喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
喷涂缺陷及解决方案(3篇)
第1篇一、引言喷涂技术作为一种广泛应用于汽车、建筑、家具、金属制品等领域的表面处理技术，具有工艺简单、成本低廉、附着力好等优点。
然而，在实际喷涂过程中，由于各种原因，常常会出现各种缺陷，严重影响产品的外观和使用性能。
本文将针对喷涂过程中常见的缺陷及其解决方案进行详细分析。
二、喷涂缺陷分类1. 表面缺陷（1）流淌流淌是指涂料在喷涂过程中，由于喷涂压力过高、涂料粘度低、喷涂速度过快等原因，导致涂料在物体表面形成连续的液膜，无法形成均匀的涂层。
流淌会使涂层厚度不均，影响涂层的外观和使用性能。
（2）缩孔缩孔是指涂料在干燥过程中，由于溶剂挥发不均，导致涂层表面出现小孔或凹陷。
缩孔会使涂层表面粗糙，影响涂层的光泽度和附着力。
（3）针孔针孔是指涂料在干燥过程中，由于溶剂挥发过快，导致涂层表面出现细小的孔洞。
针孔会使涂层表面出现不均匀的色差，影响涂层的美观。
（4）橘皮橘皮是指涂料在干燥过程中，由于涂层表面张力不均，导致涂层表面出现类似橘皮纹理的缺陷。
橘皮会使涂层表面粗糙，影响涂层的光泽度和附着力。
2. 内部缺陷（1）夹杂物夹杂物是指涂料在喷涂过程中，由于涂料中存在固体颗粒、纤维等杂质，导致涂层内部出现不均匀的杂质。
夹杂物会影响涂层的使用性能，甚至导致涂层脱落。
（2）气泡气泡是指涂料在喷涂过程中，由于涂料中存在空气或水分，导致涂层内部出现气泡。
气泡会使涂层表面出现凹凸不平，影响涂层的外观和使用性能。
（3）分层分层是指涂料在干燥过程中，由于涂料成分不均或干燥速度不一致，导致涂层内部出现分层现象。
分层会使涂层表面出现色差，影响涂层的美观和使用性能。
三、喷涂缺陷解决方案1. 表面缺陷解决方案（1）流淌解决方法：降低喷涂压力，提高涂料粘度，控制喷涂速度，确保涂料在物体表面均匀分布。
（2）缩孔解决方法：调整涂料配方，降低溶剂挥发速度，控制干燥温度和湿度，确保涂料干燥均匀。
（3）针孔解决方法：提高涂料粘度，降低溶剂挥发速度，确保涂料干燥均匀。
喷涂不良分析范文
喷涂不良分析范文喷涂是一种常见的表面处理和涂装工艺，广泛应用于汽车、家用电器等行业。
但是，在实际操作中，很容易出现喷涂不良的情况。
喷涂不良主要表现在以下几个方面：1.气泡气泡是指喷涂过程中涂料表面出现小气泡。
气泡的形成原因主要有两个方面：一是在涂装前被涂物表面吸附或吸溶的气体，当涂料被喷雾时，气体受到冲击，从涂料表面释放出来形成气泡；二是喷涂过程中空气对涂料冲击产生气泡。
解决气泡问题的方法包括增加颗粒物过滤器，提高喷涂环境的洁净度，改善涂料配方等。
2.流挂流挂是指喷涂过程中由于涂层流动性过大或流动性差，导致涂料流动不理想，形成挂垂下来的痕迹。
流挂的形成原因主要有涂层黏度过低、溶剂挥发过快、喷涂速度过快等。
解决流挂问题的方法包括增加涂料黏度，调整喷涂速度和压力，控制喷涂环境的温度和湿度。
3.滞流痕滞流痕是指喷涂过程中喷涂枪施力不均匀或速度不一致，造成涂料在涂装表面形成的痕迹。
滞流痕的原因主要有喷枪操作不当、喷涂距离过远、喷涂速度不均匀等。
解决滞流痕问题的方法包括加强操作培训，控制喷涂距离和速度，调整喷枪气压和喷嘴大小。
4.涂料不均匀涂料不均匀是指涂层表面出现斑驳、颜色差异或光泽度不一致等现象。
涂料不均匀的原因主要有喷涂厚度不均匀、涂料粘度不一致、颜料分散不均匀等。
解决涂料不均匀问题的方法包括控制涂料供应系统的压力和流量，调整喷涂参数和涂料配方，加强涂装质量检查等。
以上是对喷涂不良的分析。
喷涂不良的原因有很多，需要综合考虑涂料、喷涂设备、喷涂操作等多个因素，并采取相应的解决方法来达到良好的涂装效果。
只有掌握了喷涂不良产生的原因和解决方法，才能提高喷涂质量，减少不良产品的产生。
喷涂不良原因与对策
喷涂不良原因与对策喷涂是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于各行各业。
然而，由于各种原因，喷涂过程中常常出现不良现象，如涂装不均匀、起泡、皱纹等问题，影响了产品的质量和外观。
本文将探讨喷涂不良的原因以及相应的对策。
喷涂不良的原因主要有以下几个方面：1.喷涂材料质量不达标：喷涂材料如漆料、溶剂等的质量不良，可能会导致涂膜的质量不佳。
例如，漆料中颗粒粗糙、含有杂质或者溶剂挥发性不良等情况都会影响喷涂效果。
2.喷涂设备问题：喷涂设备的操作不当，如喷嘴堵塞、喷枪压力不稳定等，都会导致喷涂效果不佳。
此外，设备维护保养不及时也容易引起问题，例如气体管道堵塞、喷嘴磨损等都会影响喷涂的均匀性和质量。
3.喷涂环境不理想：喷涂环境的温度、湿度等因素对涂膜的质量有重要影响。
例如，温度过高或过低都会导致漆料干燥不良，湿度过大则会出现起泡现象。
同时，环境中的灰尘和杂质也可能在涂膜表面留下不良痕迹。
4.操作技术不熟练：操作工人缺乏专业技术培训或经验不足，容易导致喷涂不均匀。
例如，喷涂的速度、角度和厚度掌握不当，会导致涂层厚度不均匀或者过度涂料等现象。
针对以上喷涂不良的原因，我们可以采取以下对策来提升喷涂质量：1.选择优质喷涂材料：合理选择喷涂材料，确保其质量可靠。
在选择时要注意杂质的含量、颜色的稳定性以及溶剂的挥发性等因素。
购买前可以向供应商索取样品进行试验，以确保材料符合要求。
2.定期维护设备：对喷涂设备定期进行维护保养，确保其正常工作。
清洁喷嘴，调整喷枪气压和喷涂速度等参数，确保涂料均匀喷涂。
此外，注意更换喷头和维修设备，避免因设备老化而导致的问题。
3.控制喷涂环境：保持喷涂环境的恒定，控制温度和湿度对涂膜质量的影响。
在喷涂前要清洁环境，并使用洁净室或其他适当的环境控制设备，避免灰尘和杂质进入涂膜表面。
4.加强员工培训：为操作人员提供必要的技术培训，提高其操作水平和经验。
加强对喷涂工艺的理解和掌握，规范操作流程，提高喷涂效果和产品质量。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
喷漆的一些原因及处理方法-色差
喷漆的一些原因及处理方
法-色差
刚涂完的漆膜在色相,明度,彩色度与标准色板有差异,或在补漆时与原漆色有差异.
1、产生原因
(1)所用涂料各批之间有较大的色差.
(2)在更换颜色时,输漆管路或涂装工具未洗净.
(3)干燥规范不一致,尤其是在烘干的场合,产生局部过烘.
(4)补漆时造成的斑痕.
(5)没有使用油漆厂推荐的配方.
(6)原车因长期使用而褪色.
(7)涂料没有充分搅拌.
2、防治方法
(1)加强涂料进厂检验.
(2)换漆色时输漆管路或涂装工具一定要洗净.
(3)烘干的时间,温度应严格控制在工艺标准范围内.
(4)力争少补漆,如需补漆则应整个部件(或有明确分界线的表面)补漆.
(5)使用正确配方.
(6)运用喷涂技术调整,使颜色与原车匹配.
(7)使用扇形色卡核对原厂漆颜色.
(8)彻底搅拌涂料.。
喷漆的一些原因及处理方法-光泽不良
喷漆的一些原因及处理方
法-光泽不良
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降,表面不均匀,并有轻微纹理,呈雾状朦胧的现象.
1、产生原因
(1)颜料的选择,分散和混合比不适当,树脂的混溶性差,溶剂选择不当.
(2)施喷件表面对涂料的吸收量大,且不均匀.
(3)施喷件表面粗糙,且不均匀.
(4)过烘干或烘干时换气不充分,涂料抗污气性差.
(5)喷涂时有虚雾附着或由补漆造成.
(6)能抛光的涂层未干透就抛光.
(7)在高温,高湿或极低气温的环境下涂装.
2、防治方法
(1)通过试验,选择合适的涂料,选择油漆厂指定的溶剂.
(2)喷涂相应的隔绝底漆,以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收.
(3)应仔细打磨(注意打磨手法和砂纸拍好的选择),消除施喷件表面的粗糙度.
(4)严格遵守规定的烘干条件,烤房内换气要适当.
(5)注意喷涂顺序,确保喷涂厚度均匀,减少喷涂虚雾的附着.
(6)抛光工序要在涂层完全干透,熟化后进行.
(7)控制涂装环境.。
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法喷漆作业是一项常见的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具等行业。
然而，在喷漆作业过程中，色差问题常常会引起不少不满。
本文将探讨喷漆作业中色差出现的原因以及解决方法，旨在帮助读者更好地理解和处理这一难题。
1. 原因分析1.1 颜料质量不均匀颜料是喷漆作业中决定颜色的关键因素。
如果颜料质量不均匀，其中某部分颜料含量过高或过低，就会导致色差问题。
这可能是由于原料不准确配比、生产工艺不规范等因素引起的。
1.2 喷涂厚度不均匀喷涂厚度不均匀也是导致色差的常见原因。
喷涂时，如果涂层的厚度在不同区域存在差异，会导致颜色呈现出不一致的情况。
这可能是由于喷涂设备不匀速或者操作人员技术水平不高引起的。
1.3 喷漆环境影响喷漆作业的环境也会对涂层的色差产生一定影响。
例如，温度、湿度等环境因素的变化都有可能导致颜色不稳定，从而产生色差。
此外，喷漆过程中存在的灰尘、污染物等也会对涂层的颜色产生影响。
2. 解决方法2.1 选择优质颜料为了避免颜料质量不均匀导致的色差问题，选用优质颜料是至关重要的。
优质颜料配比准确且稳定，能够保证涂层的色彩一致性。
在选择颜料供应商时，应该注重其信誉度和产品质量。
2.2 控制喷涂厚度为了解决喷涂厚度不均匀带来的色差问题，需要加强对喷涂厚度的控制。
可以使用合适的喷涂设备，确保喷漆速度和厚度均匀。
此外，还可以加强对操作人员的培训，增强其专业技能和操作经验。
2.3 优化喷漆环境为了减少喷漆环境对色差的影响，可以采取一些措施进行优化。
控制喷漆作业的温度和湿度，确保环境条件的稳定。
此外，在喷漆区域设置过滤装置，有效过滤灰尘和污染物，减少其对涂层颜色的影响。
3. 结论喷漆作业中色差问题是一个常见但又十分困扰的难题。
在解决这一问题时，我们需要充分认识色差产生的原因。
只有明确了原因，才能针对性地采取解决方法。
因此，选择优质颜料、控制喷涂厚度、优化喷漆环境等方法都是可以采取的措施。
希望本文的内容能够给读者带来帮助，使他们在喷漆作业中更好地解决色差问题。
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
喷涂缺陷问题原因分析改善对策方案
多油，少油
1、喷涂施工
2、涂料粘度
3、碟枪调校/链速/行
A：溶解不良
B：流平性不良
C ：流挂
1、 粘度太低
2、 水帘柜溅水
3、 打砂痕印加喷
4、 油漆沉湎
5、 手印
6、 磷化膜有油点
D ：橙皮状（柚子皮）
E ：透底
印斑
F ：白化
1、 喷油过多
2、 天那水太快干
3、 工件上有水份或油
4、 压缩空气有水
G ：杂质
H ：鱼眼（开花）
起泡
I：起泡
J：针孔
K：枯瘦（丰满度差）
涂装缺陷及其对策
涂装缺陷是涂装作业过程中经常会出现的一些现象，但只要我们对漆膜缺陷的来龙去脉进行调查摸清原因，缺陷本身并不可怕。
在一般情况下是很容易得到解决的，因为归纳起来漆膜缺陷无外乎就以下几个方面：
1、被涂装物是否适合于该种涂料的涂装。
2、素材处理是否符合涂装要求。
3、涂装环境是否有污染源如：灰尘、油污、锯屑、脱模剂、平坦剂、油性脂等。
同时涂装环境如视线不
良造成作业困难也易形成人为漆膜缺陷。
另如涂装室空气流通不畅也极容易造成干燥问题缺陷。
4、涂装员工的熟练程度也直接影响到漆膜的表面效果。
5、设备简陋，气压温相差太悬殊也极容易造成涂装缺陷。
6、使用劣质涂料或任意调加其他品牌涂料也经常会造成不可预知缺陷。
可风涂装病态是来自多方面的，
针对这一情况，两用表格形式把它们进行归纳及总结。
附表1-1涂装漆膜缺陷及其对策：
附表1-2涂装漆膜缺陷及其对策。
喷漆缺陷原因及改善方法
喷漆缺陷原因及改善方法喷漆缺陷是指在喷涂过程中或者喷涂后，出现的涂膜表面的不良现象，如起泡、浮灰、脱膜、流挂、流界等。
这些缺陷的出现会降低涂膜的质量，影响产品的美观度和耐久性。
下面将从喷漆缺陷的原因和改善方法两个方面进行探讨。
喷漆缺陷的原因通常可以分为以下几个方面：1.喷涂材料的质量问题：喷涂材料的质量问题是引起喷漆缺陷的主要因素之一、例如，涂料的成分不均匀、粘度不稳定、固化剂和稀释剂使用不当等，都会导致涂膜出现不良现象。
2.喷涂条件不当：喷涂条件不当也是喷漆缺陷的常见原因之一、例如，环境温度过高或过低、湿度过高、风力过大、喷涂厚度不均匀等，都会造成涂膜的不良现象。
3.喷涂设备问题：喷涂设备的问题也是喷漆缺陷的原因之一、例如，喷嘴堵塞、喷嘴口径选择不合适、涂料供应系统不稳定等，都会导致喷涂不均匀，从而出现涂膜的缺陷。
针对以上原因，可以采取以下改善方法：1.选择优质的喷涂材料：选择质量稳定、成分均匀的喷涂材料是避免喷漆缺陷的关键。
应该选择可靠的供应商，确保涂料的质量稳定，并且经常对涂料进行检测，确保涂料的质量合格。
2.优化喷涂条件：喷涂条件的优化对于避免喷漆缺陷非常重要。
要根据具体情况选择合适的环境温度、湿度和风力，保持稳定的喷涂厚度，提高喷涂的效果。
3.检查和维护喷涂设备：定期检查和维护喷涂设备也是避免喷漆缺陷的重要措施。
应该经常清洁喷嘴，确保喷涂设备正常运行，如果发现异常情况及时修复或更换设备，以确保喷涂的质量。
4.加强培训和管理：加强喷涂人员的培训和管理，提高技术水平和责任意识，可以有效地减少喷漆缺陷的发生。
同时，建立健全的质量管理体系，规范喷涂操作流程，对喷涂过程进行严格的监控和管理，确保涂膜的质量符合要求。
综上所述，喷漆缺陷是一个复杂的问题，涉及到多个方面的因素。
通过选择优质的喷涂材料、优化喷涂条件、定期检查和维护喷涂设备以及加强培训和管理，可以有效地改善喷漆缺陷，提高涂膜的质量，降低产品的不良率。
喷涂中常见的不良现象以及品质控制
1、空气温度太大，产品喷涂后没有及时进养身房而且直接暴露在自然空气里。
2、气管里的水汽没有及时排放造成喷涂水分过多。
1、根据天气的好坏注意适当增加防白水的用量。
2、注意及时排放空压机的污水。
气泡
1、底材研磨不充分，木刺多。
2、木纹导管填补不严实，空隙多。
3、油漆稀料含水。
4、天气潮湿，湿度高。
1、根据温度适当增减慢干水的剂量。
2、喷涂油漆时底部油漆必须完全干透。
3、避免一次性喷涂过厚，适当调配喷涂次数。
4、严格按照比例调配油漆。
亮度不对
1、油漆用错，没有按照标准操作。
2、同一批次产品的涂料厚度不一致，导致同一批次的产品亮度不一样。
3、面化浓度太稀或油漆调配比例不对。
4、产品油漆涂膜不够。
1、加强对白身产品的检验力度。对白身溢胶部分处理好后再上油。
2、加强砂光作业人员的技能培训，杜绝有砂穿现象产生。
3、喷涂完成下架后自检一遍，如有粘坏，及时补枪处理。
针孔
1、作业环境温度太高，油漆内部固化太慢。
2、底层油漆未干透接着上第二次油漆。
3、一次性喷涂太厚，导致油漆挥发性不好。
4、固化剂比例太高，油漆调配不当。
3、没有按正确的木纹方向进行砂光，造成油漆过程中出现横砂印。
4、返古漆没有按照正确的木纹方向擦拭及处理。
1、坚决杜绝白身的碰划伤。
2、注意产品的搬运方式及做到产品轻拿轻放。
3、按照正确的木纹方向进行砂光机油漆擦拭。
4、培训作业人员的修补水平。
3、油漆涂膜饱满度不够，造成产品手感不好。
4、喷油前灰尘没吹干净。
1、面油重地减少人员走动，增加洒水次数，减少空气中颗粒浮动。
喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料
喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料一、喷涂色差原因分析1.涂料质量问题：涂料的质量不稳定或含有杂质，会导致喷涂色差。
例如，颜料分散不均匀、颜料粒径过大、颜料与基料不相容等。
2.喷枪不均匀喷涂：喷涂过程中，喷枪的喷嘴堵塞、喷嘴直径不一致、喷嘴与工件的距离不一致等，会导致喷涂色差。
3.喷涂层厚度不均匀：喷涂层厚度不均匀会导致色差，可能是喷涂速度不一致、喷涂距离不一致、喷涂角度不一致等原因所致。
4.喷涂工艺不当：例如，涂装工艺参数设置不准确，喷涂温度、湿度等环境条件不适宜等。
二、喷涂不良现象原因分析1.气泡：喷涂时，基料表面存在气泡，可能是由于基材表面不洁净、基材温度过高或涂料本身存在挥发性物质等引起的。
2.凸起：在喷涂过程中，喷涂液体不均匀或太多，会在基材表面形成凸起。
3.缺陷：喷涂液体不均匀或缺乏粘合剂或润湿剂等会导致喷涂层表面出现缺陷。
4.起皱：喷涂过程中，基材温度波动或涂料固化不均匀等原因会导致喷涂层表面起皱。
三、对策技术1.选择质量稳定的涂料：在进行喷涂工艺前，要选择质量稳定的涂料，确保涂料中颜料分散均匀、颜料粒径适宜、颜料与基料相容等。
2.喷枪维护保养：定期清洁喷枪的喷嘴，保证喷枪的喷嘴直径一致，并确保喷嘴与工件的距离一致。
3.控制喷涂层厚度：根据工艺要求，控制喷涂层的厚度均匀，确保喷涂速度、距离和角度一致。
4.合理设置喷涂工艺参数：根据不同的工件和涂料，合理设置喷涂工艺参数，包括喷涂温度、湿度等环境条件。
5.处理基材表面：确保基材表面清洁，有利于涂料附着和固化。
6.控制喷涂液体量：调整喷涂量，确保涂料均匀喷涂，避免出现凸起、缺陷和起皱等问题。
7.控制喷涂层固化：确保喷涂层的固化均匀，避免喷涂层表面出现起皱等现象。
总结：喷涂色差及喷涂不良现象的原因很多，可能是涂料质量问题、喷枪不均匀喷涂、喷涂层厚度不均匀、喷涂工艺不当等。
解决这些问题需要选择质量稳定的涂料、维护保养喷枪、控制喷涂层厚度、合理设置喷涂工艺参数、处理基材表面、控制喷涂液体量以及控制喷涂层固化等对策技术。
喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料
喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料喷涂色差原因分析目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符–标准色板之应用发生错误。
(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
–涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
–喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
–涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
–循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符–双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
–启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
–喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
–依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
–更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因–稀释剂太快干或溶解力不够。
–喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
–喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
–涂料稀释程度不足，粘度太高。
膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式–调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
–调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
–依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
–涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
喷涂不良现象原因分析及对策颜色色差(OFF COLOR) -原因目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符–标准色板之应用发生错误。
(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的涂装工艺，广泛应用于汽车制造、家具制造、建筑装饰等行业。
然而，在喷涂过程中，常常会出现一些不良现象，如漆面不平整、色差、漏涂等问题。
下面将对喷涂中常见的不良现象进行分类，并提出改善对策。
1.漆面不平整漆面不平整主要包括起针眼、粗糙、凹凸不平等问题。
起针眼是由于喷涂气压过高、喷嘴携带杂物、喷嘴损坏等原因造成的。
解决方法包括控制气压、清洗喷嘴、及时更换损坏的喷嘴等。
粗糙和凹凸不平的问题可能是由于喷涂底材表面不洁净、涂料粘度过高、厚度不均等原因引起的。
对于这些问题，可以在喷涂前进行底材表面处理、控制涂料的粘度及厚度，避免发生不平整的漆面。
2.色差色差是指喷涂表面出现的颜色不一致的现象。
色差可能是由于喷涂工艺参数设置不合理、喷涂设备损坏、涂料质量不稳定等原因造成的。
改善色差问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商等。
3.漏涂漏涂是指喷涂表面出现未涂覆或涂覆不均匀的现象。
漏涂可能是由于喷涂工艺参数设置错误、涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决漏涂问题的对策包括控制喷涂工艺参数、调整涂料的粘度、定期清洗喷嘴等。
4.气泡和鱼眼气泡和鱼眼是由于涂料中存在挥发性溶剂或含有不溶性杂质所引起的。
改善气泡和鱼眼问题的对策包括选择低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风等。
5.粘结不良粘结不良是指喷涂表面涂层与底材之间粘结力不强，容易剥离或起皮的现象。
粘结不良可能是由于底材表面处理不当、涂料与底材之间的相容性差等原因造成的。
改善粘结不良问题的对策包括增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
总结起来，喷涂中常见的不良现象包括漆面不平整、色差、漏涂、气泡和鱼眼、粘结不良等问题。
改善这些问题的对策包括优化喷涂工艺参数、维护和更换损坏的喷涂设备、选择稳定的涂料供应商、控制涂料的粘度和厚度、清洗喷嘴、选用低挥发性的涂料、筛选涂料中的杂质、加强喷涂区域的通风、增强底材表面的粗糙度、选择合适的涂料和底材、确保涂层与底材之间的相容性等。
汽车油漆色差产生的原因以及控制措施分析
汽车油漆色差产生的原因以及控制措施分析油漆喷涂色差是目前我国汽车喷涂行业里十分棘手的一个现象，有着十分重要的研究价值。
但是目前，我国关于汽车油漆喷涂色差出现以及相关控制策略的研究还相对较少，针对这样的实际情况，需要制定切实可行的方式对其进行不断总结与完善。
例如可以通过制定事先标准化的作业流程、强化施工材料选择、提升员工自身喷涂技能、基于技术层面进行分析等角度对其进行完善。
1 颜色属性自然界的颜色千千万万，但所有的颜色都有着三个共同的特点，就是具备一定的色彩相貌、浓淡程度和明亮程度。
一般来说，我们把颜色的这三个特点可以共称为颜色的三个特性或属性，分别为色调、明度与彩度，不管是什么颜色都可以利用这三个特性进行评定，可以对其进行定性、定量的描述。
此外颜色的这三个特性也可以利用现代仪器进行测定，也可以利用目测的方式对其进行评定。
1.1 色调色调又可称作是色别或者是色相，是色彩最为显著的特征，也是不同色彩之间最容易区别的特征之一。
色调一般表示为带有一定波长的单色光，能够准确表示颜色类别，也可以利用其对颜色类别名称进行分类，比如红、橙、黄、绿、青、蓝、紫，其所对应的都是某一具体的色调，紫红、红、红黄都是属于红色中的不同色调，其颜色之间的差别也可称之为色调差别。
1.2 明度明度又可稱为深浅度、亮度或者是黑白度，其代表的是物体反射光线的颜色属性，也是人们视觉上所能够看到的颜色明暗程度差别，同一种色调可以有不同的明度，不同的色调也可以存在不同的明度。
比如对于太阳光谱来说，紫色的明度最低，处于中等明度的颜色为红色、绿色，所有颜色中黄色的明度最高，这也是为什么我们感觉黄色是最亮的一种颜色的原因。
1.3 彩度彩度又可称作是饱和度或是纯度，指的是具有反射光线或是透射光线接近光谱色的一种程度，比如彩度一般可以分成0-20档，如果小于0.5，就可以称作为无彩度;如果彩度接近20，则可以称作是饱和度。
一般彩度是人体的心理纯度感觉，对于可见光谱来说，单色光是最纯的颜色，也可称作为极限纯度。
常见喷漆缺陷 原因及措施
常见喷漆缺陷原因及措施常见的喷漆缺陷有很多种，包括颜色不均匀、鱼眼、气泡、沉降、起皮、剥落等。
这些缺陷的产生原因各不相同，但可以通过一些措施来预防和解决。
首先，颜色不均匀是指喷漆后出现明显的色差。
造成颜色不均匀的原因有多种，比如底漆没有涂抹均匀、环境湿度不合适、喷漆速度不一致等。
为了避免这一问题，可采取以下措施：1）在喷漆前确保底漆涂抹均匀；2）调整喷漆环境的湿度至适宜的范围；3）控制喷漆速度，保持一致。
其次，鱼眼是指喷漆表面出现小凹痕或气泡状的缺陷。
这种缺陷的产生主要是由于底漆或者涂层表面存在油脂、灰尘或水分等杂质。
要解决鱼眼问题，可以采取以下措施：1）在喷漆前清洁底漆或涂层表面，确保其无油脂和灰尘；2）使用合适的抗鱼眼剂；3）将喷漆环境的湿度降低到适宜的范围。
此外，气泡和沉降也是常见的喷漆缺陷。
气泡是指喷漆表面出现大量小气泡，而沉降是指喷漆后漆膜表面出现凹陷或塌陷。
造成气泡和沉降的原因可以是底漆没有完全干燥或者喷漆工艺不当。
为了解决这些问题，可以采取以下措施：1）在喷涂前确保底漆完全干燥；2）调整喷漆的速度和压力，确保喷涂均匀；3）在喷漆后进行适当的干燥和固化处理。
另外，起皮和剥落是喷漆后表面出现漆膜脱落或剥离的现象。
起皮和剥落的原因可能是因为底漆或涂层之间的附着力不足、环境湿度过高或者涂层中含有杂质等。
为了防止起皮和剥落问题，可以采取以下措施：1）确保底漆和涂层之间的附着力足够强；2）调整喷漆环境的湿度至适宜的水平；3）在涂层中添加合适的抗剥离剂。
总之，对于喷漆缺陷，我们可以通过控制喷漆过程中的参数和环境条件来进行预防和解决。
这些措施包括：确保底漆涂抹均匀、控制喷漆速度和压力、调整喷漆环境的湿度、干燥和固化处理等。
通过有效的措施，我们可以减少喷漆缺陷的发生，提高喷漆产品的质量。
喷涂不良现象原因分析及对策
喷涂不良现象原因分析及对策首先，喷涂不良现象的原因可能是涂料本身质量不良，如溶剂挥发不良、颜料过多或不匀等。
对此，我们应该选择质量可靠的涂料，并确保合适的稀释剂和颜料的比例，以及充分搅拌溶解，确保涂料材料质量合格。
其次，喷涂不良现象可能与喷涂设备有关，如喷枪精度不够、气压调节不当等。
因此，我们需要确保使用高质量的喷枪，并根据涂料要求调整合适的气压，确保涂料均匀喷涂。
此外，喷涂不良现象可能与喷涂环境有关，如温度、湿度等。
温度过高或者湿度过大会影响涂料的质量，导致喷涂不良。
因此，我们需要在适宜的温度和湿度环境下进行喷涂。
还有一种常见的喷涂不良现象是涂膜起泡。
这可能是由于涂料在喷涂前未充分搅拌或者出现了气泡。
因此，在喷涂前，我们需要彻底搅拌涂料以确保涂料中的气泡消除。
另外，对于喷涂不良现象，我们还需要配备专业的操作人员。
喷涂技术要求高，需要有一定的经验和技巧。
因此，我们应该提供专业的培训，确保操作人员能够熟练掌握喷涂技术，并定期检查和评估他们的工作质量。
最后，对于喷涂不良现象，我们需要建立和执行严格的质量管理体系。
这包括对原材料的质量检查、对喷涂设备的定期维护保养、对喷涂过程的监控和控制等。
只有确保每一个环节都进行严格的控制，才能预防和解决喷涂不良现象。
综上所述，喷涂不良现象的原因可能是多方面的，包括涂料材料、喷涂设备、喷涂环境以及人员技术等。
对于不同的问题，我们需要采取相应的对策，包括选择合适的涂料、优化喷涂设备、调节喷涂环境、培训并监督操作人员，并建立和执行严格的质量管理体系，以确保喷涂质量的稳定和提高。
喷涂常见异常原因及
喷涂常见异常原因及喷涂作为一种常见的涂装方法，在各个行业中被广泛应用。
然而，常常会遇到一些喷涂异常问题，影响涂装质量和效果。
下面将对喷涂常见异常原因进行分析，并提出相应的解决方法。
1.颜色不均匀颜色不均匀的原因可能有多种，如喷涂厚度不一致、粘度不合适、喷嘴堵塞等。
解决方法是调整喷涂厚度，确保喷涂均匀；检查涂料粘度，如果不合适，则进行调整；及时清洁和更换喷嘴，确保畅通。
2.气泡和鱼眼气泡和鱼眼的产生通常是由于喷涂表面存在油污、灰尘或其他污染物，或是由于过快的涂料干燥导致的。
解决方法是在喷涂前，对表面进行充分清洁，并确保没有污染物；在喷涂后，控制涂料的流动速度和干燥时间，避免出现气泡和鱼眼。
3.划痕和剥落划痕和剥落的原因可能是对喷涂表面有机硅残留、清洗不彻底，或是对涂层干燥时间过短导致的。
解决方法是确保喷涂表面充分清洁，没有残留物；正确选择和使用涂料，根据干燥时间要求进行适当的延长。
4.漏涂和漏刷漏涂和漏刷的原因可能是施加过多的力度或涂料流动速度过快导致的。
解决方法是控制施加力度和涂料流动速度，确保均匀涂抹和刷涂。
5.附着力不强附着力不强主要是由于喷涂表面存在油污、灰尘或其他污染物，或是表面处理不当导致的。
解决方法是在喷涂前对表面进行充分清洁，确保没有污染物；进行适当的表面处理，如打磨或切割，提高涂层的附着力。
6.颜色变化颜色变化可能是由于涂料本身色差或增色剂添加量不足导致的。
解决方法是确保涂料本身质量稳定，选择合适的涂料供应商；根据需要添加适量的增色剂，确保颜色一致。
综上所述，喷涂常见异常的原因包括喷涂厚度不一致、粘度不合适、喷嘴堵塞、油污、灰尘、涂料干燥时间过短等。
解决这些问题的方法包括调整喷涂厚度、检查涂料粘度、清洁和更换喷嘴、对表面进行充分清洁、控制涂料的流动速度和干燥时间、选择合适的涂料和适量的增色剂等。
只有充分理解异常产生的原因，并采取正确的解决方法，才能保证喷涂的质量和效果。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
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喷涂色差原因分析
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–标准色板之应用发生错误。
(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
–涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
–喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
–涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
–循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
–启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
–喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
–依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
–更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
–稀释剂太快干或溶解力不够。
–喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
–喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
–涂料稀释程度不足，粘度太高。
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
–调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
–调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
–依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
–涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
喷涂不良现象原因分析及对策
颜色色差(OFF COLOR) -原因
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–标准色板之应用发生错误。
(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
–出厂涂料色差判定失误。
–使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
–喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
–喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
–涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
–喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
–涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
–循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
–双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
–启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
–喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
–依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
–更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
–稀释剂太快干或溶解力不够。
–喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
–喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
–涂料稀释程度不足，粘度太高。
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
–调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
–调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
–依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
–涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
针孔(PINHOLING)
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因
▲稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
▲喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。
▲漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。
▲啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。
▲喷枪啧涂距离被涂物过近。
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式
▲使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。
▲施工操作手法之标准化。
▲避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。
▲适当控制施工现场环境之湿度。
起雾(BLUSHING)
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–原因
▲稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。
▲空气湿度太高。
▲喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。
▲喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽–处理方式
▲喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。
▲条件允许下，可适量地添加防雾剂。
▲降低喷枪空气压力大小。
▲避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。
剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING)
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–原因
▲素材局部表面清洁处理不当。
▲啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。
▲施工素材之原料组成成份更改。
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落–处理方式
▲确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。
▲喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。
▲要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。
浮皱(LIFTING)
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–原因
▲当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。
▲涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱–处理方式
▲在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。
▲溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。
垂流(RUNS or SAGS)
涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–原因
▲涂料及稀释剂干燥速率过低。
▲啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。
▲稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。
喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。
▲涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜–处理方式
▲调整稀释剂之挥发速度。
▲避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。
▲以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。
砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING)
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–原因
▲研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。
▲重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化–处理方式
▲粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。
▲重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。
油点(CRATERS)
油点(CRATERS) –原因
▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。
﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。
油点(CRATERS) –处理方式
▲涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞
﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。
﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。
﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。
﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。
粒点
被涂物表面可见到银粒产生–原因
▲啧涂太干，银粉易站立。
▲涂料本身配方不当或溶解错误。
被涂物表面可见到银粒产生–处理方式
▲溶剂快、慢搭配要得宜。
▲检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。
▲检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。
硬度不足
涂膜表面以硬度计测试硬度不足–原因
▲硬化比不足。
▲烘烤时间不足。
▲烘烤温度不足。
▲配方树脂本身硬度不足。
涂膜表面以硬度计测试硬度不足–处理方式
▲硬化比调配符合。
▲烘烤之时间及温度符合作业条件。
▲改变配方树脂之硬度。
磨痕浮现
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–原因
▲涂料本身硬度不够。
▲涂膜烘烤温度与时间不足。
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现–处理方式
▲加促干剂，使涂膜硬化时间加速。
▲涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。