液化气储存及销售危险源辨识和风险评价表

XXXX液化气有限公司安全风险分级管控报告
编制：安全办
批准：
编制日期：2019年4月20日
目录
第一章风险分析............................................................... - 3 -
1.1公司概况............................................................... - 3 -
1.2风险分析............................................................... - 3 -
1.2.1主要危险、有害物质及其特性....................................... - 3 -
1.2.2厂址及总平面布置危险、有害因素分析............................... - 4 -
1.2.2.1自然条件主要危险有害因素辨识与分析............................. - 4 -
1.2.2.2周边环境与建设项目相互影响分析................................. - 5 -
1.2.2.3总平面布置主要危险、有害因素分析............................... - 5 -
1.2.3生产经营过程中主要危险、有害因素类型............................. - 5 -
1.2.3.1主要生产工艺、设备危险性分析................................... - 5 -
1.2.3.2电气设备危险性分析............................................. - 7 -
1.2.3.3仪器仪表....................................................... - 7 -
1.2.3.4储存过程中的危险性分析......................................... - 7 -
1.2.3.5检修过程危险因素分析.......................................... - 12 -
1.2.3.6其它危险因素分析.............................................. - 13 -
1.2.4安全管理危险有害因素分析........................................ - 15 -
1.2.4.1安全管理组织体系方面危险性分析................................ - 15 -
1.2.4.2安全管理制度方面危险性分析.................................... - 15 -
1.2.4.3事故应急方面危险性分析........................................ - 16 -第二章风险评估及隐患排查治理..................................................................................................... - 17 -
2.1风险评估方法........................................................................................................................ - 17 -
2.1.1风险评估方法............................................................................................................ - 17 -
2.1.2风险评价与分级........................................................................................................ - 17 -
2.1.3风险管控措施............................................................................................................ - 22 -
2.1.4风险分级管控............................................................................................................ - 23 -
2.2隐患排查治理........................................................................................................................ - 24 -
2.2.1风险分级管控清单录入 ............................................................................................ - 24 -
2.2.2风险点的隐患排查.................................................................................................... - 24 -
2.2.3隐患治理.................................................................................................................... - 24 -第三章风险辨识................................................................................................................................. - 26 -
3.1公司风险台账........................................................................................................................ - 26 -
3.2安全办风险点台账................................................................................................................ - 37 -
3.3财务风险点台账.................................................................................................................... - 42 -第四章风险评价、分级管控清单及控制措施 ................................................................................. - 43 -
4.1设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 ............................................................................ - 43 -
4.2作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 .............................................................. - 45 -
4.3安全管理专家评议法评价表................................................................................................ - 51 -附件 (55)
第一章风险分析
1.1公司概况
XXXX液化气有限公司成立于2019年，位于XX县XX村，是一家液化石油气储存、充装、经营的企业，主要负责人：XXX。

公司占地约8000㎡，主要建构筑物有办公楼、罐装间、烃泵间、瓶库、配电室、消防泵房、发电机房等，厂区拥有2个100m³液化石油气储罐，1个20³液化石油气残液罐，压缩机1台，烃泵2台，电子罐装称3台，万向卸车柱1个，应急发电机1台，设置有600m³的消防水池。

公司下设安全办、财务等部门，职工总数12人，安全管理人员2人。

1.2风险分析
1.2.1主要危险、有害物质及其特性
公司涉及的危险有害物质主要为：液化石油气。

液化石油气理化性质及危险特性如下表所示：
1.2.2厂址及总平面布置危险、有害因素分析
1.2.2.1自然条件主要危险有害因素辨识与分析
我公司可能由自然灾害引发的危险因素有：地震荷载造成公司建构筑物和储罐基础坍塌，储罐变形，管道破裂，引起液化石油气泄露发生火灾、爆炸；雷电直击时强大的电效应、热效应和机械效应可能使储罐变形受损，雷电感应可能产生电火花引起火灾甚至爆炸，雷电电磁脉冲可能造成信息系统失灵；公司三面环山，强降雨可能引起山体滑坡。

公司建构筑物设置有防雷防静电接地设施，定期聘请有资质单位对其生产系统、建构筑物等进行防雷检测，根据防雷相关要求进行规范整改，直至合格，防雷击措施到位，将雷击伤害控制在影响较小的范围内。

厂区设置有围墙，围墙处设置有排水沟，暴雨时能够起到有效的泄洪，故暴雨对公司的影响在可控制范围内。

自然危害因素是客观存在的，其产生不可抗拒，但通过采取按照规范设计建构筑物的抗震设防烈度、安装防雷防静电接地设施、完善排水设施，上述自然危害因素可以预防和减轻。

公司在设计和施工过程已采取了相应的措施，因此，正常情况下，上述自然灾害对项目的影响在可接受范围内。

1.2.2.2周边环境与建设项目相互影响分析
公司建设项目场地周边500m范围内无水源保护区、名胜古迹、旅游区、自然保护区、学校、重要建（构）筑物等国家法定保护场所及建（构）筑物分布。

项目厂区三面环山，南面距离办公室约100m为XXX国道。

正常情况下公司经营对周边环境不造成不利影响，但如果发生液化石油气泄露爆炸事故，对周边一定距离范围内建构筑物、过往人员会造成冲击波伤害。

1.2.2.3总平面布置主要危险、有害因素分析
在总平面布置方面，由于功能区划分、防火间距和安全距离、危险危害物质设施、厂内道路等方面设计不合理，也可能对项目带来不利影响；
设备布置过于拥挤，作业区域空间狭小，未设防护挡板等可导致人员受到机械伤害，物体打击伤害；
厂内功能区划分不合理，且达不到规范要求的安全防护距离，将造成各功能区相互影响；
设备转动部件等处如作业通道不足，安全附件缺失，易发生人员机械伤害事故。

项目区车道宽度、消防车道预留不足，回车场地设计不合理等，可能导致车辆伤害事故，甚至影响事故救援，导致事故等级扩大。

公司厂区若未设围墙等隔离，如管理不善，可能会有非生产人员携带火种进入厂区内，可能导致火灾等事故发生。

公司三面环山，厂区设置有围墙，设置有符合要求的消防安全通道，各建构筑物防火间距按规范要求设置，厂区功能分区合理。

1.2.3生产经营过程中主要危险、有害因素类型
1.2.3.1主要生产工艺、设备危险性分析
（1）储罐危险性分析
1）因设计制造和安装缺陷产生的危险
因设计制造缺陷造成液化石油气储罐强度不够，制造和安装过程造成局部应力集中，都将导致储罐破裂、破损泄露。

2）储罐液位超限产生的危险
在液化石油气槽车卸车过程中要防止储罐液位超高，液体的充装不超过85％左右，储罐液位超高时，造成多余液体流出，甚至会随着环境温度升高，导致储罐内液化石油气受热膨胀储罐胀裂；在为液化气槽车装车时超过液位低限会使储罐内出现负压，罐内出现负压对储罐都是潜在的危险。

3）储罐压力表、温度计、液位计、安全阀、泄压装置等安全附件设施不全，可能造成储罐超温、超压，有引起火灾爆炸危险。

4）储罐的易燃易爆气体超限报警、故障报警、工艺状态异常报警、紧急停车装置不全或失效，可能造成事故后果扩大的危险。

（2）压力管道危险性分析
压力管道较为突出的危险因素是超温、超压、腐蚀和振动。

超温、超压与工人的操作失误有关；腐蚀与工艺介质腐蚀物质或杂质的含量和液体的速度有关。

管道振动产生的危险原因主要有：
1）液击现象与管道振动
在液化石油气的输送管道中，由于装卸槽车的随机性，装置反复开停，液相管道内的液体流速发生突然变化，液体流速变化会使液体的动量发生改变，反映在管道内压强迅速上升或下降，同时伴有液体锤击声音，这种现象叫做液击现象，液击造成管道内压力的变化有时是很大的，突然升压严重时可能使管道破裂，迅速降压形成的管道内负压可能使管子失稳，导致管道振动。

2）管道中两相流与管道振动
在液化石油气的液相管道中，管道内液体在流动的同时，由于吸热、摩擦及压力的下降的原因，有部分液体要气化为气体，液体同时因冷损而体积膨胀，这种有相变的两相流因液体的体积发生突然变化，液体的流动状态也会受到扰动，管道内压力可能增大，可能激发管道振动。

3）装卸软管老化及振动，装卸口为软管连接，软管容易老化，工作时由于振动容易破裂，接口处因经常磨损造成密封不严。

（3）装卸车和液化石油气充装危险性分析
装卸槽车的快接头和钢瓶的充装枪接头长期磨损，接口软管连接处容易漏气，可能引发液化气泄漏事故。

（4）机械设备危险性分析
机械设备如压缩机、泵、柴油发电机等转动设备转动部位无防护装置，有造成机械伤害的危险。

（5）易泄漏设备危险性分析
项目易泄漏设备包括法兰、接头、阀门、泵、检测仪表等，因此，这些设备设计、安装缺陷以及运行过程中缺乏维修等问题等都可能造成液化石油气泄漏。

1.2.3.2电气设备危险性分析
（1）电气设备的工作环境不满足爆炸和火灾危险性环境、潮湿或腐蚀环境的要求，可能导致触电、火灾、爆炸等事故。

（2）漏电保护、短路保护、过载保护、绝缘、屏障、电气安全距离等不可靠可能导致触电事故。

（3）事故状态下的照明、消防、疏散用电及应急措施用电不可靠等可能导致事故。

（4）电气设备的防雷、防静电接地设置和配备不合格导致发生雷击和静电，可能导致设备损坏和火灾爆炸危险事故。

1.2.3.3仪器仪表
压力表、温度计、流量计、液位计及自控系统仪器仪表不符合工艺要求，不能准确显示工艺状况，可引发操作失误，造成超温、超压等危险工况导致发生事故。

1.2.3.4储存过程中的危险性分析
（1）火灾、爆炸
1）极易燃烧和爆炸
液化石油气的闪点很低，主要成分闪点都在-60℃以下。

液化石油气最小引燃能量为0.2—0.3mJ，是及易着火的一种可燃物资，其爆炸极限（体积分数）/％：5—33，爆炸下限低，爆炸范围宽，受热、承压冲击或遇静电火花，接触氧化剂等都能引起燃烧爆炸。

2）火势猛、灾害大
液化石油气爆炸速度为2000—3000m/s，火焰温度高达2000℃，沸点低于-50℃，自然点为446—480℃。

一旦发生火灾，即使在远处的液化石油气也会被点燃，形成大范围的火区，灾害异常猛烈。

由于其燃烧值大，周围可燃物质也及易被引燃，甚至建构筑物被烧塌，如此猛烈火势会给现场扑救人员的造成很大的困难。

3）易挥发，且事故具有隐蔽性
液化石油气常温常压下及易挥发，1L液化石油气泄漏扩散出来的体积能迅速挥发扩大至250L以上体积。

由于液化石油气比空气重，往往停滞聚集在地板下面的空隙、电缆沟、下水道等低洼处，不易被吹散。

所以，远处的明火也能将泄漏出来的液化石油气点燃而引起燃烧爆炸，使事故隐蔽性增大，极大增加了火灾危险性。

4）极限浓度低，继发灾害严重
1L液化石油气与空气混合，含量达到2％时，能形成体积为12.5L的爆炸性混合物，使具有爆炸危险的范围大大扩大，一遇明火，除产生爆炸外，极易导致周围储罐或罐车因受高温的烘烤而引发物理爆炸，大量的液化石油气从爆炸破裂的容器中喷涌到四周较远地方，继而气化着火，使火灾延伸到周围远处的建构筑物，从而引发恶性火灾事故，造成更严重的灾情。

（2）中毒窒息
具有弱麻醉作用。

高浓度吸入可引起单纯窒息。

人员吸入，有头晕、头痛、兴奋或嗜睡、恶心、呕吐、脉缓等，重症者可突然倒下，尿失禁，意识丧失，甚至呼吸停止，可致皮肤冻伤。

（3）触电伤害
罐区使用的电气设备设施，如果电气设备或线路因绝缘老化、腐蚀、机械损坏等失效；电气设备未安装防护屏障将带电体与外界隔离；带电体与地面、其它带电体和人体范围之间的安全距离不符合要求；低压电气设备未安装漏电保护装置或装置失效；用电设备金属外壳保护接地不良及人员操作、监护、防护缺陷等，均可能造成触电事故。

造成触电伤害的主要因素
引起触电事故的主要原因，除了设备缺陷、设计失误等技术因素外，大部分是由于违章指挥、违章操作引起的，常见的因素有：
1)不填写操作票或不执行监护制度，不使用或使用不合格绝缘工具和电气工具；
2)线路检修时不装设或未按规定设接地线；
3)线路或电气设备工作完毕，未办理工作票终结手续，就对停电设备恢复送电；
4)在带电设备附近进行作业，不符全安全距离或无监护措施；
5)倒闸操作不核对设备名称、编号、位置状态；
6)跨越安全围栏或超越安全警戒线、工作人员误碰带电设备、以及在带电设备附近使用钢尺等进行测量或携带金属超高物体在带电设备下行走；
7)装设地线不验电；
8)工作人员擅自扩大工作范围；
9)金属外壳不接地，不戴绝缘手套；
10)在潮湿环境内工作不穿绝缘鞋、无绝缘垫、无监护人等；
11)供电电缆照明、用电设备的线路敷设不符合安全要求；
12)电气设施安装不合质量要求，维护不好，开关没安装绝缘盖，线缆金属接头裸露，电器、缆线受潮绝缘程度降低；
13)非电工任意处理电气业务，接线错误；
14)操作漏电的机器设备或使用漏电电动工具。

设备、工具已有的保护装置失效，电钻等手持电动工具电源线松动；
15)电工、电焊工不穿绝缘鞋，或因汗水浸透手套，焊钳误碰自身，湿手操作机器按钮、开关，雷击等自然灾害造成触电；
16)现场临时用电管理不善，人员蛮干行为导致触电；
17)违反规程带电作业，应该停电检修时并未停电、停错电或与邻近的带电体间未加防护遮拦，检修工作未完而提前送电，或停电后未挂停电检修标志牌，未加闭锁或闭锁不可靠，未设专人看管，其他人员误以为掉闸而误送电；
18)变压器不按规定设置或无警示标志。

（4）机械伤害
机械伤害事故是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。

1)造成机械伤害事故的主要因素
违章操作，穿戴不符合安全规定的服装进行操作；
机械设备转动部分无保护装置或保护装置不合格；
操作人员疏忽大意，身体进入机械危险部位；
在检修和正常工作时，机器突然被别人随意启动，导致事故发生；
由于设备零部件松动、掉落、甩出，造成人身伤害；
安全管理不到位。

2)可能导致机械伤害事故的设备或场所
可能导致机械伤害事故的设备有泵、发电机、压缩机等。

（5）车辆伤害
车辆进出频繁，由于驾驶员的失误或出现偶发事件，极易造成人员伤亡、财产损坏。

导致车辆伤害事故的主要因素：
1）没有检查所用车辆的机械部分和电器部分是否良好，未保持良好的工作状态；
2）在起动和制动时，动作过猛和超过规定的速度运行；
3）随意拆除道路上的各种防护应急设施；
4）无证人员开动车辆、酒后操作等；
5）违章停车；
6）运输道路标志缺陷等。

上述因素都可能造成车辆翻车、碰撞等车辆伤害事故。

（6）物体打击
物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。

本项目中在设备、管道、阀门的检修，需要使用许多工器具、备品配件以及拆下来的零部件，由于使用和放置不当，检修人员配合失误，均可能在自身重力或其他外力的作用下产生运动，造成物体打击事故。

（7）高处坠落
在正常生产过程中，作业人员的登高（2.0m及2.0m以上）作业是难以避免的，因此，应认真预防高处坠落事故发生。

造成高处坠落事故的主要因素：
(1）没有按要求使用安全带、安全帽；
(2）高处作业时安全防护设施损坏；
(3）工作责任心不强，主观判断失误；
(4）使用安全保护装置不完善或缺乏安全设备、设施进行作业；
(5）作业人员疏忽大意，疲劳过度；
(6）高处作业安全管理不到位等。

可能造成高处坠落的主要场所是液化石油气储罐顶部作业。

（8）容器爆炸
液化石油气储罐和气液分离器属于压力容器，压力表、安全阀等安全附件失效；储罐腐蚀，压力等级降低未及时检测、维修；瓶库中的液化石油气钢瓶未定期检测，安全附件失效等，瓶壁受腐蚀，耐压强度降低，受热、外部震动等可能发生容器爆炸事故。

（9）冻伤危险性
液化石油气储存设施防护措施未落实，损毁，失效等造成液化石油气泄漏，作业人员防护措施不到位，未按作业要求佩戴和使用劳动防护用品等可能造成冻伤事故。

1.2.3.5检修过程危险因素分析
在进行设备检修过程中，需要人员进行高处作业、有限空间作业、带电作业、动火作业等危险作业，可能发生的事故类型更多，检修过程造成的事故危险主要表现在以下方面：
1）外协检修单位无相关资质，不具备检修作业和安全管理能力；
2）检修作业准备不充分，未制定检修方案，方案未经审核，未进行现场交底；3）检修人员如氧气焊、电气作业等人员未经培训，无证上岗；
4）未对检修过程可能出现的危险性进行充分分析，未制定相应应对措施或措施不到位；
5）检修前未对检修作业使用的脚手架、电气焊用具、手持电动工具、楼梯等各种工器具进行检查；手持式、移动式电气工器具无漏电保护装置；
6）检修设备未采取可靠的断电措施，开关、控制柜处未设警示标识或加锁；7）检修储罐设备内部时处于有限空间内，未进行受限空间作业审批，作业人员未经培训合格，未对有液化石油气、氧气浓度进行检测，有明火、静电火花，通风不良、氧气不足，未佩戴符合要求的防护用品，监护不当，违规用火、用电作业，安全防护措施不当，应急设施不足或措施不当等，可能发生中毒窒息、触电、火灾甚至爆炸等事故。

8）动火检修作业时，未按要求办理动火作业票，作业人员无相关作业资格证，违章作业，安全防范措施不全，应急设施不足或措施不当，监护不当，电、气焊
工具有缺陷，气瓶安全附件缺陷，气瓶间距不足或放置不当，未佩戴符合要求劳保用品，作业环境不良等，可能发生火灾、爆炸等事故。

9）高处检修时，未按要求办理审批手续，作业人员未经培训合格，未按要求系安全绳、安全帽等防护用品，作业人员身体条件不符要求，安全监护不当，应急设施不足或措施不当等，高处作业下方未采取有效隔离措施，暴风雨雪等恶劣天气作业，作业场所环境不良等，可能造成高处坠落等事故。

10）临时用电检修作业时，未办理临时用电审批手续，作业人员无相关作业资格证，违章作业，违章架设临时线路，电缆损坏，配电盘、配电箱短路，漏电保护器损坏，未佩戴符合要求劳保用品，监护不当，安全防护措施不当，作业环境不良等，可能造成触电、火灾甚至爆炸等事故。

11）作业人员未经培训，安全意识淡薄，不按检修操作规程要求进行检修，违章作业等。

1.2.3.6其它危险因素分析
（1）防雷防静电接地设施
1）雷击因素
雷击有极大的破坏力，其破坏作用是综合的，包括电性质、热性质和机械性质的破坏。

直接雷
直击雷是云层与地面凸出之间的放电形成的。

直接雷可在瞬间击伤击毙人畜；导致接触电压或跨步电压的触电事故；直接雷巨大的雷电流通过被雷击物，在极短的时间内转换成大量的热能，可造成液化石油气燃烧爆炸事故。

球形雷
球形雷是一种球形发红光或极亮白光的火球，运动速度大约为2m/s，球形雷能从门、窗、烟囱等通道侵入室内，极其危险。

雷电感应，也称感应雷
雷电感应分为静电感应和电磁感应两种。

这种磁场能在附近的金属导体上感应出很高的电压，可造成液化石油气燃烧爆炸事故。

雷电侵入波
雷电侵入波是由于雷击而在架空线路上或空中金属管道上产生的冲击电压沿线或管道迅速传播的雷击波，其传播速度为3×108m/s。

雷电侵入波可毁坏电气设备的绝缘，使高压窜入低压，造成严重的触电事故。

属于雷电侵入波造成的雷电事故很多。

在低压系统这类事故约占总雷害事故的70%。

如厂区避雷设施失效或损坏可能发生雷击事故，机器设备未接地或接地不良，也可能导致雷电袭击。

2）静电因素
以下静电因素可能引起可造成液化石油气在储存、装卸、充装过程中的燃烧爆炸事故：
装卸、充装液化石油气时未关闭手机；在装卸、充装区域、储罐区域未安装消除人体静电的装置，或安装的防静电装置不符合要求，起不到导人体静电的作用；操作人员穿戴易产生静电的工作服。

（2）明火因素
在储罐区、装卸区、充装间等危险区域内违规使用火机、吸烟，进入罐区的机动车辆未安装防火罩等可能引发液化石油气燃烧爆炸事故。

（3）标志缺陷
警示标志、安全色等设置不符合规范，标志不清晰、标志选用不当、标志位置不当，均有可能引发误操作。

厂区道路如未设置限速标识或其他安全警示标识，车辆有可能因为超速发生侧翻事故。

（4）超负荷
在生产过程中，若超过员工体力、体能极限可能使人员患病，也可能因操作失误造成二次事故。

（5）酸雨
酸雨对设备有较强的腐蚀，如不及时加强维护保养，将造成设备及防护设施失效，引发事故。

（6）淹溺
厂区有消防水池，若周边防护栏杆、警示标识缺失，可能发生人员不小心跌入，造成人员淹溺事故。

1.2.4安全管理危险有害因素分析
1.2.4.1安全管理组织体系方面危险性分析
安全管理组织体系是公司安全生产责任人，安全生产管理的分级、协调等管理缺陷，可能因为安全管理组织体系缺陷引发事故，或事故进一步扩大。

1）安全管理组织机构的结构、人员组成不适应生产系统；
2）未按要求配备足额的管理人员，造成安全管理工作中存在衔接不当、管理空白、专业不全等；
3）对从业人员的安全教育培训不足，如安全管理人员和基层操作人员未经过培训考核或培训学时不足，不具备相应的安全生产知识和上岗能力；员工素质低下，知识陈旧，观念落后，致使人员安全意识差、不安全行为数量增多；忽视对外协用工、外来参观、学习人员的安全教育培训等。

4）人员职权交叉，造成管理混乱；
5）在解决重大问题上由最高领导一人凭借经验作决策，没有征求大多数人的意见。

1.2.4.2安全管理制度方面危险性分析
安全管理制度是为加强公司生产工作的劳动保护、改善劳动条件，保护劳动者在生产过程中的安全和健康，促进公司事业的发展，根据有关劳动保护的法令、法规等有关规定，结合公司的实际情况制订的规定；可能因为安全管理制度不健全，引发事故，其主要原因有：
1）未根据自身特点制定、完善安全生产责任制、安全生产管理制度，造成工作中无章可循，生产次序混乱；
2）安全生产责任制未落实到每个环节、每个岗位、每个人，各自职责不明确；
3）不同的安全规章管理制度之间缺少相互配合和促进机制；
4）安全规章管理制度流于形式，内容不完善、不全面；
5）安全规章管理制度要求与实际工作脱节等；
6）特种作业人员未经培训，未掌握专业操作知识进行特种作业等；
7）厂区设有宿舍，有家属等非生产人员进入生产区导致车辆伤害等事故的可能，火灾带入火种进入危险区域引发相关事故。

建议制定完善相关制度，非生产人员禁止进入，禁止携带火种进入罐区等危险区域。

1.2.4.3事故应急方面危险性分析
事故应急是针对可能发生的重大事故，为保证迅速、有效、有序地开展应急救援行动，以便预防、降低事故损，可能因为事故应急措施不当等引发事故，其主要原因有：
1）公司未按照相关要求编制事故应急救援预案；
2）应急救援时未按照事故应急原则进行处置；
3）救援人员不服从指挥；
4）事故判断不准确，导致采取的应急救援行动和战术决策不准确；
5）公司事故应急预案未按照相关单位要求评审、备案等；
6）未能配备足够、有效的应急救援物资或物资维护保养不力失效；
7）未能按规定对应急预案进行定期演练，未进行定期修订或预案可操作性不强。