设计生产一体化
生产与制造一体化PPT课件
材料计算 分析仿真 数控编程
生产和采购
物料/BOM/工 艺数据… 订单/成本/库 存…
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报价 成本核算 生产准备 需求计划 采购和库存管理 加工和装配 服务和备品备件管理
ER P
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设计生产一体化
一体化变革一：产品设计开发过程重 组
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设计生产一体化
•
如何控制频繁变更
•
变更信息如何及时反映给生产
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•
如何将客户订单需求传递给研发
•
设计过程无法考虑物料库存和成本
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PART2
企业信息化策略
Enterprise Informatization Strategy
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企业信息化策略
企业价值链
检验
成本 生产
采购
产品设计 综合计划
订单错误率-100%
顾客满意度 >90%
工程更改-40%
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废品率和返修率 -20%
20 - 40 %
备件错误发送100%
产品维护停工期 -5205%
设计生产一体化的价值
设计生产一体化效益总结
反应敏捷
-快速完成订单产品设计，满足 客户需求 -对客户提出的变更需求，快速 调整并实施
持续获利
快速上市
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快速上市
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PART3
设计生产一体化
The Integrated Of Design And Production
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设计生产一体化
设计生产一体化的任务 设计与生产组织协同
设计与生产数据协同 设计与生产流程协同
PLM设计制造一体化解决方案
PLM设计制造一体化解决方案PLM（Product Lifecycle Management）设计制造一体化解决方案指的是将产品生命周期管理（PLM）和设计制造（DM）整合在一起，通过使用PLM软件和工具来管理产品的设计、制造和交付过程。
这种一体化解决方案可以帮助企业提高生产效率、降低成本并实现更快速的上市时间。
PLM设计制造一体化解决方案的优势在于它可以从一个集成的平台上管理并跟踪整个产品生命周期的所有信息。
该平台可以追溯到产品的初始设计和概念阶段，一直到制造、销售和售后服务。
以下是该解决方案的几个关键优势：1.统一的数据管理：PLM设计制造一体化解决方案提供了一个集中的数据管理系统，可以存储和共享所有与产品相关的数据和文档。
这样，设计人员、制造工程师和其他利益相关者可以在同一个平台上访问并更新相关信息，确保所有人都使用最新的数据和规范。
2.更高的生产效率：该解决方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产过程中的错误和重复工作。
通过统一的平台，设计团队可以与制造团队实时协作，及时解决问题并进行更好的优化。
此外，PLM设计制造一体化解决方案还可以提供自动化工具和流程，进一步减少人为错误和时间浪费。
3.更好的供应链管理：该解决方案可以与供应链的其他环节集成，实现更好的供应链管理和协调。
它可以帮助企业跟踪和管理所有与供应链相关的数据，例如供应商和零部件的信息。
这样，企业可以更好地掌握供应链的可靠性和可行性，并更好地应对供应链中的任何问题。
4.更快的上市时间：通过PLM设计制造一体化解决方案，企业可以更快地将产品推向市场。
该解决方案提供了一个集成的平台，设计人员和制造人员可以更好地协作和沟通，并及时解决上市前可能出现的问题。
此外，该解决方案还可以提供快速原型制作和虚拟仿真工具，以减少产品开发时间和成本。
5.更好的质量控制：PLM设计制造一体化解决方案可以帮助企业实现更好的质量控制。
通过统一的平台，企业可以监控整个产品生命周期的各个阶段，并及时发现和解决可能的质量问题。
《生产一体化》课件
生产一体化的关键技术
1 集成化技术
2 自适应控制技术
将不同领域的技术、工艺、信息等整合起来， 建立互联互通的系统。
自动调整生产力，监测设备运行状态，预警 问题。
3 协同制造技术
平等合作，实现平台共享，构建生态系统。
4 数据化制造技术
数据采集、分析、处理、应用等，实现数字 化、柔性化制造。
生产一体化的应用现状和趋势
1
制造一体化
2
将机械、电气、控制等整合成一体，共
用部件和模块，提高效率。
3
服务一体化
4
Hale Waihona Puke 将售前、售中、售后的服务有机整合， 实现服务标准化和优化服务流程。
设计一体化
将设计、研发等环节通过CAD、CAM等 软件工具紧密衔接，降低制造成本。
供应链一体化
与供应商、代工厂、物流公司等合作， 共享信息，实现货物、信息等的流通共 享。
生产一体化
生产一体化是将企业管理、研发设计、采购、生产、销售等环节相互衔接起 来的一种管理模式。本次课件将为大家介绍生产一体化的定义、优势、实现 途径、关键技术以及应用现状和未来趋势。
什么是生产一体化
定义
生产一体化是企业内部各部门之间的协同和衔接，以达到生产、销售、售后等全流程的优化 管理。
特点
集成资源、优化管理、提升效率、提高响应速度、降低成本、改善产品质量等。
应用现状
1. 汽车工厂 2. 制药工厂 3. 电子制造业
发展趋势
• 工业互联网 • 5G技术 • 大数据技术
结束语
总结生产一体化的意义和价值
生产一体化是当今企业值得采取的有效管理模式，可以降低成本、提高效率、改善产品质量、 增强市场竞争力。
船体详细设计与生产设计一体化技术研究
船体详细设计与生产设计一体化技术研究摘要：所谓一体化设计，是设计技术同计算机辅助系统与数据库紧密结合起来，服务于船舶设计的各个环节。
现如今，船舶设计朝着智能化、网络化、集成化的方向前进，开展一体化的设计研究，是利用计算机辅助设计推进整个船舶设计体系的重要一环，是提高造船工作效率和管理水平的重要途径，也是提升我国船舶行业竞争力的有效方法。
关键词：船体详细设计；生产设计；一体化技术1船体结构设计的主要内容1.1初步设计船体结构设计一共包含3个方面的设计内容，首先要对整个船体进行初步设计。
在初步设计之前，设计人员需要对船舶的实际情况进行了解，掌握船舶的具体功能以及实际用处，在设计时做出一个总体性的规划，对于设计要求进行明确，画出初步设计图纸，并且将一部分工作内容在图纸上进行展示，对于整个工程的建造预算进行撰写。
除此之外，还要对具体花销以及在建造过程中所使用的材料进行详细记录。
1.2详细设计在进行详细设计的过程中，主要是针对一些细节方面的问题进行细化处理。
在初步设计时已经基本能够确定船体的整体结构，细节设计主要是对在具体建造过程中所使用的材料型号以及材料种类进行进一步的确定，然后根据实际情况提出一个系统性的设计方案。
1.3生产设计它是按区域阶段模型型进行产品作业任务的分解和组合，结合船厂施工条件规划“怎样造船”的一种设计。
根据船厂的条件和特点，按建造的技术、设备、施工方案、工艺要求和流程、生产管理等情况，设计和绘制施工图纸以及施工工艺和规程等文件。
生产设计的详细、完整和深入的程度对提高造船质量、缩短建造周期和提高生产效率有很大的影响。
2船体详细设计与生产设计一体化技术使用计算机进行船舶设计和建造已经是一种大势所趋的常态化工作。
在各环节使用计算机辅助的过程中大家都或多或少对软件进行了技术改进，但都是“自己管自己”，形成了“自动化孤岛”。
“孤岛”的形成，使各个船舶设计单位之间连接不畅、分散性过强、信息传递闭塞。
神通科技：具备设计开发和生产一体化优势的汽车非金属部件制造商
节能减排推动行业持续发展 随着低碳经济的提出和
节能减排的号召，绿色汽车 和节能减排已经成为汽车行
业发展的主旋律之一，节能 与新能源技术、轻量化技术 的发展迅速，并进而催生相 关汽车及零部件产品市场需 求的增加。
神通科技较早从事汽车 非金属零部件业务，并积极 顺应汽车及零部件行业节能 减排、轻量化发展趋势，通 过与主机厂协同开发和试 样，持续推动汽车零部件“以 塑代钢”、“以塑代铝”等的 普及和推广，先后在市场上 推出进气歧管、油底壳、集 油缓冲器等的塑化改造产 品，并于 2016 年在市场上推 出“以塑代玻璃”的 PC 车窗。
核心领域具备自主知识产权 随着整车厂对零部件供
应商要求的不断提高，具备 产品同步设计开发和生产一 体化能力的供应商愈发具备 竞争优势。
神通科技是国家级高新 技术企业、中国重点骨干模 具企业，并建有浙江省科学 技术厅认定的汽车动力总成 中心省级高新技术企业研究 开发中心。公司具备从客户 端概念设计到产品生产制造 一体化能力，即具有同步开 发、模块化供货能力，以及 设计验证、工艺开发、产品 制造的完整配套能力。
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神通科技现已在核心技 术领域形成多项自主知识产 权，截至目前，公司共拥有 专利 310 项，其中，发明专 利 28 项，实用新型专利 276 项，外观设计专利 6 项。依 托模具和产品的开发实力， 公司可实行产品自主研发和 整车厂同步开发。
数字化制造环境下的产品设计与制造一体化
数字化制造环境下的产品设计与制造一体化数字化制造是指采用数字化技术和数字化数据，实现整个生产过程的数字化，从而提高生产效率和产品质量。
数字化制造环境下的产品设计和制造一体化是一种新型的生产模式，它可以大幅度提高生产的效率和质量，同时降低生产成本，更好地满足市场需求。
本文将从产品设计和制造两个方面讨论数字化制造环境下的产品设计与制造一体化。
一、数字化制造环境下的产品设计数字化制造环境下的产品设计是指利用数字化技术，将产品的设计和生产过程进行数字化，从而实现产品的高效率、高质量和低成本生产。
数字化制造环境下的产品设计主要有以下几个方面的内容：1. 数字化设计数字化设计是在计算机软件中进行产品的设计过程，与传统的手工绘图相比，数字化设计可以更直观、更准确地呈现产品的形态和特征。
数字化设计可以使产品设计师更好地掌握设计过程，更快地完成设计，也可以更好地与客户交流，调整，并反复验证。
同时，数字化设计可以更好地配合数字化制造环境下的其他工艺来完善设计。
例如，在数字化制造环境下，工具和材料的选择可以由计算机软件来进行，这也可以提高生产效率和降低成本。
2. 数字化原型开发数字化制造环境下的产品设计还可以利用数字化技术，通过虚拟原型开发，来实现更高效率和精度的产品开发。
例如，计算机辅助设计软件可以直接将设计图形转化为三维模型，并在数字化仿真软件中进行仿真，从而实现快速检测产品性能，优化设计方案。
数字化原型开发也可以通过3D打印等制造方式实现数字化加工，大大缩短时间、降低成本、提高质量。
3. 数字化生产数字化制造环境下，数字化生产是一个非常关键的部分。
数字化生产可以实现自动化生产，提高生产效率，同时减少因人员失误等原因导致的质量问题。
数字化生产还可以为后续的产品开发和生产提供数据，这些数据可以在修复、更新、替代设计时非常有用。
二、数字化制造环境下的产品制造产品制造是产品从设计到完成的一个完整过程，数字化制造环境下的产品制造主要是指将设计出的产品数字化数据进行加工，制作出符合设计要求和质量标准的成品。
设计与制造一体化技术研究
设计与制造一体化技术研究引言在现代工业发展的趋势下，设备自动化、数字化程度逐步提升，设计与制造一体化技术也在不断发展和完善。
设计与制造一体化技术是指将设计与制造的过程进行有效的整合与协调，以提高产品的设计与制造效率，满足不同客户的个性化需求，提高企业的市场竞争力。
本文将对设计与制造一体化技术的现状及未来发展趋势进行探讨，并对其在实际应用中可能存在的问题进行探讨。
一、设计与制造一体化技术现状随着自动化技术和信息技术的不断发展，设计与制造一体化技术得到了广泛的应用。
目前，设计与制造一体化技术主要应用于数字化设计、数字化制造和数字化加工等领域。
其中，数字化设计主要包括CAD/CAM等设计工具的应用，数字化制造主要包括数控机床、柔性制造系统和智能化生产线等制造工具的应用，数字化加工主要包括激光切割、光电雕刻等制造工艺的应用。
1. CAD/CAM技术的应用CAD/CAM技术是指计算机辅助设计和计算机辅助制造技术的综合应用，它代表了现代工业设计和制造的发展方向。
CAD/CAM 技术的应用可以避免人工设计和生产中的误差，提高设计制造的效率和品质。
2. 数控机床和柔性制造系统的应用数控机床和柔性制造系统是数字化制造技术的主要代表，它们的应用可以实现对机床的自动化控制和制造生产线的自动化组织，提高制造的效率和生产线的灵活性。
同时，柔性制造系统还可以帮助企业实现快速响应客户需求，为企业创造更多的商业机会和市场竞争力。
3. 激光切割和光电雕刻等数字化加工技术的应用激光切割和光电雕刻等数字化加工技术的应用，可以实现对工件的高精度加工和高效率生产，提高生产效率和产品品质。
二、设计与制造一体化技术的未来发展趋势随着自动化技术和信息技术的不断发展，设计与制造一体化技术也在不断发展和完善。
未来，设计与制造一体化技术的发展趋势将主要体现在以下几个方面：1. 智能化制造的发展随着人工智能技术和物联网技术的不断发展，未来智能化制造将成为设计与制造一体化技术的重要方向。
一体化设计的主要内容与方法
一体化设计的主要内容与方法一体化设计是指在产品设计的全过程中，将不同领域的专业知识和技能整合起来，以达到优化设计、提高生产效率和降低成本的目的。
一体化设计的核心思想是整合，其主要内容和方法如下：一、整合设计流程一体化设计将产品设计中的所有环节整合在一起，包括需求分析、概念设计、详细设计、制造和测试等阶段。
这些环节在设计中相互依赖，必须整合在一起才能形成完整的设计流程。
一体化设计通过整合流程，减少设计时间和成本，提高设计的准确性和质量。
二、整合设计团队一体化设计要求设计团队成员具备多个领域的技能和知识，以便能够在设计过程中为其他成员提供帮助和支持。
设计团队的成员可以来自不同的部门和团队，例如机械工程师、电气工程师和软件工程师等。
这样的设计团队可以充分利用各自的技能和知识，共同完成产品设计。
三、整合设计工具一体化设计需要使用不同的设计工具来支持设计流程。
例如，CAD 软件可以用来制作3D模型和绘制制造图，FEA软件可以用来进行结构和流体分析，PLM软件可以用来管理设计数据。
这些工具必须能够协同工作，以便设计团队能够共享设计信息和数据。
四、整合设计标准一体化设计要求设计团队遵循一定的设计标准和规范。
这些标准可以是国际标准，也可以是企业内部的标准。
这些标准可以包括设计文件格式、设计流程和质量要求等。
通过整合设计标准，可以确保设计团队之间的沟通和协作，提高设计的一致性和可重复性。
五、整合设计评估一体化设计需要对设计进行评估和测试，以确保设计符合需求和质量要求。
评估可以包括仿真、测试和验证等方法。
评估结果可以用来指导设计的改进和优化。
通过整合设计评估，可以提高设计的可靠性和性能。
一体化设计是整合不同领域的专业知识和技能，以优化设计、提高生产效率和降低成本的方法。
一体化设计的核心思想是整合，其主要内容包括整合设计流程、设计团队、设计工具、设计标准和设计评估等方面。
一体化设计需要设计团队成员之间的协作和沟通，以实现设计的协同工作。
dfm制造设计的原则
DFM制造设计的原则DFM（Design for Manufacturability，制造设计）是一种设计方法，旨在确保产品的设计能够轻松、高效地在制造过程中实施。
DFM制造设计的原则是一系列的准则和方法，旨在优化产品的制造性能，提高生产效率，降低成本，并确保产品的质量和可靠性。
本文将详细介绍DFM制造设计的原则及其重要性。
1. 一体化设计一体化设计是DFM制造设计的核心原则之一。
它要求设计师在产品设计阶段就考虑到产品的制造过程，并将制造过程与产品设计相互融合。
通过一体化设计，可以避免设计上的瑕疵和制造上的问题，提高产品的制造效率和质量。
在一体化设计中，设计师需要考虑到以下几个方面：•材料选择：选择易于加工、成本低廉且具有良好性能的材料，以满足产品的功能需求和制造要求。
•结构设计：设计简单、合理的结构，以减少零部件数量和复杂度，降低制造难度。
•工艺选择：选择适合产品的制造工艺，确保产品在制造过程中能够顺利完成。
•设计标准：遵循相关的设计标准和规范，确保产品的质量和安全性。
通过一体化设计，可以减少产品设计和制造之间的冲突，提高产品的制造性能和生产效率。
2. 简化设计简化设计是DFM制造设计的另一个重要原则。
它要求设计师在产品设计中尽量简化零部件和工艺，以减少制造过程中的复杂性和成本。
在简化设计中，设计师需要考虑以下几个方面：•零部件数量：尽量减少零部件的数量，以降低制造成本和装配难度。
•零部件标准化：采用标准化的零部件，以减少设计和制造的工作量。
•模块化设计：将产品设计为模块化的结构，以便于制造、装配和维修。
•工艺简化：选择简单、高效的制造工艺，减少制造过程中的复杂性和成本。
通过简化设计，可以降低产品的制造成本、提高生产效率，并减少制造过程中的错误和浪费。
3. 设计可靠性设计可靠性是DFM制造设计的关键原则之一。
它要求设计师在产品设计中考虑到产品的可靠性和寿命，以确保产品在使用过程中能够正常运行，并具有良好的性能和可靠性。
机械设计中的机械设计与制造一体化战略优化
机械设计中的机械设计与制造一体化战略优化机械设计与制造一体化是指在机械产品的设计过程中，将制造过程的各个环节纳入设计之中，以实现更高效、更优化的整体设计和制造流程。
通过将机械设计和制造相互融合，可以提高产品质量，降低成本，缩短生产周期，满足客户需求，提升企业竞争力。
本文将从不同方面探讨机械设计中的机械设计与制造一体化战略优化。
一、设计与制造的融合优势1. 信息共享与协同机械设计与制造一体化使得设计和制造环节之间的信息共享成为可能。
设计师可以更直观地了解到制造工艺和设备的限制，制造工程师可以从设计前期参与，提供技术建议。
通过协同设计，避免了设计与制造间的信息断层，有效提高了设计效率和准确性。
2. 智能化与数字化机械设计与制造一体化战略优化，借助现代信息技术，实现了机械设计和制造的数字化与智能化。
设计师可以利用CAD、CAM等软件工具进行设计与制造的仿真模拟，通过参数化设计和虚拟样机验证设计的可行性，减少开发周期和生产成本。
3. 快速响应与灵活生产机械设计与制造一体化战略优化使得制造能够更快速、更灵活地响应客户需求。
设计师可以通过设计改变产品的规格和功能，制造工程师可以调整生产线的工艺流程和设备配置。
快速的产品设计和生产能力有利于满足客户个性化需求，提高产品竞争力。
二、优化机械设计与制造一体化的策略1. 设计与制造协同管理机械设计与制造一体化的优势在于设计和制造环节的紧密协作，因此建议建立设计和制造部门之间的协同管理机制。
通过设计与制造的联合决策和沟通交流，实现信息的共享和竞争优势的共享，促进整个生产链的效率和质量的提升。
2. 设计可制造性评估在机械产品设计的早期阶段，进行设计可制造性评估是优化机械设计与制造一体化的关键。
设计师应该考虑到制造工艺的可行性、工装夹具的设计与应用、材料的选择和加工难度等因素，以确保设计方案的可实施性和经济性。
3. 制造过程的优化优化机械设计与制造一体化还需要从制造过程入手，不断改进制造工艺和设备，提高生产效率和质量稳定性。
机电一体化生产系统总体设计
机电一体化系统应用于智能工厂， 实现生产过程的自动化和智能化。
机电一体化生产系统带来的经济效益 和社会效益
1 经济效益
降低生产成本、提高生产效率和产品质量，增加企业和国家的经济效益。
2 社会效益
减少人力操作，改善工作环境，提高工作效率和安全性，推动制造业的升级和发展。
机电一体化生产系统的重要性和优势
1 提高生产效率
通过自动化和智能化技术，减少人力操作，提高生产效率，降低生产成本。
2 提高产品质量
减少人为因素对产品质量的影响，提高生产精度和一致性，保证产品的稳定质量。
3 提升生产灵活性
通过先进的控制系统，能够快速适应不同产品的生产需求，提高生产线的灵活性和适应 性。
2
可靠性
确保系统的稳定性和可靠性，减少故障率，提高生产效率和产品质量。
3
安全性
考虑到系统操作人员的安全和Fra bibliotek备的安全性，采取相应的安全措施和防护措施。
机电一体化生产系统的实施步骤
需求分析
明确生产系统的需求和目标，分析生产流程和 工艺。
系统集成
将各个部分进行整合和集成，确保系统的各个 组成部分能够协同工作。
机电一体化生产系统的主要组成部分
机械部分
• 生产设备 • 物料输送系统 • 机械手臂
电气部分
• 电机和控制器 • 传感器和执行器 • 电气控制系统
自动化控制部分
• PLC和SCADA系统 • 编程控制 • 监控和数据收集
机电一体化生产系统的设计原则
1
灵活性
设计系统时考虑到生产线的灵活性和扩展性，以适应未来的变化和需求。
机电一体化生产系统总体 设计
机电一体化生产系统凭借其高效性和灵活性，在现代制造领域扮演着重要的 角色。本演示将介绍该系统的设计原则和应用案例。
一体化设计原则的说法
一体化设计原则的说法一体化设计原则是指在设计过程中，将不同组成部分或要素整合成一个有机的整体，以达到功能协调、外观和谐、结构合理等综合效果的设计方法。
它强调整体性、连贯性和一致性，探求多个组成部分的关联性和协调性，使设计方案更加完整和综合。
1.功能一体化：功能一体化是指将各个功能组件整合到一个整体中，使得各个功能之间具有互补和协同作用。
通过合理的组合和布置，功能互补的部分可以共享相同的资源，减少系统复杂性和资源浪费。
例如，在汽车设计中，将发动机、传动器、底盘等部件合理布置在车身内部，使得它们的功能得以最大化发挥。
2.外观一体化：外观一体化是指通过设计手法使得整体外观和各个组成部分之间具有统一、和谐和一致性。
在外观设计中，通过统一的设计元素（如线条、颜色、形状等），使得整个产品外观具有整体性和识别性，给用户留下深刻的印象。
例如，苹果公司的产品设计就是一个典型的外观一体化设计，其产品外观简约、流畅，线条流畅、无多余的边缘和装饰，形成了独特的苹果风格。
3.结构一体化：结构一体化是指通过合理的结构设计，使得各个构件之间具有紧密关联和协调性。
在结构一体化设计中，通过优化和整合各个结构部件，提高整体的稳定性、安全性和可靠性。
例如，在建筑设计中，通过优化建筑结构的组合和布置，使得建筑物具有更好的抗震性能和承重能力。
4.材料一体化：材料一体化是指在设计中选择和使用一种或少数几种材料，实现多个功能要求的设计方法。
材料一体化设计通过材料的选择和合理的应用，充分利用材料的特性和性能，减少设计中所需材料的种类和数量，提高设计的经济性和可行性。
例如，在产品设计中，通过选择具有多种功能的材料，如能耗材料，可以达到轻量化、高强度和隔热等多种功能要求。
5.生产一体化：生产一体化是指通过整合设计和生产过程，实现生产的高效率、高质量和资源的最佳利用。
在生产一体化设计中，设计师需考虑产品的结构、材料和生产工艺等因素，以尽量减少生产过程中的浪费和成本，提高生产效率和产品质量。
汽车设计制造一体化PLM解决方案
Yonyou Up Information Technology Co., Ltd.
数据、流程、个人与企业界面
Yonyou Up Information Technology Co., Ltd.
整车产品研发管理系统及业务流程框架
新产品研发项目
产品改进或改型设计
工艺设计管理
成本管理 成本管理
质量统计
质量管理
采购管理 库存管理
Yonyou Up Information Technology Co., Ltd.
要点
01 用友PLM简介
02 用友PLM解决方案：业务流程为导向
03
PLM的基础应用：数据管理
04
设计制造一体化的实施策略及应用价值
用友PLM企业研发创新管理平台核心思想及应用特色
产品配置管理组件
产品工艺管理组件
ERP集成组件
可视化浏览组件
MCAD集成接口
设计变更管理组件
产品工艺设计组件
图档管理组件
PLM客户端
OFFICE控件浏览器
AUTOCAD控件浏览器
CAD浏览器
PLM UI数据模型
业务工作流框架
数据库
PLM业务逻辑
PLM 加密服务
SOA框架
Yonyou Up Information Technology Co., Ltd.
继承、优化、开拓、整合
汽车整车行业设计制造一体化解决方案
Yonyou Up Information Technology Co., Ltd.
要点
01 用友PLM简介
02 用友PLM解决方案：业务流程为导向
03
一体化设计原则标准化原则
一体化设计原则和标准化原则是两个不同的概念，但它们在实际应用中往往相互关联。
1. 一体化设计原则：
一体化设计原则是指在设计和实施一个项目或产品时，将各个组成部分紧密结合在一起，形成一个统一的整体。
这种设计方法强调整体性、协调性和一致性，旨在提高项目的成功率和效率。
在学习和工作中，一体化设计原则可以帮助我们更好地理解和掌握知识体系，提高解决问题的能力。
2. 标准化原则：
标准化原则是指在生产和管理过程中，对产品、服务和管理活动的质量、安全、环保等方面制定统一的技术规范和要求。
标准化原则的目的是确保产品和服务的质量和可靠性，降低生产成本，提高生产效率。
在学习和工作中，标准化原则可以帮助我们建立一套规范的操作流程和方法，提高工作效率和质量。
在实际学习和工作中，一体化设计原则和标准化原则相辅相成，共同促进我们的学习和发展。
例如，在学习一门课程时，我们可以遵循一体化设计原则，将各个知识点有机地结合起来，形成一个完整的知识体系；同时，我们还可以根据标准化原则，制定一套合理的学习计划和方法，确保学习过程的高效和有序。
在工作中，我们同样可以运用这两个原则，提高工作质量和效率。
一体化设计及增材制造关键技术
一体化设计及增材制造关键技术是现代制造业中的重要技术，它们在提高生产效率、降低成本、缩短产品研发周期等方面具有显著优势。
一体化设计是指将产品的各个部分集成到一个统一的设计中，从而实现整体最优化的目标。
这种设计方法可以减少零件数量、简化装配过程、提高产品的可靠性和稳定性。
在增材制造中，一体化设计技术可以应用于复杂结构的快速原型制造、定制化产品的生产等多个领域。
增材制造是一种基于材料堆积的制造方法，通过将材料一层一层地堆积起来，形成三维实体。
这种制造方法可以在不需要传统加工设备的情况下，快速、准确地制造出复杂的几何形状和内部结构。
增材制造的关键技术包括数字化建模、材料选择与处理、制造工艺优化等。
在实际应用中，一体化设计与增材制造技术可以相互补充。
通过一体化设计，可以优化产品的结构和功能，提高产品的性能和可靠性；而增材制造则可以快速、准确地实现这些设计，同时减少材料浪费和生产成本。
总之，一体化设计和增材制造关键技术是现代制造业的重要组成部分，它们在产品设计和生产中发挥着越来越重要的作用。
随着技术
的不断进步和应用领域的拓展，这些技术将会为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。
汽车整车行业设计制造一体化解决方案
汽车整车行业设计制造一体化解决方案在汽车整车行业，设计和制造的一体化解决方案是至关重要的，它可以提高生产效率、降低成本、提供更好的车辆性能和品质，以及满足市场需求。
下面将介绍几个关键方面的解决方案。
首先，整车设计和制造之间的一体化可以通过使用先进的计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件来实现。
这种软件可以将设计师和制造工程师的工作无缝地连接起来，从而提高设计和制造的协同效率。
同时，它还可以提供更准确和一致的设计和制造数据，避免了传统的手工绘图和制造过程中常见的误差和不一致性。
其次，整车设计和制造一体化解决方案还需要有效的资源管理系统。
这些系统可以帮助企业实时监控生产线上的物料和零部件的供应情况，避免出现短缺和过剩的情况。
此外，它们还可以提供准确的物料和零部件的需求预测，以便及时采购和生产，从而避免不必要的等待时间和生产延误。
第三，整车设计和制造一体化还需要高度自动化的生产线和装配工艺。
这可以通过使用机器人和自动化设备来实现，从而减少人力成本，提高生产效率和一致性。
此外，自动化还可以减少人为错误和质量问题的风险，提高整车的品质和可靠性。
另外，整车设计和制造一体化还需要建立强大的质量管理系统。
这些系统可以确保在设计和制造过程中的每个环节都符合相关的质量标准和要求。
它们可以通过使用先进的检测和测试设备来监控零部件和整车的质量，并提供及时的反馈和纠正措施。
此外，质量管理系统还可以帮助企业建立健全的质量保证体系，提高整车的可持续发展能力。
最后，整车设计和制造一体化还需要与市场需求的紧密对接。
这可以通过及时获取市场需求信息、与供应商和合作伙伴共同研发，以及快速响应市场变化等方式来实现。
可以通过使用先进的市场调研和销售预测工具来识别和预测市场需求，并根据市场反馈进行产品设计和制造的调整和改进。
综上所述，汽车整车行业设计制造一体化解决方案可以通过使用先进的设计和制造软件、有效的资源管理系统、自动化的生产线和装配工艺、强大的质量管理系统，以及与市场需求的紧密对接来实现。
如何实现一体化设计理念
如何实现一体化设计理念一体化设计理念是指在产品设计过程中，将不同功能部门、不同部件、不同工艺工序等进行整合，以实现更高效、更优质的产品设计和生产。
一体化设计理念的核心是整合，通过整合不同的资源和要素，实现产品设计、生产和服务的协同，从而提高产品的竞争力和市场占有率。
要实现一体化设计理念，首先需要建立一个协同的设计团队。
这个团队应该由不同专业背景的设计师、工程师、市场人员等组成，他们应该能够共同思考、共同决策，以确保产品设计的全面性和一致性。
在这个团队中，应该建立起一套有效的沟通机制和决策流程，以确保不同部门的意见能够得到充分的表达和尊重。
其次，需要建立一套完善的设计标准和规范。
这些标准和规范应该包括产品的设计要求、工艺要求、材料要求等，以确保产品的设计和生产过程中能够达到一定的质量标准和性能指标。
同时，这些标准和规范应该能够被设计团队和生产团队共同遵守和执行，以确保产品的设计和生产过程能够保持一致性和稳定性。
另外，还需要建立一套完善的信息化系统。
这个系统应该能够将不同部门的信息和数据进行整合和共享，以确保设计团队和生产团队能够及时获取和共享产品的设计和生产信息。
通过信息化系统，设计团队和生产团队能够更加高效地协同工作，从而提高产品的设计和生产效率。
最后，还需要建立一套完善的质量管理体系。
这个体系应该能够对产品的设计和生产过程进行全面的监控和管理，以确保产品的设计和生产过程能够达到一定的质量标准和性能指标。
通过质量管理体系，能够及时发现和解决产品设计和生产过程中的问题，从而提高产品的质量和可靠性。
总的来说，要实现一体化设计理念，需要建立一个协同的设计团队，建立一套完善的设计标准和规范，建立一套完善的信息化系统，建立一套完善的质量管理体系。
通过这些措施，能够实现产品设计、生产和服务的协同，从而提高产品的竞争力和市场占有率。
工业设计智能设计与制造一体化解决方案
工业设计智能设计与制造一体化解决方案第一章概述 (2)1.1 智能设计与制造一体化简介 (2)1.2 解决方案目标与意义 (3)第二章智能设计基础 (3)2.1 设计原理与方法 (3)2.1.1 设计原理 (3)2.1.2 设计方法 (4)2.2 设计工具与软件 (4)2.2.1 设计工具 (4)2.2.2 设计软件 (4)第三章数据驱动的智能设计 (5)3.1 数据采集与处理 (5)3.1.1 数据采集 (5)3.1.2 数据处理 (5)3.2 数据分析与应用 (6)3.2.1 数据分析 (6)3.2.2 数据应用 (6)第四章设计与制造的集成 (6)4.1 集成框架与流程 (6)4.1.1 集成框架 (6)4.1.2 集成流程 (7)4.2 关键技术与应用 (7)4.2.1 关键技术 (7)4.2.2 应用 (7)第五章智能制造系统 (8)5.1 系统架构与组成 (8)5.1.1 系统架构 (8)5.1.2 系统组成 (8)5.2 系统实施与优化 (9)5.2.1 系统实施 (9)5.2.2 系统优化 (9)第六章智能制造设备 (10)6.1 设备选型与配置 (10)6.1.1 设备功能指标 (10)6.1.2 设备兼容性 (10)6.1.3 设备智能化程度 (10)6.1.4 设备维护与维修 (10)6.1.5 设备投资回报期 (10)6.2 设备控制与监控 (10)6.2.1 设备控制系统 (11)6.2.2 设备监控系统 (11)第七章信息管理与协同 (11)7.1 信息管理系统 (11)7.1.1 系统架构 (11)7.1.2 功能模块 (12)7.2 协同设计与管理 (12)7.2.1 协同设计平台 (12)7.2.2 协同管理策略 (12)第八章安全生产与质量控制 (13)8.1 安全生产措施 (13)8.1.1 安全生产管理 (13)8.1.2 安全生产培训 (13)8.1.3 安全生产投入 (13)8.2 质量控制体系 (13)8.2.1 质量管理体系建设 (13)8.2.2 质量保证措施 (14)8.2.3 质量改进 (14)第九章智能设计与制造案例分析 (14)9.1 典型案例介绍 (14)9.2 案例分析与启示 (15)第十章发展趋势与展望 (16)10.1 行业发展趋势 (16)10.2 技术创新与应用前景 (16)第一章概述1.1 智能设计与制造一体化简介我国经济的快速发展，工业设计领域正面临着前所未有的变革。
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如何将客户订单需求传递给研发
如何控制频繁变更 变更信息如何及时反映给生产
如何提供准确的技术成本估算
如何规范研发过程并实时管理项目进度 设计过程无法考虑物料库存和成本 产品经验教训如何积累
如何提高设计效率，减少设计失误 设计数据不能快速准确传递到生产系统
缺乏集成的一体化信息系统来支撑企业运营
议程
制造业面临的挑战和问题
设计与生产一体化解决方案
鼎捷软件 2013年7月24日
议程
制造业面临的挑战和问题
企业信息化策略
设计生产 一体化
鼎捷软件的PLM解决方案 设计生产一体化及其商业价值
一体化应用案例解析和分享
企业研发与生产管理面临的挑战
•个性化需求产品激增 •技术创新成为关键竞争 要素 •变更频繁，设计研发与 生产制造信息脱节
--------------------------------
产品知识管理
开发流程管理
持续改进 研发项目 制造验证
以企业需求为主体的 企业需求 系统构建技术 -------------------------------一体化管理信息系统 集成策略
动态企业建模
维护扩展 模型定义 建模优化
企业信息集成
柔性高 实现快 可视化 适应不同企业的管理需求 快速定制，快速布署 需求自劢转换为软件系统 量体裁衣，灵活适体
快速产生投资回报 降低实施风险
流程模型 对象模型 概念对象模型 UI 结构 自劢生成 工作流定义 自劢生成 对象数据库 模版 劢态生成界面 模版
UI 事件过程
UI改进 测试和优化
发布
动态企业建模--以企业为主体的系统构建技术
以企业关键流程为核心的协同
PLM
集成化、实时化的开发流程和项目进度管理
• • • • • • • • 结构化数据 文档管理 图纸管理 BOM管理 工作流管理 工程变更管理 版本管理 可视化
WBS计 划分解 项目 计划 项目流程模板 项目组 织和资 源
任务执行
交付管理
任务执行
任务执行 项目变更 历史信息 进度监控 绩效 管理 项目总体分析
设计生产 一体化
企业信息化策略 鼎捷软件的PLM解决方案 设计生产一体化及其商业价值
一体化应用案例解析和分享
企业价值链
成本 检验 生产 采购 产品设计 综合计划
从订单到货款
合同处理 客户关系 竞争情报
入库
装箱
发运
客户验收 回收货款 业务规则
售后服务
输入 上游
增值 处理
处理时间 处理速度
输出 下游
始于客户
终于客户
内部增值
以业务流程为核心的信息化方案
企业信息化提升企业整体效率 借助信息化对业务的促进，提升企业竞争力
企业信息化系统的投入和产出
年数 5 4 3 2 1
PLM
SCM ERP
减少间接成本 缩短产品上市 开发出行业 20%-30% 周期30% 竞争领先的产品
不同系统保持企业竞争优势对比
ERP、SCM是为企业“省钱”的系统 PLM 是可以真正为企业“生钱”的系统
一体化应用案例解析和分享
设计生产一体化的任务
设计与生产组织协同 设计与生产流程协同 设计与生产数据协同 设计与生产信息系统协同
设计生产 一体化
设计生产一体化的组织与流程协同
市场开发 – 销售 – 订单处理 – 售后服务
PLM
制订产品规划
ERP
PLM
制订生产计划
制造
订单
产品开发
虚拟 产品
生产
产品
产品设计
•新产品开发周期和生命 周期不断缩短
• 拉近与龙头企业的成本控制 差距， 需建立成本优势，从 激烈的价格竞争中胜出
• 向海外市场扩展的同 时对产品的质量与环保 性提出了更高要求
产品开发设计过程对产品交付周期的影响
产品形成过程 = 产品开发和设计过程
产品形成过程
制造
0
20
40
时间百分比（%)
60
80
成功案例故事之效益总结
-快速完成订单产品设计，满足客户 的项目和产品需求
-对市场或客户提出的变更需求，快 速实施调整 -面对通过加强开发过程中的项目管 理，协同工作机制，缩短开发周期 -面对客户提出的订货需求，快速完 成生产技术数据的准备
反应敏捷 Agile
缩短交期 Short
Assured 确保质量
PLM
一体化变革二：建立订单快速反应的产品开发技术
基于PLM/ERP 的开发技术 基于PLM/ERP 的设计技术
一体化变革三：快速完成生产基础数据准备
数据传递
生产基础数据准备：从PLM向ERP系统传递物料定义、 BOM、工艺路线等生产所需的基础数据。
PLM
BOM 管理 零部件管理. 工艺管理 工程变更管理
提高质量
顾客满意度 >90%
议程
制造业面临的挑战和问题
企业信息化策略
设计生产 一体化
鼎捷软件的PLM解决方案 设计生产一体化及其商业价值
一体化应用案例解析和分享
设计生产一体化部分客户
深度集成案例一：嘉利特泵业 - 工单BOM集成
深度集成案例二：老港申菱 - 订单集成
深度集成案例三：小原机电 - 快速报价
通过电子化工作流，提高资料审批效率
任务 清单
任务 清单
过程历史 过程状态
发放 通知
任务 清单
审核
任务 清单
标准化
任务 清单
校对
批准
发放
工艺
电子工作平台
图形化流程定义，支持复杂流程 工作流启动 工作流执行 工作流监控
完善的工程变更管理
影响分析，设计关联 信息变更ECO ECR 工程变更请求 部件数量变更 图纸/文档 变更 BOM 变更
各种零部件
图档
零部件
图纸
零部件
项目
项目
文档
项目
文档
建立零部件族，实现特征管理，促进物料重用
资源属性层 标准件 00 零件 组对象类层 轴 01 齿轮 族对象类层 偏心轴 01 阶梯轴 对象类层 两端带锥度 01 两端不带锥度
10 ...
部件 13 ... 产品 15 ...
02 ...
机架 01 ... 汽缸总成
数据传输
- 零部件数据 - BOM 编辑转换 - 工艺路线数据 变更历史 - 工程变更
工程BOM
零部件 主数据
工序工时 材料定额
ERP
生产计划
工艺路线 物料主数据 制造BOM
采购计划
工程变更
一体化变革四：精确报价预估和提前化的降成本活动
生产经营数据反向PLM传递：PLM从ERP系统中读取信息， 例如原材料价格，库存，半成品制造成本等，提供设计成 本核算或报价使用，或消除库存积压。
定制周期-90%
生产周期-30%
服务响应时间 50% 故障恢复时间 -90%
降低成本
10 - 30 % 信息有效性增 加100% 10 - 20 % 5 - 15 % 10 - 15 % 20 - 40 %
设计错误-20% 工程更改-40%
订单错误率-100%
废品率和迒修 率-20%
备件错误发送100% 产品维护停工 期-50%
企业产品竞争力提升的关键信息化策略
产品竞争力的提升不是矛盾的三角关系，通过PLM-ERP一体化的信 息及流程整合，是实现产品综合竞争力整体提升的关键信息化策略
快速上市
快速上市
议程
制造业面临的挑战和问题
企业信息化策略
设计生产 一体化
鼎捷软件的PLM解决方案 设计生产一体化及其商业价值
一体化应用案例解析和分享
PLM
BOM 管理 零部件管理. 工艺管理 工程变更管理
数据查询
开发成本预 估或报价 消除库存 积压
工程BOM
零部件 主数据
工序工时 材料定额
变更历史
数据查询
- 物料标准成本 - 物料在库情况 库存管理
ERP
物料主数据
成本管理
生产管理
设计生产一体化的改善效果
设计生产 组织协同
组织分工明确
减少非有效工作时间
鼎捷软件PLM解决方案
以客户需求为中心，以提升企业核心竞争 能力为目标，以改善企业整体营运流程为 导向，以一体化信息系统为基础，建立企 业从产品策划、研发、销售、生产、服务 等环节统一的产品生命周期管理体系。
机械
航空
航天
轨道交通
汽车
零部件制造
电子电器船舶ຫໍສະໝຸດ 行业需求鼎捷软件PLM的四大策略
产品全生命周期 的知识管理 -------------------------------以企业流程为 需求管理 核心的协同
ECN评审发布流程
相关部门
建立完善的变更流程
变更关闭 ECA变更执行跟踪
质量 2/11 采贩 4/11 模具 6/12 生产 8/12 服务 3/11
ERP 相关数据更新
ERP
动态企业建模--以企业为主体的系统构建技术
DEM (Dynamic Enterprise Modeling，动态企业建模）
采购
装配
工艺规划
供货商
设计生产一体化的数据协同
开发和设计 生产和采购
PLM
开发 产品设计和配置 标准化/规范化
物料/BOM/工艺数据…
ERP
报价 成本核算 生产准备
订单/成本/库存…
工艺规划
材料计算 分析仿真 数控编程
需求计划 采购和库存管理 加工和装配 服务和备品备件管理
一体化变革一：产品设计开发过程重组