制造企业材料管理制度

1 目的

为了保证公司材料管理的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。

2 适用范围

本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理。

3 材料接收、入库

3.1 材料接收：

3.1.1资材部于发车前将《仓库转移清单》以邮件方式传送到材料管理科、计划管理科等

相关人员，材料到货后，仓管员按《仓库转移清单》的品番及数量对实物的大件进

行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认，确认无误后签字接收，材料放置在待检

区。

3.1.2材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，

ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。

3.2 接货异常处理：

3.2.1材料管理科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形, 受潮等异常情况及

时通知质量部 IQC 并将受损货物拍照，单独放置。向运输单位索取破损记录，同

时在《仓库转移清单》上标注。受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入

库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。若发现

外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。

3.2.2在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名, 数量与物料转移单不符时，及时

通知质量部 IQC 确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其它

不合格项质量部按《质量异常管理制度》处理。

3.2.3 仓库在清点整理完到料后,对异常情况进行统计并通知相关人员处理.

3.3 材料报检入库：

3.3.1 材料收到后ERP记帐员根据《仓库转移清单》及到料实际在系统录入收料单,并打印

给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在《收料单》上注明，仓库ERP

人员根据《收料单》情况在在系统中作入库或仓退动作,并将异动单据及时传给物控,

物控做相关数据统计。

3.3.2安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用（ PP 生产）的材料必须全

部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。

3.3.3质量 IQC 检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发《入库材料检验单》给资

材、物控、制造，有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不

超过4个小时。须退货的物料IQC 在《收料单》上注明可接收数量及验退数量等

相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放

置区。 IQC 及时与 IQC 联络，必要时发行《质量异常联络单》.

3.3.4材料入库使用传票: 《收料单》、《采购入库单》。

操作流程: ERP记帐员录入系统并打印--- 质量部检验确认---记帐员记录帐本数据

---物控登录。

3.3.5不合格品材料退回供应商。详见《不合格品控制程序》。

4 材料贮存及防护

4.1 材料按合格品区（安全部品区、结构件部品区、电子部品区等）、不良品区。所有材料在

质量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明 " 待检 " 标识， ROSH

材料与非 ROSH 材料区分放置，并做明显的区域划分.

4.2 材料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。采用托盘化和货架管理法:将

物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输，有利于叉车将物料

整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理，摆放根据物

料的轻重自上而下，注意防压防潮。对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过

标注的堆垛层高, 对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过2.5米，电源板、

适配器、线材类不超过1.5米，螺钉五金小件类不超过0.5米，其它不能超过

1.8米，以不损坏物料质量为原则。

4.3 仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库

月份批次号、及数量，作好先入先出的管理。

4.4 对特殊材料要进行保存条件, 保存期限管理，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境

要求恒温恒湿，标准溫度为20℃~25℃，湿度为45%~70%，对超过保存条件或期限的材料，

须报经质量部确认。

4.5针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的

物料申请报废处理，处理流程根据《材料报废管理制度》。

4.6 不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。

4.7 为确保材料安全，非材料管理科人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生

产无关的物品。

5 材料管理

5.1材料备料及领用流程：

5.1.1备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工单，作成《调拔单》分

仓管员打单给仓管员，确保《调拔单》信息正确，仓管员依据其将材料分类

别（五金、电子、塑胶等）备料,齐套后清点数量后放置在备料区内（不便

于搬运的材料，可将其做好标识，按标识次序分批发放到现场）。备料后同

时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写《______欠

料表》，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。

5.1.2 领料: 材料员根据《调拔单》到备料区领料，按照物控下发的《调拔单》核对品番、

清点数量，如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签。对于不便

清点的元器件可采取其它技术方法。

使用传票：《调拔单》

操作流程：物控作成《调拔单》---仓管员备料-----材料员领料确认----仓库ERP

对调拔单系统过帐---帐本记录----物控记帐（传票一式三联，生产领料员、仓库、

物控各一联）。

5.1.3 注意事项：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产

计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反馈给

物控、管理人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在次日备

料时减去现场剩余的材料数量.

5.2 材料发放

5.2.1材料员到备料区领取材料以后，依据《调拔单》、《作业指导书》将材料分发到每条

生产线相对应的工位，并与生产线作业员相互确认材料品番、数量，作业员填写好《材料管

理表》，作业员签字确认。作业员在作业过程中如果发现箱内少料，需单独放置，通知交替预

备、材料员确认，生产线上的作业员在当日作业结束以后,如有剩余材料，需清点数量、做好