连锁状态下，下游设备已经启动后，颚式破碎机才能启动运行；
3.2 待颚式破碎机运行稳定后，观察空车运行情况，确定无不正常噪音、振动等，开始给料，并继续观察负荷运行情况；
3.3 注意给料均匀，避免偏载，防止动颚受力不均、齿板偏磨；
3.4 在发出过铁报警后，如金属无法自动排出需停机后，在采取安全措施后，手工检出金属；
3.5 颚式破碎机在运行时不得进行任何调整、清理及检修工作；
3.6 不要站在颚式破碎机口的前、上方，以防破碎物因挤压而飞出伤人；
3.7 要停颚式破碎机，先要停止给料，待破碎腔内物料全部排出后才能停主机，主机停后再关闭液压站。

4 停机后的检查
4.1 检查颚式破碎机的主轴承是否温升过高，润滑脂大量外流；
4.2 电动机及轴承、三角皮带轮温升是否正常；
干选机工艺操作规程
1 开车前的检查：
1.1各固定螺丝、螺母是否紧固，无松动；
1.2 驱动张紧合适，润滑良好；
1.3 驱动减速机油位正常；
1.4 振动给料机给料槽底板、转动磁鼓表面无积渣；否则清除干净；
1.5 转动部位无影响转动物体；
1.6 振动电机接线无断裂、磨损；
1.7 后刮料板无破损；
1.8 系统集中或自动操作时，岗位人员应预先作好开车的准备，听到开车信号后应立即站到设备旁的安全位臵，观察设备启动运行情况；
2 开车顺序
2.1下游设备开动；
2.2 开动磁滚筒驱动电机；
2.3 开动给料振动电机；（两电机一起启动，并方向相反）；
2.4 开动上游设备，往磁选机给料；
3 运行中的检查
3.1 观察渣料在振动给料机料槽及磁滚筒上分布是否均匀，无堵塞、偏料现象；如有积料要及时清理；
3.2 磁选出金属品位是否合适，否则对磁选机的分料器、磁芯位臵进行调整；
3.3 观察各出料口是否有积料，如有积料、堵塞要及时清理；
3.4 观察设备运行是否正常，无不良振动、噪音；
4 停车顺序
4.1 停止给料；
4.2 停振动给料机；
4.3 停磁鼓驱动；
4.4 停下游设备；
5 安全注意事项
5.1 设备运行中不得对设备进行调整，紧固；
5.2 磁滚筒有强磁，注意清扫时不要用铁器；
5.3 手表、手机、仪表等电子设备不要靠近磁鼓；
皮带机操作规程
1开车前的检查确认
1.1 检查各部位紧固螺丝、螺母无松动；
1.2 检查电动机、减速机、连轴器、逆止器或制动器是否完好：
1.3 检查头轮、尾轮、张紧轮、上下托棍、防跑偏装臵、拉绳开关、皮带打滑装臵等是否完好；
1.4 检查设备周围及皮带机上下无人或无障碍物；
1.5 在准备启动皮带机前，必须与上下游设备（工序）进行联系，凡
信号不明或未联系通时，严禁开车；
1.6 系统集中或自动操作时，岗位人员应预先作好开车的准备，听到开车信号后应立即站到设备旁的安全位臵，观察设备启动运行情况；
1.7 皮带机是生产流程中的设备，没有值班工长指令不得随意开停，如有特别情况，可以拉动拉线开关紧急停止皮带机；
2操作程序
2.1 选择现场手动操作，即将现场操作箱选择转换开关转至现场手动位臵，可以开动本地设备，如皮带机上有物料，应确认下游设备已开动；
2.2 如选择集中自动操作，皮带机将按先下游、后上游设备顺序开动；
2.3 停机时由集控先停止给料，按一定时间间隔、顺序，逐一停止各设备，原则是该设备上的料走完后再停。

3 皮带机运行中异常状态的紧急处理规定
如遇下列情况应立即停机，请示处理：
3.1 胶带严重跑偏或撕裂；
3.2 传动部分振动、噪音严重异常；
3.3 电机严重超载，温度迅速升高；
3.4 其他危及人身、设备安全的事故；
4 运行中的注意事项和严禁事项
4.1 注意观察支架是否松动、各托滚转动灵活；
4.2 注意电机、轴承温升，电流过大；
4.3 胶带是否打滑，跑偏；
4.4 走道是否有洒落物料，并及时清除；；
4.5 皮带机运行时严禁清扫和调整；
4.6 皮带机运行时严禁跨越和隔机传递工具、物品；
4.7 禁止用水冲洗电机、控制箱；
4.8 没有指令，严禁自行开动、停止皮带机；
自磨机操作要求
1、自磨机运转前，对胎压、润滑、紧固认真的检查
2、自磨机运转时，必须提前将给料仓装满后，再启动自
磨机给料，吸盘给料供不上时，自磨机必须停机，进行蓄
料。

3、11＃带机头积铁仓，必须将大于300×300的渣铁清除，
废钢清除，不允许扔垃圾，及清扫卫生的积灰
主控岗位工艺操作规程
1、密切注意各种参数的变化，每小时记录一次各运行参数、正常操作参数控制：
2、安全作业
2.1上班时严禁饮酒，酒后不得上岗；严禁离岗，串岗、睡觉.
2.2上班时应保持良好的精神状态，经常观察显示器所显示的设备运转状态和各种技术参数的变化，发现异常应立即通知工长及岗位工进行检查，超过安全范围应采取停机等措施。

2.3无关人员不得擅自进入主控室，不得在主控室吸烟；保持控制台的整洁，避免粉尘温度等因素对自动化控制设设备的影响。

2.4设备检修时应切断电源，同时将现场开关打至“零”位，并挂上“禁止合闸”的警示牌，方可进行作业。

检修后应由原挂牌人摘除警示牌，确认各控制点为“集控”状态才能按次序开机。

2.5控制室内的电柜前后、顶部不得堆放杂物，保持电控设备的整洁，严禁用水或湿布清扫电柜，以策安全。

2.6主控工在停机后要确认拉绳、开关、断电，及运行中的故障停机。

焖渣坑岗位安全操作规程
一、进入岗位个人劳动防护必须齐全。

二、倒渣时现场不得堆放易燃易爆物品，人员必须远离现场。

三、积水井水位不得高于渣坑坑底。

四、焖渣时，渣坑水封确保溢流状，蒸汽管道排水阀保持常开，
出气管道必须畅通，给水阀必须灵活可靠，雾水喷头齐全无堵塞，防止蒸汽烫伤。

五、焖渣时，给水前先开闷盖进水阀，再开回用水水泵或杂用
水总阀。

六、吊盖时必须按照行车操作规范执行，设专人指挥。

七、焖渣严格执行焖渣工艺技术规范。

棒磨机安全操作规程
1、开机前检查电机的干燥和绝缘情况，并进行空负载运转
检查。

2、检查各地脚螺栓及紧固件的紧固程度。

3、检查各润滑部位的润滑情况，主轴温度不得小于40℃。

4、检查各安全保护装臵是否安全可靠。

5、设备运转中不得进入筒体下方进行清扫作业。

6、各密封处不得漏油、漏浆。

自磨机安全操作规程
1、应选择对自磨机工作性能熟悉的人员操作。

2、开机前发出开机信号，待下段岗位允许给料信号返回后，
方可开机给料，开机时必须进行警示，人员远离。

3、设备运转中，严禁人员进入磨机筒体内或对磨机进行任
何修理或加油，检查修理时必须切断电源，挂牌、停机处理。

4、所有安全防护措施必须坚固牢靠，不准随意拆除，否则
不准开机。

5、运转中要认真操作，不准脱岗，串岗或干与工作无关的
事，认真填写运行记录或交接班记录。

液压保护颚式破碎机安全操作规程
1、开机前必须发出信号，待下段岗位允许，给料信号返回
后方可开机给料。

2、每小时检查一次检查设备运转情况，发现异常及时排除。

3、严禁超标的大块料和异物进入破碎机内，以免堵塞损坏
破碎机。

4、运转时不能对设备维修和加油，检查修理时，必须切断
电源电机处理。

5、严禁在油缸、液压站附近吸烟动火，各类防火设施要保
证完好无缺。

6、所有安全防护设施必须坚固，不准随便拆除，否则不准
开机。

7、运转中要认真操作，不准脱岗、串岗或干与本岗位无关
要的事，认真填写运行记录和交接班记录。

振动筛岗位安全操作规程
1、上班前必须穿好相应的劳动用品。

2、振动筛运转中，不得检查、润滑和清扫。

3、振动筛运转部分防护罩要牢靠，以免手脚、衣服被绞烂。

4、定时、定量加油，经常检查电机转动轴承油位，发现异
常及时停机处理。

5、正常情况下，严禁带负荷停机。

6、停机检修要切断电源，实行检修挂牌制度，进入机内作
业要有专人指挥。

天车安全操作规程
1、天车工必须穿戴好劳护用品，持证上岗。

2、工作前详细检查试车，发现问题及时处理或上报。

3、开车前必须打预备铃，观察车上车下是否有人或障碍物，
工作中绝对服从地面人员指挥，不能猛撞。

4、工作中要集中精神，不干与本岗位无关的事。

5、运转中发现异常现象或任何发出紧急停车信号后，都必
须立即停车，查不出原因不能开车。

6、天车运行时，上下车人员必须与操作司机人员打招呼，
不允许擅自上下车。

7、天车如遇突然停电或电压明显下降时，应立即拉下电源
闸刀，将各控制器手柄放回零位。

8、天车运行时不准进行检修、检查润滑工作，不准在轨道
和桥梁上行走。

9、车上的任何杂物要随时清理干净，如遇火灾必须先切断电源，用二氧化碳或黄沙灭火。