配置订单管理模式的MRP计算方案

金蝶MRP计算公式相关参数解释

净需求的计算公式净需求=（毛需求/（1-损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）u计划订单量的计算公式计划订单量二批量调整（净需求数量/成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：计划订单量二取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u批对批LFL）:计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］* 批量增量。

u 再订货点（ROP）：计划订单量=固定/经济批量。

u毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型:销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量:取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量:取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量u已分配量任务单计划确认字段为“丫勺单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

u预计入库量任务单计划确认字段为“ Y”单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u采购订单（总的订单数-已入库数量）u计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

MRP系统中的订购批量计算方法

MRP系统中的订购批量计算方法订购批量MRP系统中的批量确定是一个非常复杂的问题。

批量是指在MRP系统中订购和接受的零件数量，对于生产零件；批量是一次生产的数量，对于采购零件，批量是从供应商处订购的数量，批量的要求是满足零件在一个或多个时间段内的需求。

订购批量的引入使得MRP系统更加复杂。

但是，由于它可以解决与MRP系统产生的净需求相关的准备或订购和存储成本,因而成为MRP的重要组成部分。

以下是一些用于确定相关需求的常用批量规则。

固定订货量方法。

这种方法的使用意味着物料的订购有一个固定的批量，每次订购或生产物料都是以一个固定的批量订购。

批量的数量是根据过去的生产经验f口客观生产条件确定的，如生产设备的可利用能力、设备的使用寿命、仓库的可用面积等。

由于没有考虑生产过程中可能发生的变化，固定批量往往导致库存成本的增加或无法满足物料的需求。

因此,很少使用固定订货量方法。

按需确定批量方法。

根据需要确定批量的方法是最常用的方法，这种方法的要求是：订货批量与净需求相同，产量为各时段需求量，不会有物料转移到未来时段；保管存储成本尽可能小；不考虑产能的限制。

在按需确定批量的方法中，考虑到每个时间段都有一定的生产准备成本，以保证生产过程的运转，这部分费用在每个时间段都有，所以这种方法的准备费用比较高。

下表显示了按需确定批量方法的应用。

可以看出，总成本是不断增加的，因为每个时期都有准备成本。

经济订货量法。

经济订购批量法是一种平衡准备成本和储存成本的方法。

它假设零件的使用在一段时间内是连续的。

计算公式为：经济订购批量=V2DS∕H式中D.年需求量;H,年保管费用；S.年准备费用。

让我们用一个例子来说明经济订货量的应用。

某加工厂今年需要订购50000吨大豆。

每笔订单成本1000元，单位仓储成本100元。

根据这些数据，我们可以得到这个加工厂的经济订货批量。

经济订货批量=V2×50000×1000/100=IOOO吨存货总成本=√2×50000×1000X100=IOOoOO元订货次数=32400/900=50次订货成本=50X1000=50000元平均储备量=IOOO/2=500吨储存成本=500x100=50000元最小总费用方法。

运营管理MRP计算方法

运营管理MRP计算方法M R P (Material Requirements Planning，物料需求计划)是一种运营管理工具，通过分析和计算物料需求来帮助企业准确地管理供应链。

MR P 系统能够帮助企业确定需要多少原材料、零件和产品，并在适当的时间采购或生产它们，以确保生产过程的顺利运行。

MRP的计算方法主要包括三个步骤：需求计算、净需求计算和计划订单释放。

首先是需求计算。

需求计算是为了确定在未来一定时间内所需的所有物料和产品的数量。

这个过程中需要考虑产品销售预测、库存现有量、客户订单和安全库存等因素。

需求计算可以分为基础需求和依赖需求两种。

基础需求是基于销售预测和库存现有量计算得出的，而依赖需求是基于客户订单计算得出的。

接下来是净需求计算。

净需求计算是在需求计算的基础上，去除已有库存和计划订单数量后得出的实际需求。

净需求计算可以用以下公式表示：净需求=需求-现有库存-计划订单数量最后是计划订单释放。

计划订单的释放是根据净需求计算的结果，制定并释放采购订单和生产订单。

根据物料的供应周期、生产周期和交货时间等因素，计划订单将被分配给合适的供应商或生产部门。

使用MRP计算方法的好处是能够有效地管理物料和产品的需求和供应，提高生产效率和准确度。

它可以帮助企业最大限度地降低库存水平，减少过剩或缺少物料和产品的风险，提高交货准时率和客户满意度。

然而，使用MRP计算方法也存在一些挑战和限制。

首先，MRP的准确性依赖于准确的销售预测和实时的库存数据。

如果销售预测不准确或库存数据不及时更新，MRP的计算结果就可能偏离实际情况。

其次，MRP的计算方法假设企业内部各个环节的运作是稳定和可靠的。

然而，在实际操作中，可能会出现生产延期、质量问题、供应商延迟交货等不可预见的情况，这就需要及时调整计划订单并进行相应调度。

另外，MRP的计算结果仅仅是建议和指导，实际的采购和生产决策仍需要企业管理层根据具体情况来进行。

因此，企业需要根据自身的实际情况和经验来灵活地调整和执行MRP计划。

MRP运算

一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。

二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。

四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。

那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。

主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。

若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。

因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。

NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。

主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。

SAPMRP的计算步骤

SAPMRP的计算步骤SAPMRP的计算步骤：SAP物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么现有什么还缺什么什么时候需要”等几个问题。

它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。

它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。

一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。

其基本计算步骤如下：1.计算物料的毛需求量。

即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。

即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量，即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量3.批量计算。

即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。

即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

5.下达计划订单。

即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。

物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。

6.再一次计算。

物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。

这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

总之，物料需求计划模块是企业生产管理的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行.。

SAPMRP的计算步骤

SAPMRP的计算步骤SAP MRP（Material Requirements Planning，即物料需求计划）是一种计划生产过程中使用的工具，用于确定在特定时间内所需的原材料和部件的数量。

它基于物料需求的计算和调度，以确保生产能够按时完成，并优化库存和采购成本。

下面是SAPMRP（物料需求计划）的计算步骤，具体如下：1.数据维护和设置：-在SAP系统中，首先需要准确地维护物料主数据。

这包括物料编码、描述、供应商信息、单位、价格等。

-设置MRP参数，如计划范围（需求的时间范围）、MRP类型、消耗模式（单级、多级）等。

2.计划需求的识别：-这些计划需求将在后续的计算过程中被考虑和处理。

3.初始库存的计算：-系统将根据物料主数据和库存记录计算当前的实际库存数量。

-初始库存是计算MRP所需的基础数据。

4.网络的建立：- MRP计算需要物料间的关联信息。

这些关联信息可以通过工艺路线、BOM（Bill of Material）等数据来建立。

-网络建立的目的是确定物料之间的依赖关系，以便在计算过程中考虑到这些依赖关系。

5.明确需求和订单的计算：-明确需求的计算旨在确定到底需要多少原材料和部件进行生产或交付。

6.建议采购和生产计划的生成：-建议采购计划是针对所需物料的推荐的采购建议，包括采购订单或交货计划等。

-建议生产计划是针对需要进行生产的物料的推荐的生产计划，包括生产订单等。

7.预测调整和紧急需求的处理：-在计算和生成建议计划之后，系统还会对预测需求的调整和紧急需求的处理进行评估。

-如果有预测需求调整或新的紧急需求，系统将重新计算和调整已生成的建议计划。

8.调整计划并生成订单：-在对需求进行了完整的计算和评估之后，系统会生成最终的计划和建议订单。

-在这个阶段，用户可以根据需要对计划进行调整，并生成最终的采购订单或生产订单。

9.跟踪和监控：-一旦计划和订单生成，系统将提供跟踪和监控的功能，以确保生产和采购按照计划进行。

MRP运算的方法以及如何进行

MRP运算——蓝软7000ERPMRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。

一、操作路径【生产】→【MRP计划】→【MRP运算】。

二、操作指南进行MRP运算时首先应选择[主生产计划单]或[销售订单]，两种业务单据只能选择其中一种来进行计算，假如我们选择[生产计划] ，请点击下方的[选择生产计划]打开如下窗口，‘MRP运算’窗口中按照需求日期先后顺序列出了所有的主生产计划，您可以“全选”也可以“全取消”。

根据业务的实际需要选择生产计划，单击“选择”栏使其打勾，可以通过选择时间段来过滤单据，或通过筛选功能来查找某张单据，单据较多时可通过[全选]、[反选]、[全清]等功能键来快速选择，点击[确定]返回上一窗口，在此窗口中用户也可以修改完工日期和本次运算数量，确定好本次运算数量，然后单击"开始运算",计算完毕，系统会自动打开‘毛需求-树’窗口，这时可以查看到当前计划投产的产品及其底层原料的需求量。

也可以点击‘毛需求-表’页标签，打开如下窗口，此时已经按货品进行了汇总，如果货品太多可以通过筛选功能来查找某个货品，也可以导出到Excel进行编辑。

"净需求"页面则可以查看某个加工产品或原材料在某个时点的净需求量，以及产生该结果的来源，该结果可以导出到Excel表中。

"生产建议"则可以查询到某个时点需要生产加工货品的名称、数量、建议生产日期、建议完工日期等，还可以据此下达生产加工或委托加工指令。

要下达生产加工指令时，可以选择列表中的某个生产建议（使“选择”栏打勾），再点击[下达加工单]，打开如下窗口。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。

它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。

下面将详细介绍MRP的工作原理。

1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。

销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。

2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。

通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。

计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。

3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。

根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。

如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。

MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。

4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。

采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。

一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。

5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。

生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。

一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。

6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。

调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。

通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。

7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。

任务三MRP 运算算法解析[共2页]

ERP生产供应链管理实践教程（金蝶K/3版）② 分录合并：如果来自相同销售订单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。

（2）按照预测单合并。

选中此参数后，计划订单按产品预测单合并，具体的方式有以下两种。

① 整单合并：如果来自相同产品预测单的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量合并，时间取最早的日期。

② 分录合并：如果来自相同产品预测单上同一分录的同一个物料，存在多个计划订单，将计划订单进行数量的合并，时间取最早的日期。

（3）按照物料合并（MRP需求合并类物料允许按不同需求来源的单据合并）。

选中此参数，对同一物料的计划订单，需求日期相同的进行合并，即按天进行合并。

此参数只针对物料主数据中“MRP计算是否合并需求”为“是”的物料有效。

（4）POQ净需求合并。

选中此参数后，POQ净需求合并，具体的方式有以下两种。

① 合并至周期的第一天：周期开始日期为设定的POQ周期开始日期，各期间的净需求合并到周期的第一天。

② 合并至周期内第一笔净需求日期：周期开始日期为第一笔净需求产生的日期，各期间的净需求合并到周期内第一笔净需求日期。

此参数只在计算参数“净需求考虑订货策略和批量调整”选中时才可维护。

3．计划订单合并会丢失源单信息如果允许按不同需求来源的单据合并，订单会丢失源单号，合并订单会丢失源头单据的信息，不利于订单的完整跟踪，因此严格采用订单跟踪的企业不建议使用该合并方式。

任务三MRP运算算法解析 1．MRP展开逻辑物料需求计划（MRP）依据MPS，根据BOM层级展开所有物料的需求计划，根据BOM标准用量，考虑损耗率、成品率等要素，计算下级物料的毛需求数量（相关需求量）。

根据MPS的完工日期，考虑BOM的层级关系和物料的提前期等时间要素倒排物料的开工和完工日期，如图6-2所示。

从图6-2可以看出X产品如何根据BOM层级逐级展开倒排物料需求计划。

按照MPS的计划日程，考虑BOM层级和物料用量（标准用量、损耗率等因素），同时考虑库存变动、提前期等情况，逐级展开计算所有物料需求。

(完整版)U8MRP需求规划,生产订单业务操作手册

生产业务操作手册目录一、进入系统 (3)二、生产业务总体流程 (5)三、MRP计划生成 (5)3.１MRP计划下达流程 (5)3.2 计算参数设定 (6)3.3MRP执行 (7)3.5 MRP维护 (8)四、生产业务处理 (12)4.1 生产订单执行流程 (12)4.2 生产订单下达 (13)4.2.1 生产订单自动生成 (13)4.3、生产订单修改 (15)4.4、生产订单审核 (16)4.5、生产订单报检 (18)4.6、已审核生产订单修改 (19)4.7、生产订单改制 (20)4.8、生产订单挪料 (21)4.9、生产补料 (28)4.10、生产退料业务 (31)4.11、不合格品返修 (32)一、进入系统1．如图1 所示，单击Windows 窗口左下角“开始”，在弹出的菜单中点击“所有程序”选择“用友U8+13.0”，单击“企业应用平台”，或桌面图标图12．如图2，进入用友软件登陆界面，在第一次登陆时则需要选择服务端的服务器地址或者名称。

【服务器地址：192.168.0.248】3．输入操作员帐号以及密码。

如要修改密码，则选择“改密码”选择钮。

4．选择帐套，单击“确定”进入系统。

二、生产业务总体流程三、MRP计划生成3.１MRP计划下达流程3.2 计算参数设定功能路径：生产制造-需求规划-基本资料维护-MRP计划参数维护如下：勾选，MRP执行后，计划结果直接生效，后续业务可以直接引用MRP计划结果MRP执行时，选择参与供需计算的单据MRP计划参数可随时修改，每次执行MRP时，以当前最新的参数来进行MRP计算。

3.3MRP执行功能路径：生产制造-需求规划-计划作业-MRP计划生成如下：点执行，则进行ＭＲＰ运算，运算完成后提示如下：如果MRP勾选上了自动生效，则此时不需要做其他操作，采购人员、生产人员可以根据此次MRP计算结果进行下游业务的处理，如果MRP不是自动生效的，则需要在MRP计划维护中生效。

mrp方案

mrp方案MRP方案1. 引言物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是一种用于制定生产计划和采购计划的方法，通过对当前存货、销售订单和预测需求的分析，实现准确的物料需求计划。

本文将介绍MRP方案的基本原理和实施步骤。

2. MRP的基本原理MRP的基本原理是将产品的制造过程拆解成多个子过程，并根据产品之间的依赖关系和所需物料的关联关系，计算出每个子过程所需的物料和所需的时间。

在这个过程中，MRP会考虑已有的库存、已有的订单和预测的需求，以确定实际需求。

3. MRP的实施步骤3.1. 确定物料清单物料清单是指产品的组成部件及其数量，也被称为BOM（Bill of Materials）。

在实施MRP之前，需要明确每个产品所需的物料及其数量，以便准确计算物料的需求。

3.2. 分析销售订单和预测需求通过分析销售订单和预测需求，可以确定未来一段时间内产品的需求量。

这些需求量将作为MRP计算物料需求的依据。

3.3. 计算净需求量净需求量是指在考虑已有库存和已有订单的情况下，仍需要采购或生产的物料数量。

根据物料清单和销售订单/预测需求，可以计算出每个物料的净需求量。

3.4. 考虑供应时间和批量大小在计算净需求量时，需要考虑供应时间和批量大小。

供应时间是指从采购或生产物料到可用的时间，批量大小是指每次采购或生产的物料数量。

这些因素将影响物料需求计划的制定。

3.5. 制定采购计划和生产计划根据所计算出的物料需求量，可以制定采购计划和生产计划。

采购计划确定了采购物料的时间和数量，生产计划确定了生产物料的时间和数量。

这些计划是基于当前的需求和库存情况制定的。

3.6. 实施MRP在实施MRP之前，需要建立一个计划系统，存储物料清单、销售订单和预测需求的信息，并将计算出的物料需求量和采购/生产计划输入系统中。

通过系统的自动计算和调整，可以实现准确的物料需求计划。

4. MRP方案的优势和应用领域MRP方案具有以下优势：- 提高库存管理效率：MRP可以实时跟踪物料的需求和库存情况，避免库存过高或过低的问题，提高库存管理的准确性和效率。

MRP运算

MRP运算MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。

MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。

再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。

再生成法广泛适用于各类生产企业。

物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：∙生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。

∙采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。

在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。

【操作流程】1.进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。

2.按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。

3.运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。

4.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。

【栏目说明】MRP运算条件栏目说明【相关主题】▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。

∙计划周期∙工作日历∙产品结构∙低层码及分层处理∙提前期及累计提前期∙MRP运算选项【业务规则】▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。

mrp方案建议

mrp方案建议1. 简介MRP(Material Requirements Planning，物料需求计划)是一种通过计算物料需求、采购和生产计划的计算机系统，用于提高生产和供应链管理的效率。

本文将就MRP方案进行建议。

2. 前期准备在实施MRP方案之前，需要进行一些前期准备工作：a. 建立物料清单：使用者需创建清单，包括所有需要进行物料需求计划的产品和其子零件。

b. 收集相关数据：收集与物料相关的数据，包括库存信息、采购时间、供应商信息等。

c. 确定参数设置：根据需求，设定MRP系统的参数，如安全库存、订货提前期等。

3. MRP计划过程MRP方案的关键就在于计算和管理物料需求的过程：a. 根据物料清单计算需求：通过MRP系统，根据销售订单和计划生产订单，计算所需的物料。

b. 考虑库存和安全库存：根据当前库存和设定的安全库存参数，计算实际需求量。

c. 生成采购和生产计划：根据需求量和供应商信息，生成采购计划；根据需求量和生产能力，生成生产计划。

d. 跟踪和调整：实施计划后，及时跟踪物料的采购和生产情况，并根据实际情况进行调整。

4. MRP方案的优势MRP方案带来的优势包括以下几个方面：a. 提高生产效率：通过准确计算需求量和生成合理的采购和生产计划，避免了库存过高或过低的问题，提高了生产效率。

b. 降低库存成本：MRP方案能够根据需求量准确计算物料的订购量，避免过多的库存，从而降低库存成本。

c. 提高客户满意度：MRP方案能够准确计算物料需求并及时交付产品，提高了客户满意度。

d. 优化供应链管理：MRP方案能够对供应链进行全面的计划和管理，协调供应商、生产和客户之间的关系，提高整体的供应链效率。

5. MRP方案的实施要点要成功实施MRP方案，需要注意以下几个要点：a. 数据准确性：确保物料清单、库存信息、采购和生产计划等相关数据的准确性，以保证计划的准确性。

b. 合理的参数设置：合理设定安全库存、订货提前期等参数，以适应实际需求和供应链的特点。

MRP运算逻辑

MRP运算逻辑什么是MRPMRP〔Material Requirements Planning〕是一种基于需求的生产方案编制方法，其目的是通过分析物料需求来实现合理的生产方案安排。

MRP将销售订单、库存、物料清单等信息作为输入，通过计算出物料的采购和生产订单，帮助企业合理安排生产方案，控制库存，并满足客户需求。

MRP运算逻辑MRP运算逻辑主要包括以下几个步骤：1. 需求的统计和处理首先，需要收集和统计销售订单、预测需求、库存等相关信息，并进行处理。

这包括分析销售订单的数量和交付时间，进行需求的消除和抵消，确定实际的净需求量。

2. 清单计算清单计算是MRP运算的重要局部，它根据物料清单和净需求量来计算每个物料的需求量。

清单计算通常分为两种方式：多层次清单和单层次清单。

在多层次清单中，MRP会根据产品的数量和结构，逐级向下计算每个子组件的需求量和采购或生产订单。

这样可以确保每个子组件都能及时提供给上级组件使用，以满足最终产品的生产方案。

在单层次清单中，MRP只计算最顶层的物料的需求量，而忽略其子组件的需求。

这种方式适用于产品结构简单的情况下，可以简化计算过程，提高计算效率。

3. 采购和生产订单的生成根据清单计算得出的物料需求量，MRP会生成相应的采购订单和/或生产订单。

采购订单用于向供给商订购所需的原材料，生产订单用于内部生产制造物料。

MRP生成采购订单和生产订单的依据主要有以下几个方面： - 净需求量：根据需求量和库存情况计算出的净需求量。

- 平安库存：为了应对供给链中不确定因素和变化，设置的额外的库存量。

- 采购和生产时间：考虑供给商的交货时间和内部生产的时间，以确定订单的时间安排。

4. 方案的调整和优化MRP运算过程中，可以不断根据实际情况进行方案的调整和优化。

这包括监控物料的供给和交付情况，及时调整采购和生产订单的数量和时间，以防止供需不平衡和库存积压的问题。

5. 结果的反响和报告MRP运算完成后，需要将结果反响给相关的部门和人员，以供他们参考和执行。

MRP运算

一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。

二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。

通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。

主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。

若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。

所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。

NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置作者:创建日期:最后更新:文档编号:版本:目录MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 -制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 4 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 6 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。

采购件 ........................................................................................................................... - 9 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 9 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 11 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 12 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。

MRP计算方详解

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MRP 运算逻辑说明
需求参数关键信息的设置说明：计划计算范围：全部计划对象（所有未关闭的有效的销售订单或产品预测均参加计算）；指定需求单据（会在 MRP 计算之前跳出选择需要计算的单据的界面）
赢方科技
已分配量：投料单(应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量)；销售订单（销售未出库数量-锁库数量）
库存需求独立产生计划选中该参数，MRP 计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记预计量计算有效期，距系统当前日期之前 [ ] 个月
1. 首先在系统根据实际业务录入销售订单或者产品预测单：
销售订单录入界面（红字标识需要注意，要填上对应的准确的交期，做好交期维护），此交期是系统开始“倒排”的时间基础， 2. 计划展望期的维护：
赢方科技
赢方科技 1
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MRP 运算逻辑说明
计算参数的设置信息说明：考虑损耗率：物料的 BOM 中会定义材料的标准损耗率，公式分为两种，净需求数量= （毛需求/（1-损耗率（%）））或者净需求数量=（毛需求*（1+损耗率（%））），损耗率是 1+ ，还是 1-，取决与系统参数设置，但是在电子行业一般情况下选择是 1+；考虑现有库存系统在计划执行时是对所有物料的产品、半成品、原材料的现有库存的考虑，也就是即时库存考虑安全库存安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求，在建立物料基础资料时设置，选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）考虑预计入库数量和已分配数量：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）预计入库数量：计划确认、确认、下达状态生产任务单的未完工数量；划确认、审核状态的采购申请单上面未生成采购订单的数量；审核状态的采购订单中未完成入库的采购数量；

mrp的计算方法

mrp的计算方法
MRP（Material Requirements Planning）计算是指根据生产订单来计算物料需求，是ERP系统的核心功能。

其计算方法如下：
1. 所有物料都已存在于物料编码中；
2. 产成品已建立了BOM；
3. 在MRP参数设置或物料编码表中已设置了采购提前期、制造提前期、包装基数、最小采购量、最小安全库存量等信息；
4. 新建生产订单，明确生产什么产品、何时生产、生产多少数量；
5. 根据生产订单生成生产发料单，把生产订单上的成品根据BOM展开成原材料信息，并对展开后的用量进行修改，比如添加低值易耗品；
6. MRP计算，根据产成品的需求数量和需求日期，结合各种参数计算所需物料的采购时间和采购量；
7. 生成请购单。

合理地设置MRP参数可以使计算满足各种复杂情况，减少计算结果需要人工修改的次数。

企业在运用MRP计算功能时，需要同步跟进内部管理，协调和监督好各个环节，从而充分发挥MRP的作用。

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

mrp运算策略

mrp运算策略MRP运算策略MRP（Material Requirements Planning）运算策略是一种用于生产计划的方法，通过分析销售订单和库存情况，确定物料的需求和采购计划，以保证生产的顺利进行。

本文将介绍MRP运算策略的原理、步骤和优势。

一、原理MRP运算策略基于以下两个基本原理：1. 依赖性：产品的生产和销售往往依赖于原材料和零部件的供应。

MRP通过分析产品的BOM（Bill of Materials）清单，确定所需物料的数量和时间，以满足产品的生产需求。

2. 时序性：物料的供应需要遵循一定的时间顺序。

MRP通过分析销售订单和库存情况，按照时间顺序生成物料的需求和采购计划，确保所需物料能够按时到达。

二、步骤MRP运算策略一般包括以下步骤：1. 数据收集：收集销售订单、BOM清单、库存信息等相关数据，建立物料需求和供应的数据模型。

2. 需求计算：根据销售订单和BOM清单，计算出每个物料的需求量和时间。

3. 采购计划：根据需求量和供应时间，生成物料的采购计划，并考虑供应商的交货时间和批量要求。

4. 调度排程：将采购计划和生产计划进行排程，确保物料和产品的供应和生产能够按时进行。

5. 监控追踪：跟踪物料的采购和生产情况，及时调整计划，确保生产的顺利进行。

三、优势MRP运算策略具有以下优势：1. 精确计划：MRP通过分析销售订单和BOM清单，准确计算物料的需求量和时间，避免了过多或过少的库存。

2. 及时供应：MRP根据供应时间和批量要求，生成物料的采购计划，确保物料能够按时到达，避免了缺货或停产的情况。

3. 资源优化：MRP通过调度排程，合理安排生产和采购计划，最大限度地利用资源，提高生产效率。

4. 弹性调整：MRP具有监控追踪功能，可以实时跟踪物料的采购和生产情况，及时调整计划，适应市场需求的变化。

四、总结MRP运算策略是一种有效的生产计划方法，通过分析销售订单和库存情况，确定物料的需求和采购计划，以保证生产的顺利进行。