油液监测与设备故障诊断技术分析
油田采油机械设备状态监测及故障诊断技术分析_4
油田采油机械设备状态监测及故障诊断技术分析发布时间：2022-10-10T03:12:11.084Z 来源：《工程建设标准化》2022年第11期第6月作者：王鹏[导读] 随着油气田产量的增加，对采油机械设备的需求也不断增加王鹏身份证号：37028319850405****摘要：随着油气田产量的增加，对采油机械设备的需求也不断增加。
采油机械设备不仅需要先进的技术，还需要使设备能够承受各种恶劣环境的挑战，如连续高温、高压、易燃易爆等。
一旦发现机械设备存在问题，应立即解决问题，从而预防和处理采油机械设备的外部问题和隐患，并节省大量的维护成本。
关键词：油田采油机械设备；状态监测；故障诊断技术1采油机械设备故障诊断技术的发展情况社会发展计算机软件技术紧跟发展趋势，各种采油机械设备更加精确和复杂。
为了全面准确地检测采油机械设备，油气田检测人员的难度急剧上升。
在我国，应开发、设计和探索各种采油机械故障诊断技术，完成对设备运行中引起的各种常见故障的快速准确诊断。
智能系统及其人工神经网络都是故障检测技术的基本核心内容。
将智能系统应用于采油设备，达到机械设备高效运行的效果。
智能系统的本质是利用计算机语言技术和传感器的相互配合，达到检测机械设备的目的，并分析其检测结论，根据大量的工作经验，明确机器和设备是否异常。
人工神经网络方法由许多离散系统数据分析系统及其数据处理系统组成。
根据模拟人体中神经细胞的组成和工作方式，对传输的信息内容进行融合和求解，属于仿生技术。
它实现了将机械设备宏观经济的常见故障问题转化为外部经济的数据信息，智能系统实现了检测的全过程。
2采油机械设备的故障诊断过程油气田设备的故障诊断应根据机械设备在特殊办公环境下运行的相关信息，判断机械设备的工作状态是否正常。
如果处于异常工作状态，此时必须找到机械设备故障的真正原因和位置，并计算设备的工作状态转换。
其实质是识别机械设备的工作状态。
设备故障诊断可分为3个步骤：（1）检查设备的重要数据信号；（2）在测试的唯一数据信号中发现预兆；（3）执行设备故障识别模式。
浅析油液诊断技术在设备故障诊断中的作用
元 素 产 生 原 因
中图分类号：２ ３４ Ｆ７． 文献标识码： Ａ 文章 编 号 ：０４ ４ １ （０００ — ９ — ２ １０ — ９４２ １）５ ２ ２ ０ 设备故障诊断是设备管理中一项 十分 重要 的 作 ， 是一种了解和掌 握设备在运 行过程 的状态 ， 确定其整体或 局部 Ｉ常或异常 。 期发现故 Ｅ 早 障及其原因 ， 并能预报故 障发展趋势的有效方式 ， 其主要分为油液监测 、 振动监测 、 噪声监测 、 性能趋势分析和无损探伤等诊断技术方式 。 在设 备 故障诊断 中， 如果单纯从振动 、 升温 、 噪音等 方面进行监 测分析时 ， 障 故 往往都已发生 ， 对判断故障原因及部位不够准确 ， 时需停机检查才能 有 找 出故障原因 ， 但是油液诊断技术便可做 以预知性 的维修 ， 及早发生现 故障隐患， 及时排除或早作准备 ， 减少损失。 许 多人对润滑油并不 了解 ， 仅把润滑油认知 为只是针对齿轮轴承等 部件的润滑作用 ， 出现 问题 只需 更换新 油便可解决 ， 往往把 可通过 润滑 油诊 断分析就能确立解决 的事情从机械的角度去考虑 ，结果徒劳无功 ， 延误设备修整时问。 实际上润滑油从设备内部流过并流经各个运动着的 中心部位 ， 它本身不断降解老化 ， 同时也夹带各部位 的磨损颗粒 、 碎屑 、 泄漏物质等。 因而完全可以从润滑油使用状态或 品质 中得到关 于油本身 及设备机械状态 的更及时更准确的信息 ，只要设 备出现重大异常情况 ， 都会在油品的各项指标变化中得到反映 。 因此 以油液诊断技术作 为设备 故障诊 断的主体 ， 是设备故 障诊断技术的首选。 油液诊断技术 那什么才是油液诊 断技术呢？ 所谓油液诊断技术是指根据润滑油在 使用 中的变化预测设备故障及寻找故障原 因， 以润滑油作为设 备故障诊 断技术的主体 ， 同时与其他几种监测方法相结合对设备故障进行诊 断的 种技术手段 。从润滑油着手的诊断技术 内容包括 ： 润滑油物理 化学指 标变化 ； 润滑油在机体 内生成沉积物 ； 油颗粒污染 度检 测（ 磨损颗粒 ， 泄 漏介质 ） 其中油颗粒污染度检测是油液诊断技术最主要的方面 ， 等。 主要
油田机械设备状态监测与故障诊断技术
《装备维修技术》2021年第11期油田机械设备状态监测与故障诊断技术丁国华 （吐哈油田油气生产服务中心，新疆 鄯善838202）摘 要：为了提高油田的产能，增加了油田机械设备的数量，随着机械设备的增多，对于该类机械设备的保养和维修的专业技术水水平也得到了相应的提高。
为了防止油田的机械设备在工作中出现故障，减少油田企业对机械设备的维修资金投入，应对机械设备的状态进行全面的监测，保证机械设备正常工作。
该文对油田机械设备的状态检测技术进行了描述，并对油田机械故障的诊断技术做出了分析。
关键词：油田机械设备；状态监测；故障诊断引言现在的油田生产会用很多种类的机械设备，这些机械设备不仅拥有先进的生产技术，还要让机械设备耐高温高压，防止机械设备发生燃烧或者爆炸的情况。
油田的生产环境比较特殊，在这样的环境下，机械设备的对工作环境的适应性也应有所提高。
对于机械设备的状态加以全面的检测，安排技术人员负责此项工作，一旦发现设备状态不正常应及时的查找原因，并做出妥善的处理[1]。
一、油田机械设备状态的监测技术应用1.振动监测技术在油田的机械设备监测当中使用最多的一种技术就是振动监测技术，振动检测技术是通过监测分析机械设备的振动数据和一些其它的状态完成对价械设备的监测。
一般情况下，利用振动检测技术可以详细的掌握机械设备当下的工作状态和相关的数据信息，对出现故障的设备可以及时的查找出来，振动监测技术最常被用在油田机械设备中的往复机械设备和旋转类的机械设备以及轴承等设备的状态监测中。
在振动检测技术的应用中，振幅是最主要的数据，表现形式分别是速度、加速度和位移这3种形式，通过这3种形式检测，可以得到该机械设备工作振幅的快慢、快慢的改变和大小这三种不同的数据。
不同类型的机械设备和不同的种类的故障在实际的振动检测中参考的振幅数据也是各不相同，这需要检测人员根据监测的实际情况选择相应的参数。
2.噪声监测技术在油田的机械设备监测当中常用到的技术处理上述振动监测技术以外，还有一种常用到的监测技术是噪声监测技术。
第五章 油液监测诊断技术
润滑油为什么需要检测？
磨损是相互接触的物体在外力作用下进行相对运动时，表层 材料不断损伤的过程，它是伴随摩擦而产生的必然结果，是生 产生活中普遍存在的现象，因此机械设备在运行过程中的磨损 是不可避免的，但同时其所造成的危害和损失也是巨大的。 设备失效中约80%是因为设备润滑故障导致部件异常磨损而 引起； 柴油机中约70%的故障是因为油品污染引起的，其中50%是 磨损造成的； 滚动轴承中约40%的失效与损坏是由于润滑不当而导致； 齿轮箱中约50%的故障与齿轮的润滑不良和异常磨损有关； 液压系统中约70%的故障来自于液压介质的污染，导致液压 元件的失效。
油液监测技术
• 例：如天津港务局在八十年代以前，不注重设备的润滑管理 工作，设备用油不分质量、等级标准，采购人员买什么油就 用什么油，在使用过程中也没什么控制手段，导致机械设备 磨损严重，修理频繁。按原来制定的规定吊车的小修周期是 1800运行小时进行修理，而同样的机器在国外保证6000运行 小时无修理，相差如此悬殊。经抽润滑油样化验分析，结果 发现80％油样不合格，后来他们重新选择CD、CF柴油机油， CKD重负荷工业齿轮油，HM抗磨液压油等进行了更新换代， 并购置了粘度测定仪、颗粒计数器等仪器进行检测，结果吊 车不修理寿命达30000小时/10年，与原修理间隔之比差10倍， 为港口创造近千万效益。
应用油液监测技术诊断船舶柴油机、旋回机故障
正常磨粒 的尺寸 一般 小 于 １ ０～１ ｍ， 铸 铁 ５ 以 成分为主 ， 许有 少量 的低 碳钢 ， 粒 表 面发亮 ， 允 磨 按
磁 力 线 排 列 整 齐 ， 量 不 多 。 柴 油 机 在 正 常 运 转 情 数
况 下 ， 片 上 以此 类 磨 粒 为 主 。 谱
２ １ ２ 异 常 磨 粒 ．．
双 分 析 铁 谱 议 ： Ｏ．０ ８—３型 ， 国 Ｐｅｉｔ Ｎ ７５ 美 ｒｄｃ 公
司：
异常磨粒包括 以下几种 。
铸铁大磨粒
磨粒 尺 寸通常 在 ２ ｍ 以上 ， ０ 表
直 读 铁 谱 仪 ： ＲＩ 型 ， 国 Ｐ ｅ ｉｔ 司 ； Ｄ Ｉ １ 美 ｒｄｃ 公
磨 损 信 息 ， 用 于铁 谱 分 析 ， 为设 备 状 态 监 测 的 主 可 作
要依 据 。
２ １ 柴 油机 中 的 悬 浮微 粒 ． ２ １ １ 正 常 磨 粒 ． ．
油 品 的质 量 。 对 于 公 司 现 有 的 １ 拖 轮 ， 规 定 对 ８条 按 工 作 船 的 主机 、 回 机 每 ２０ ｈ进 行 铁 谱 分 析 和 理 旋 ５ 化 分 析 ， 回机 每 １ ０ 旋 ０ ｈ进 行 水 分 检 验 ， 油 液 监 ０ 使
器厂；
数 字 酸 度 计 ：Ｈ Ｐ Ｓ一３ Ｃ型 ， 海 石 油 仪 器 厂 ； 上 石 油 产 品 机 械 杂 质 测 定 器 ：Ｙ １ ２ Ｓ Ｐ ０ ４型 ， 海 石 上
维普资讯
董 海虹 ： 应用 油液监 测技 术诊 断船舶 柴 油机 、 回机 故 障 旋
４１
应 用 油 液 监 测 技 术 诊 断 船 舶 柴 油 机 、 回 机 故 障 旋
液压系统油液污染监控与分析
液压系统油液污染监控与分析对液压系统油液监测中的的污染监控越来越成为日常维护的重要环节，对于保障设备正常运行和防止重大故障的发生起着积极的作用。
01对油液中金属磨屑的监控与分析75%~85%的系统故障归因于系统中的颗粒污染。
而在油液的颗粒污染物中，金属磨屑占有20%-70%比率。
金属磨屑主要来自于元件的磨损，因而对油液中的金属磨屑进行检测可以获得有关系统内元件磨损的信息。
油液中金属磨屑的种类、形貌和含量等信息可反映元件的磨损形式、部位和程度，并能预测可能发生的故障和元件的剩余寿命，为采取必要的维修措施提供依据。
由此可见，对油液中的金属磨屑的监测是液压元件磨损检测和故障诊断的有效方法和措施。
对油液中金属磨屑的检测通常可采用光谱分析、铁谱分析、颗粒计数分析、常规理化分析和磁塞检测等方法。
并对原始数据进行数据处理、特征信息提取、以及图表分析、趋势分析和综合评价。
光谱分析能够方便地检测出油液中各种金属元素的含量；铁谱分析法可以利用显微镜观察磨屑的形貌和尺寸，可分辨磨屑的种类；颗粒计数法可直接读出不同大小颗粒的数值，直观、方便；利用光密度计可检测磨屑的相对含量；磁塞法是利用设置在系统中的磁性元件拦截和吸附油液中的金属磨屑。
当金属磨屑积累到一定量时，会通过控制系统发出电信号。
02对油液监测中的污染监控与分析对液压系统油液污染的控制，无论是防止污染物进入系统，还是采用合理的技术手段对油液进行过滤净化，都不能完全去除系统油液中的污染物。
在确定元件的污染耐受度之后，定期对油液的污染度进行检测，采取合理、有效的措施控制，确保油液的清洁度。
使得系统油液的污染度与关键液压元件的污染耐受度之间达到一定平衡。
唯有如此，元件的寿命和可靠性才能得以保证。
对油液监测中的污染监测是液压系统日常维护工作的重要环节。
定期的检测与维护，能够有效防止故障的发生。
按工况检测结果进行维修是经济而有效的方法。
一般采用便携式监测仪器对设备进行实时监测，如振动、噪声监测、温度监测，对油液污染度的颗粒含量分析或铁谱分析。
润滑油液监测与诊断技术(一)
况下监蔫 设备 工作 状况 ， 断设 备 的异常 部位 、 诊 异常程 度及 原
因， 从而预报设 备可 能发生 的故 障 ． 有针对性 地 进行维 护 和修 理 ， 保证设备正 常运 转 ， 是 为企业 提 高经济 效益 的有效 手段 之
一
期） 产生的磨粒有不 同的特征 （ 形状 、 尺寸 、 面形貌 、 表 数量和粒
口高 中 汉
在使 用 Ｕ －Ｅ ＩＳ全 闭 环 数 控 系统 时 ， 行 中 经 常 发 Ｃ０ＳＲＥ 运
位是 ０时为开环系统。 （） ２ 把报警轴 的伺 眼设定的齿轮柔性 比 Ｈ： Ｍ改 为 ｌｌ０ ：０ 。
（ ） 报 警 轴 的前 、 （ 、 ） ３在 后 上 下 各架 一 块 百 分 表 ， 该 轴 前 后 使
滑惜有关 。
信息 ， 铁谱技术从油样 中可获取磨损微粒成分、 形态、 大小及数量
等信息 ， 颗粒计数技术从油样 中可获取磨损微粒大小和数量等信 息， 薯塞技术从油样中获取磨损铁磁微粒大 小、 态及数量等 信 形 息 。图 １ 给出了各种技术对磨损微粒尺寸的敏感 范围。 ５ 油液监 测与诊 断技术 的理论基 础是 机械故 障诊 断学 和
态监洲与故障诊 断的重要 手段之一 ， 井越 来越 多地被采用 。为使读 者 了解有关技术 ， 皋期起 从
刊 由广 州天学张翠风老 师撰 写的“ 润滑油襄监谢与诊断技术” 讲座 。 主要 内客有 ： 油液监洧 与诊 断技 术基皋特一 实施程序”； “ Ｉ 巨厦
螺 母 问的 同 隙 ， 者 是 丝 杠 的预 紧 力太 小 而引 起 的 弹 性 变 形 ， 或 导
作 者 通 联 ： 国一 拖 桌 目 有 限 公 司 第三 蓑 配厂 河 南 洛 阳 中 市建 设 路 １４号 ５ ４１０ ７ ０４ 【 ＃ 蝻 武 恶 晴）
机械液压系统的状态监测与故障诊断研究
机械液压系统的状态监测与故障诊断研究一、引言机械液压系统作为现代工业生产中广泛应用的关键设备之一，其稳定运行对于保障生产效率至关重要。
然而，由于长期使用、磨损和外界环境因素的影响，机械液压系统存在着状态变化和故障的风险。
因此，对机械液压系统的状态进行监测和故障进行诊断具有重要意义。
二、机械液压系统状态监测技术机械液压系统的状态监测技术是指对系统运行过程中液压元件的状态进行实时检测和监测，以判断系统是否正常工作。
常用的监测技术有振动监测、温度监测、油液质量监测等。
1. 振动监测振动监测通过对机械液压系统振动信号的分析和处理，可以判断系统中的故障源和问题。
例如，当系统中出现液压泵故障时，振动信号会出现异常，如振动频率和振动幅度会超出正常范围。
2. 温度监测温度监测是对机械液压系统运行中液压油温度的实时监测。
液压油温度过高可能是系统内部摩擦、冷却不良或系统过载等问题的表现，及时监测并采取措施可以避免系统故障的发生。
3. 油液质量监测油液质量监测通常包括油液的粘度、污染度和气体溶解度等指标的检测。
油液过脏或粘度过高会导致元件摩擦不良，从而加剧磨损和故障的发生。
三、机械液压系统故障诊断技术机械液压系统故障诊断技术是指通过分析系统运行过程中的各种指标和数据，判断系统是否存在故障，并找出故障原因的过程。
常用的故障诊断技术有基于模型的故障诊断、机器学习算法以及专家系统等。
1. 基于模型的故障诊断基于模型的故障诊断方法是通过建立机械液压系统的数学模型，并与实际运行数据进行对比，判断系统是否存在故障并找出故障原因。
该方法适用于系统结构复杂、有较强数学建模能力的情况。
2. 机器学习算法机器学习算法是一种通过训练数据集来学习和预测模型的方法。
在机械液压系统故障诊断中，可以使用机器学习算法来挖掘和分析系统运行数据中的规律和特点，从而判断系统是否存在故障。
3. 专家系统专家系统是通过将专家知识转化为计算机程序，模拟专家判断和推理过程的方法。
油液分析诊断技术
理化指标 颗粒计数
光谱
铁谱
借助高梯度、强磁场的铁谱仪将油液中的金 磨粒尺寸、数量、形貌、成分 借助高梯度、 磨粒尺寸、数量、 形貌、 属磨粒有序地分离出来， 属磨粒有序地分离出来，通过分析这些磨损 颗粒的形貌、大小、数量、成分， 颗粒的形貌、大小、数量、成分，从而对机 械设备的运转工况、 械设备的运转工况、关键部件的磨损状态及 磨损机理进行判断
2
由此可见， 由此可见，维修是工业生产成本中一项巨大的支 它涉及到大量的人力、 物力和财力。 出 ， 它涉及到大量的人力 、 物力和财力 。 维修工作 在很大程度上取决于设备使用和维修人员对该设备 的了解， 的了解 ， 所以建立有效的维修系统可以大大减少停 机时间和节约维修费用。 机时间和节约维修费用。
3
油样分析技术是借助对该系统有代表性油 样的分析来实现机器状态监测和故障诊断的， 样的分析来实现机器状态监测和故障诊断的 ， 它是近十几年迅速发展起来的用于机械设备 状态监测的新技术， 尤其在发动机、 状态监测的新技术 ， 尤其在发动机 、 齿轮传 轴承系统、 液压系统等方面， 动 、 轴承系统 、 液压系统等方面 ， 该技术取 得了显著的效益，获得了广泛的应用。 得了显著的效益，获得了广泛的应用。
11
在机器的润滑系统中， 在机器的润滑系统中，最常用的两个取样点是润 滑油油箱 回油管处 油箱和 滑油油箱和回油管处。 油箱内油流动缓慢，由于磨粒沉降等效应的影响， 油箱内油流动缓慢，由于磨粒沉降等效应的影响， 给取出具有代表性磨粒的油样增加了难度， 给取出具有代表性磨粒的油样增加了难度，因此在回 油管取样比在油箱中取样有较大的优越性 。
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四、油品理化分析
它是通过检测油液本身的性能及其组成， 它是通过检测油液本身的性能及其组成，掌 握油液在使用过程中的变化情况。 握油液在使用过程中的变化情况 。 油液质量的 好坏， 将直接影响机器的正常状态， 好坏 ， 将直接影响机器的正常状态 ， 因此检测 油液品质的变化是设备诊断的一种常用手段。 油液品质的变化是设备诊断的一种常用手段。 分类： 分类：油液物理化学性能的分析和油液中化 学组分的分析。 学组分的分析。
机械设备故障诊断与监测的常用方法
机械设备故障诊断与监测的常用方法机械设备在工业生产中起着非常重要的作用，而设备故障的发生往往会导致生产中断和损失。
为了提高设备的可靠性和稳定性，以及减少故障对生产的影响，机械设备的故障诊断与监测变得尤为重要。
下面我们将介绍一些机械设备故障诊断与监测的常用方法。
一、故障诊断方法1. 经验法经验法是指根据维修人员的经验和对设备的了解，通过观察和检查设备的运行状态，来判断设备可能出现的故障。
这种方法需要维修人员对设备有较深的了解和丰富的实践经验，对于一些常见的故障问题，经验法是一种简便有效的诊断方法。
2. 振动分析法振动分析法是一种通过检测设备的振动信号，来判断设备是否存在故障的方法。
通过振动分析仪器采集到的振动数据，可以分析设备的振动频率、幅值、相位等参数，从而判断设备的运行状态和可能存在的故障。
这种方法对于轴承、齿轮、传动系统等部件的故障具有很好的诊断效果。
3. 热像法热像法是一种通过红外热像仪器，对设备表面温度进行检测和分析，来判断设备是否存在故障的方法。
由于设备在运行过程中存在摩擦、磨损、电气故障等问题，会导致设备局部温度升高，通过热像仪器可以清晰地观察到设备表面的温度分布情况，从而判断设备是否存在故障。
二、故障监测方法1. 油液分析法油液分析法是一种通过对设备润滑油或液压油进行采样和化学分析，来监测设备是否存在故障的方法。
设备在运行过程中，润滑油或液压油中会存在金属颗粒、水分、氧化物等问题，通过对这些物质的分析可以判断设备是否存在磨损、腐蚀、水分混入等问题，从而实现对设备运行状态的监测。
2. 温度监测法温度监测法是一种通过对设备各部件温度进行实时监测，来判断设备是否存在故障的方法。
不同的故障问题会导致设备各部件温度升高或降低，通过实时监测设备的温度变化可以及时发现设备的异常情况，从而减少故障对设备的损坏。
3. 运行参数监测法运行参数监测法是一种通过对设备运行参数进行实时监测，来判断设备是否存在故障的方法。
基于油液分析的液压系统故障诊断与处理
异常 现 象
某推土机 加入 ＨＦ ２４ 一 ６号液压
密封不良而使空气进入是导致液压泵 出现泵体发热 、油液泡沫增多等现象
的直 接 原 因 。
处 理措 施
首先观 察液压 系统 的真 空表读 数， 发现其未超 出正常范围 ， 明吸 说 油滤 清器无 堵塞现 象 ，可排 除 由于 吸油 阻力过 大导致 空气进 入 系统 的 情况。
油压力不足引起。
处 理 措 施
通过 更换推 土铲提升 阀阀芯 。 修 磨 阀体 ，使滑 阀配合间隙在标准要 求 的范围 内。重新安装并更换液压油后 试机运行 ，系统恢 复正 常。
含量 及其 变化 可 以反映 液压 系统 的
磨损状 况 、密封 状态 以及 油液 污染 情 况 。而油 液理 化性质 的 改变也 是
液压 系统状态发 生变化的征兆 之一。 这就 促成 了以油 液性能 变化 为主 体 的油液 检测诊 断 方法 的 出现 。 本文 将 介绍 几起 基于 油液分 析 的液压 系 统故 障诊断应用 案例 。
由表 １ 数据可 以看出 ：
◇Ｌ Ｈ ６ — Ｍ ８号 液压 油 新 油 质 量
符合产 品规格 指标要 求 ，抗泡 性能
优 良； ◇ Ｌ ＨＭ ６ — ８号 液 压 油 在 用 油 氧
ＡＩ Ｎａ
Ｓｉ Ｐ
１ ６
１ ２
１ ９ ２
化程 度小 （ 黏度 、中和值基 本无 变 化 ） ，对泡沫倾 向和稳定 性的负影响
基于油液分 析的液压系统
故障诊断与处理
谢 捷 中 国石 油 化 工 股份 有 限 公 司 润 滑 油 茂 名 分 公 司
曾 亚 森
广东中山火炬职业技术学院
基于油液分析的川崎装载机状态监测与故障诊断
．
篷
釜鲑亟 毯＿ ． 蒸 ． 一
设 置 与 修 ２０ ３ 置 理 维 ０ № 固 １
２光谱分析 ． 光 谱 分 析 可
一
单 位 对发 动机 进
行检修 ， 修复后并
换 油， 然后 取 样 检
次性检测 ２ ３种
元素， 设备的 翕 根据 结构、 各部件 鬟 组
设备的运行规律和运行参数阈值。 ２分析方法 ． 为了全面地评估设备的润滑和磨损情况 ，对采集的油样进 行 了理化分析、 光谱分析 、 谱分析和污染度分析 。 铁 （） １油样理化分析 。 通过对油样 的理化分析 ， 主要 目的： ①动 态监测使用过程 中润滑油质量变化情况 ，从而保证机械设备处 于 良好的润滑状态 ； ②随机监测润滑油的质量指标变化情况 ， 从
１ ． 理化性能分析
次取样前先放掉一部分油样 。每个取样部位每次所取 的油样量 为 ２０ ｌ ５ｍ 左右。 将取样频率暂定为每两个月 一次 ， 随着设备监测
的进行 ， 可以延长或缩短取样 间隔 。通过数据积累 ， 总结出机械
对川崎装载机 的液压系统和发动机部件按要求取油样进行 运动黏度分析 ， 结果如图 １ 所示。从图 １ 可见 ， 液压油的运动黏度
Ｂ４ Ｘ ０型铁谱显微镜及图像处理系统。 （） ４ 油样 污染度 分析。通过检测油液 中颗粒度的数量和大 小， 可控制和保持零件摩擦副表面对污染度的承受能力 。 污染度 分析采用 的是美 国 Ｐ ＭＡ 公 司生产 的型号 为 Ｓ Ｓ 台式颗 Ａ Ｓ Ｂ Ｓ型
粒计数器 。
二 、 测 结 果及 分 析 诊 断 监
解设备潜在 问题 ， 在故障发生前及时维修 ， 以降低 维修成本 ， 提 高设备利用率和使用安全性。 实验室对某工程施工单位 的大型施工机械川崎装载机进行 为期一年的油液状态监测工作 。 由于装载机工作 负荷大 、 环境恶 劣， 从而易 出故障 ， 若停机 ， 将影响工程进度 ， 经济损失巨大 。所 以对其关键 部位取油样进行理化 、 光谱 、 铁谱和污染度分析。通 过油液分析 ， 总结设备运行规律 ， 建立 了油液状态监测数据库 ，
油液监测用于履带车辆发动机故障诊断
油液监测用于履带车辆发动机故障诊 断
张
摘要
兴 宋文杰
许桂春
油液监测技术是履 带车辆润滑磨损状 态监测的重要 内容 。应用发射 光谱 、 铁谱和理化指标 分析 的方法， － － ￣准确地对履 ｑ ． 光谱分析 铁谱分析 故障诊断
Ｂ 二、 油液监测 技术主要分析方法
调 相 搭 配 ， 证 门窗 的 美观 性 ， 保 单一 颜 色 密 封 胶条 已不 能 完 全满
目前 ， 国生产汽车密封条 的厂家约 ６ 全 Ｏ多家 ， 大部 分企业
与外商和港商合资 ， 总共引进密封条挤 出生产线 ６ ｏ多条。多数 企业挤出生产线仅局 限于单一材料密封条的生产 ，只有少数 企
生了异常磨损 。 如果对装备 的部件材料非常清楚 ， 便可根据超标 元素 的情况 ， 判断发生异常磨损的部位 ， 从而诊断 出潜在的或已 经出现 的故障 ， 以便采取维修措施 ， 而大幅度降低维修成本 ， 从
检测装备部件的润滑状态 ， 主要 检测润 滑油的酸值 、 水分 、 运动
黏度 、 闪点等 。 磨损状态分析 ， 是通过对润滑油中携带磨粒 的尺 寸、 颜色 、 形貌 、 浓度等指标 的检测 ， 来实现对 部件磨损 状态 的 监测 ， 主要通过 光谱 仪 、 铁谱 仪 、 颗粒 计数器 等设备 进行 检测好率 。
油液监测技术 ， 可以在不停机 、 不开箱 、 不改动原有结构 的 情况下进行取样分析 。 尤其针对履带车辆使用过程中噪声大 、 负
载重 、 振动明显 、 沙尘多 的特点 ， 在其他监测方法 （ 如振动 、 噪声
测试 ） 不敏感 的条件下 ， 发挥了一定 的作用。 油液监测技术作为设备诊 断工程 中的重要组成部分 ，直接 推动 了设备维修管理的发展并赋予其新的内涵 ，使设备维修管
故障诊断技术
故障诊断技术I.性能参数分析法又称性能监控，是船机故障诊断的核心技术。
它是利用传感器或仪器、仪表测定船机设备的各项性能参数(如温度、压力、转速等)，经数据处理、比较和分析后判断其运转状态和趋势。
性能参数分析法诊断故障，早在船舶蒸汽机时代就已采用，轮机员用"听、摸、嗅、看"来了解主、辅机的运转参数，进而通过人脑快速思维分析判断机器的运转状况和运转趋势。
至今，这种方法在现代船舶柴油机运转管理中仍被沿用，例如，用手触摸柴油机高压油管，依其脉动债况判断高压油泵的工作状况。
性能参数监控范围广，可监控船上的零件、部件、机器、系统等。
根据监控手段和数据处理方法的不同有以下两种:(1)图示法利用柴油机上的仪表或简单的测量工具，定时定位采集性能参数，并且每次测取数根据在相同的稳定工况下进行，以便对比分析。
通常，测取 3 一4 个参数并绘于同一坐标图中，反映某一零部件或运转状态的情况，从中分析判断出问题所在。
例如，柴油机气缸内燃烧状况可通过测取燃油消耗最、扫气压力和排烟温度等性能参数，作图显示气缸内各性能参数变化，分析诊断燃烧存在的问题及发展趋向图示法性能监控可以有效地诊断故障，对降低维修费用、延长零部件及机器使用寿命和提高轮机员技术素质均十分有益。
但此法是由人工采集参数、分析和比较来诊断故障则是一项十分繁重、麻烦的工作，需要轮机员有一定的技术水平。
（2）监测装置和监控系统利用安装在机器上的传感器、计算机等构成监测装置或监控系统，传感器扫描各监测点的性能参数（如温度、压力、速度等），通过计算机记录、处理和显示，进而分析判断故障。
活塞环磨损监测装置（SIPWA）是利用安装在气缸扫气口处的传感器检测特制的顶环一第一道活塞环外圆面上镶嵌一圈非磁性材料的楔形环带。
当顶环通过扫气口时，传感器测量楔形环带宽度变化，实现对活塞环径向磨损的监控，并显示于屏幕上，如图5-10所示。
当燃油净化不良时，顶环磨损增加，SlPWA给出警示，轮机员可及时米取措施。
油液在线监测传感器技术分析
油液在线监测传感器技术分析摘要：油液在线监测是两种检测技术结合的成果，两种检测技术分别是：设备润滑磨损状态监测和实时诊断技术。
检测仪器的准确性能够直接决定故障的分析问题，所以在检测仪器开发和选择方面相关工作人员一定要结合实际需求进行选择和调整。
油液的在线监测将技术需要结合国内外各类技术的优势进行传感器技术的设计，分析以上三种仪器技术对油液在线监测传感技术进行整合。
以上三类技术是提供相关评述和技术研究的基础条件。
关键词：油液；在线监测；传感器技术引言：为了能够满足现代设备的运行要求，对于传统的摩擦学系统油液检测中离线监测技术已经不能满足相关设备的长期检测需求，对于后续问题的处理工作会造成一定的影响，所以相关工作人员一定要对其相应的技术进行创新和整改。
提高油液在线监测技术是当前最需发展的热点趋势，此类技术通过对摩擦学的研究，逐步完善了在线监测技术的故障诊断信息，它能够让检测人员及时获取检测对象的故障检测信息内容，在某种程度上这也是在为后续的连续作业工作提供有力保障，这也是连续作业工作的需求。
通过油液的在线监测工作消除了原有人为因素造成的故障，提高了整体运行的效率。
1.磨损颗粒在线监测传感器技术磨损颗粒在线监测技术在工作的过程中需要进行的工作就是在设备应用润滑油时，所产生的数据信息更加直观，为相关工作人员的工作提供了便利，该监测技术对其进行预警提示。
也就是说将设备上安装监测传感器对其工作进行监测，如若发现问题在线检测技术对其进行报警，提示相关人员此时设备的状态。
金属在摩擦之后产生的颗粒自身具有一定的特点，因其具有铁磁性所以它算是在线监测传感器比较成功的一种技术。
它在工作的过程中通过设备油液流动，让其通过传感器具有磁场的部位，在此过程中如果出现了金属颗粒，该技术可以对其进行扰动，让检测区域内的情况与磁力线之间发生改变，通过此过程检测磨损颗粒的数量，这是此技术的工作原理。
在润滑油当中会受到不可抗力因素的影响，其中会有一些颗粒和气泡，此类技术应用的目的是将磨损颗粒与油液进行分离，同时这也是传感器技术出现的目的。
机械设备故障诊断与监测的常用方法6篇
机械设备故障诊断与监测的常用方法6篇第1篇示例：机械设备在使用过程中经常会出现各种故障，及时准确地进行故障诊断和监测对于设备的正常运行和维护是至关重要的。
下面将介绍一些机械设备故障诊断与监测的常用方法。
一、视觉检查法视觉检查法是最简单、最直观的故障诊断方法之一。
通过观察设备的外观、运转状况、连接部位是否松动、是否有明显的磨损痕迹等，初步判断设备是否存在问题。
这种方法适用于一些外在明显的故障，比如松动的螺丝、漏油现象等。
二、听觉检查法听觉检查法是通过听设备运行时的声音来判断设备是否存在故障。
比如机械设备在运行时出现异常的响声，可能是由于轴承损坏、齿轮啮合不良等原因引起的。
通过仔细倾听设备运行时的声音，可以初步判断设备存在的故障类型。
三、振动检测法振动检测法是一种通过监测设备在运行时的振动状况来判断设备是否存在故障的方法。
通常情况下，机械设备在正常运行时会有一定的振动，但如果振动异常明显，可能是设备出现了问题。
通过振动检测仪器对设备进行监测和分析，可以准确判断设备的故障类型和严重程度。
四、温度检测法温度检测法是通过监测设备运行时的温度变化来判断设备是否存在故障的方法。
比如设备某个部位温度异常升高，可能是由于摩擦引起的，也可能是由于电气元件故障引起的。
通过红外测温仪等工具对设备表面温度进行监测和分析，可以帮助工程师快速定位故障部位。
五、性能测试法性能测试法是一种通过对设备的各项性能指标进行测试和比较，来判断设备是否存在故障的方法。
比如通过功率测试仪器对设备的电流、电压等参数进行监测，比较实测数值与标准数值是否一致，可以准确判断设备是否存在故障。
六、故障诊断仪器法现代科技的发展，各种先进的故障诊断仪器也被广泛应用于机械设备的故障诊断和监测中。
比如红外热像仪可以通过红外辐射检测设备的热量分布，帮助工程师找出设备故障的根源；声发射仪器可以对设备在运行时的声音进行捕捉和分析；电动机绝缘测试仪器可以对设备的绝缘状态进行监测等。
油液分析技术在船舶轴承故障诊断中的应用
利用 冲击脉 冲计可 以得到冲击脉 冲的最 大值ｄ ｍ和地毯 Ｂ
值ｄ ｃ Ｂ 。根据 ｄ ｍ值和 ｄ ｍ与ｄ ｃ Ｂ Ｂ Ｂ 的差值 判 断轴 承 的技术 状
态。
轴承轴 向和径 向振动测点。
一
、
轴承冲击脉冲测试 分析
从２ ０ 年下半 年至２ ０ 年上半 年 ，技术人 员利 用 冲击 ０８ ０９ 构 ，使沉积颗粒容易被冲走 ，避免出现局部结垢 区。
地毯ｄ ｅ Ｂ
２ ８
３ ４
３ ８
３ ２
３ ４
而取样 部位是在 油泵出油管 路上 ，所 以采集 的油样 中包含
的信 息 比较丰 富 ，即有 主机 的又有推力 轴承 的，这 为定位 磨损部位带来 了一定难度 。但是 ，通过与振动测试相结合 ， 就可 以增加综合诊断 的准确性 。 油样光谱分析及铁谱分析数据见表３ 。从 表中铁谱分析 结果可见 ，在该主机 滑油监测初 期发现 了球形 磨粒 ，而球 形磨粒正是滚动摩擦导致的最典型磨粒 。随着磨损 的加剧 ， 当滚珠 表 面呈现 出点蚀剥 落 ，这时 球形磨 粒就 比较少 了 ，
了油液分析技术在轴承故障诊 断中的有效性 。
关键词 ：油液分析 ；轴承 ；故 障诊 断 ；船舶
中 图分 类 号 ：Ｔ ３ ． Ｈ１３３ 文 献 标 识 码 ：Ｂ
在对某 船主动力 装置进 行振动 测试 时 ，发 现主机 推力 轴 承出现故 障特 征 ，由于担负的 任务和修 理工 程量大 ，于 是采 取 了降速使 用的措施 ，并使用 轴承监 测仪 器随 时监测 振动状 况 的变化 ，同时及 时采集润 滑油样 进行 分析 。后又 对该主机推力轴承进行 了３ 次精密振动 测试 ，进一 步确 定了 故 障的存 在 ，在 主机 的油样 中也发 现异常 磨粒有 增加 的趋 势 。综合振 动测试 和油液分 析的结果 ，拆 检前左 主机推力
三、油液分析内容、程序及方法
一、油液分析的意义油液分析是通过对设备运转中润滑油的物理、化学性质进行测试和分析，从而评价液体状况和机械设备的健康程度。
油液分析的主要目的是根据对润滑油的检测结果，提供足够的技术数据，为设备维护和维修提供有效的指导，及时发现设备健康状态的变化并进行及时有效的维修，有效的降低设备的维修费用及损失。
二、油液分析的内容1.物理性质测试：我们可以通过测试油液的颜色、气味、粘度、密度、水分、杂质、沉淀物、涂层等方面来判断油液的基本性质。
例如，油液颜色变深或者混杂杂质，都意味着油液的基本性质发生了变化，需要及时切换油液或是进行清洗。
2.化学性质测试：除了检测油液的物理性质，我们还可以通过测试油浸入的纸片指标、磁滤器残留物、耐酸值、碱度、渗透值、铜腐蚀等方面来探测油液中各种化学成分的含量，尤其是检测油液中金属元素含量是否超标。
过高的金属元素含量可能导致设备摩擦产生的热量增大，从而增加设备故障的风险。
3.磨损检测：最常用的技术是设置震动传感器来探测设备运行过程中的震动状态，根据震动状态的特征，识别设备运行过程中的磨损和损坏部位以及其严重程度，及时排除故障。
还可以通过检测设备各部件的磨损痕迹，来预测设备的损坏状态和预测预警。
三、油液分析程序1.设备识别：首先需要识别润滑油被质检的设备，了解设备类型和工作环境，从而制定适合该设备的油液分析计划。
2.油液取样：要保障样品的准确性和代表性，必须按照规定方法进行样品采取。
在采取油液样品之前，需要充分注意样品采取器和采样用具的清洁程度。
3.油样处理：通常取样后可在短时间内进行初步检测，如检测漏气、杂质、颜色等，如果在现场时间允许，则可根据工作条件进行油样预处理，即采用适当的化学对油样进行处理。
4.物理性质检测：油液中还存在各种离子物和人工添加剂，这些物质对油液有着直接影响，因此需要针对其物理性质进行检测。
物理性质的学科涉及到物理、化学、工程学和机械工程学等众多学科。
5.化学性质检测：需要将油液放入酸碱试滴管或其它试管中，逐滴加入试液，并按照化学反应的准则来分别记录其反应结果。
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较好，主要是对润滑油中的磨损颗粒的元素种类和含量进行检测，还可 连塔矿综采工作面设备油样的例行化验中，发现煤机左摇臂行星头油
以对润滑油的污染程度以及衰变过程进行监测。在目前使用较为广泛 样严重乳化、且存在超过 80μm 的滚滑复合颗粒，视场浓度超过 80%，
的光谱技术为电感耦合等离子体发射光谱法。
Байду номын сангаас
且存在红色氧化物颗粒，摩擦聚合物、严重滑动颗粒和切削颗粒。立即
长轴尺寸超过 500μm 的 滚-滑复合磨损颗粒
长轴尺寸超过 500μm 的 疲劳磨损颗粒
通过分析润滑油性能参数的变化可以间接了解机械主要部位的工
作状态，及时准确地监测设备的工作情况。就油液监测与诊断，其主要
内容包括润滑油物理化学性能指标变化、润滑油运转参数如油压的变
化、润滑油摩擦学性能的变化。首先，油液监测是摩擦学系统监测过程，
性质，有较好的耐腐蚀性能和热强性能，特别是其减振性很好。2Cr13 的 将叶片与引弧板的连接焊缝锯开，然后用磨光机和锉刀将叶片修复好。
碳含量较高，含 Cr 量也高达 13%，这种钢的可焊性较差，在空气中冷却 f.焊后用石棉被或超细棉保温，让其缓慢冷却到 100℃，紧接着进行焊后
即能生成马氏体组织，所以焊前必须预热，焊后及时热处理。
采用铬 202 或铬 207 不锈钢焊条，可以得到与母材化学成分相近 超细棉进行保温缓慢冷却。b.焊后热处理后要对焊缝进行打磨至平滑过
的焊缝金属，焊缝和热影响区的机械性能，耐腐蚀性、减振性都与母材 渡，宏观检查不得有咬边、裂纹等缺陷后，进行着色探伤检验。
相近，为了尽可能减小残余应力和热影响区，焊接时宜选用小直径焊条
2.4 颗粒计数。颗粒计数主要是对液压油中的固体颗粒进行统计， 通知矿方机电人员对该设备进行检查。矿方机电人员检查发现左摇臂
其中包括了在机械运转时产生的磨损颗粒。将这些颗粒以粒径为标准 进行分类，然后根据规定的标准进行计数，从而可以获得颗粒的分布信
附图：
息，与规范标准进行对比分析，可以了解到油液中的污染程度，从而做
抗磨性和极压性等。
力，考虑到经济性，以最少的检测项目达到最佳监测效果;对于具有国家
2.2 油液铁谱检测。铁谱检测是目前煤矿企业中使用最为广泛的一 标准以及 ISO 和 ASTM 等国际标准的检测方法，应严格按照标准方法
种油液检测方法，主要应用到的设备是铁谱仪。在机械高速运转的过程 进行检测，以保证监测诊断结论的科学性和合理性。
行星头漏油，而且有异响，矿方立即向设备管理中心调剂部申请更换减 各项新技术和新设备会逐渐的用到煤矿生产中，为煤矿生产创造更大
行星架边缘附着的肉眼可见 的超大磨损颗粒
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科技创新与应用 2014 年第 4 期
汽轮机叶片的焊接工艺
贾治 （安徽新源热电有限公司，安徽 蚌埠 233010）
工业技术
摘 要：公司 #3 汽轮机（N30-0.98 型单缸冲动凝汽式汽轮机）是北京重型电机厂制造生产，该机组在运行中突然振动大，轴系振 动无明显变化。2003 年 10 月停运，并对 #3 机进行专项检修，检查发现，汽轮机末级叶片振荡、变形，普遍拉金孔因振动被啃痕，有 一叶片发生断损，两叶片严重扭曲变形，而且这三处叶片外圈拉筋孔磨损扩大成椭圆状，局部拉筋断裂，其余末级叶片均有不同 程度的水蚀等异常现象，严重威胁机组的安全运行。文章主要介绍对汽轮机末级叶片的焊接工艺。 关 键 词：叶片焊接；节省时间；保证运行；提高效益
谱片，然后通过铁谱显微镜和相关软件对其进行定性和定量的分析。这 题的过程中不断发挥专业人员的技术价值。
种监测方法的效率比较高，所以在煤炭行业中应用的比较广泛，通常使
5 案例
用旋转式铁谱仪。
神东煤炭集团+补连塔煤矿转载机减速器事故
2.3 油液光谱检测。光谱检测技术应用的比较早，并且检测的效果
事故经过：2013 年 3 月 30 日，设备管理中心油液监测人员在对补
中，会产生一定的磨损，通过对磨损颗粒进行监测，就可以充分的了解
4.3 应当建立具有丰富经验积累的高素质、高水平的专家型油品监
到机械的磨损状况，从而进行有针对性的维修。在高梯度磁场的作用 测技术队伍。通过与高等院校和科研院所合作，培养具有扎实理论基
下，将摩擦副中产生的颗粒从润滑油中分离出来，按照一定的方法制成 础，同时具有在油液监测和诊断实际经验的监测人员，并在解决实际问
热处理。
2.2 焊接材料：铬 202 或铬 207 不锈钢焊条熔敷金属化学成份（%）
6 焊后热处理
C
Si Mn P
S
Ni
Cr
0.12 0.90 1.0 0.040 0.030 0.70 11.0~13.5
a. 热处理必须是富有经验的气焊工担任加热。焊后热处理温度 680℃~720℃。加热范围在焊缝两侧 30~50mm，温度上升要缓慢均匀，用 红外线测温仪控制温度，温度达到要求后恒温 5 分钟左右，用石棉被或
出相关的评价。
3 油液监测在设备故障诊断技术中的应用
任何机械设备的运转都需要润滑油来润滑，而机械设备出现故障
大部分都是源于润滑油的失效，虽然在设备运转的费用消耗中，润滑油
所占的比例非常微小，但是由于润滑油的质量不合格或者是在使用的
过程中性能发生改变，对于设备造成的故障率却占据了很大的比例。所
以说必须对设备的在用油状况进行监测，提高润滑油的质量，减少换油 的周期，节省维修的费用，提高设备的使用寿命。所以对于润滑油的使 用状况要加强监测，及时发现问题，提早采取有效的措施预防和处理。
1 焊前准备
考虑新旧叶片的配合问题，要对新叶片多余重量从顶部去除，确认
1.1 检查缺陷
新配叶片的重量及坡口尺寸完全符合要求，方可对口施焊，焊接时中间
a.第一级隔板上，一静叶片有 20×9×2mm 的楔形沟痕。b.末级一叶片 应放入青壳纸，防止加工与焊接时上下叶片损伤。施焊前需进行试焊，
断裂 50~60mm，两个叶片变形>300mm。c.末级叶片的三处外拉筋发生局 施焊的样板要和实际焊接尺寸相符，并对试件进行硬度及着色检验，合
扰。d.把末级叶片转在平焊位置进行施焊，焊接时不能在叶片引弧，焊接
2 焊接规范
引弧应在专用的引弧板上引弧，待电弧稳定后再逐渐引入坡口，焊接时
2.1 材质：2Cr13 不锈钢的化学成份（%）
焊条不做横向摆动，采用多层多道焊，以连弧焊为宜，收弧时要填满弧
C
Si Mn
0.16~0.25 1.0 1.0
P 0.035
1 引言
失巨大。煤矿企业建立健全油液监测体系应做好以下三项工作。
随着科技的发展，各项先进的生产技术应用到煤矿生产中，提升了
4.1 配备品质精良、功能齐全的各类油品检查仪器设备，具备检测
煤矿生产的效率。在各种机械设备运行的过程中，如何保障其能够安全 项目多、数量大、速度快等特点，为快速判断故障提供准确及时的数据。
法。b.采取焊接的方法处理断裂、扭曲的叶片。切断部分包括变形部分， 缓慢上升，预热范围在焊缝二侧 30~50mm 左右，预热温度控制用红外
大约是叶片的 1/2 位置，工艺难点是对口的错口值 δ。＞10%，角变形 θ≤ 线测温仪测温控制。c.由Ⅰ类高压合格焊工担任，焊接时现场无外界干
3°。c.末级叶片断的拉筋要更换，向外变形的拉筋可以整形。
2 油液监测的主要技术手段
室及监测数据局域网，将主要设备如采煤机、运输机、主通风机、空压机
2.1 油液理化性质指标监测。机械设备在运行的过程中，润滑油的 等监测数据及油品检测数据传输给机电科及主要矿领导，以便相应采
作用非常重要，是保证机械能够正常运行的基础。油液监测技术通过对 取措施;第二，建立功能齐全的数据库管理系统和报告生成系统，生成各
磨损颗粒布满整个视场 超过 400 微米的滚-滑复合磨损颗
备的磨损故障为目的，其技术方法以铁谱技术为代表。目前油液分析技
术已从早期的油样分析和磨屑逐步过渡到现代在线油液监测。现代在
线油液监测技术将润滑油和机械设备视作统一的整体，强调从摩擦学
角度出发考察润滑失效和设备故障。而通过分析润滑油的理化指标和
润滑油的物理化学性能进行检测，可以了解到润滑油的使用状态，从而 种格式的油液监测报告；第三，建立基于专家知识的计算机智能诊断系
判断机械设备的运行状况。在监测的过程中，主要的指标包括运动粘 统，提高判断问题的准确性和科学性。
度、水分、酸值、闪点、凝点（或倾点）、机械杂质、抗乳化性、抗泡沫特性、
4.2 应当具有符合规范标准要求，保证测试结果足够准确的检测能
工业技术
2014 年第 4 期 科技创新与应用
油液监测与设备故障诊断技术分析
李 娟 马嘉敏 （神东煤炭集团设备管理中心，陕西 榆林 719315）
摘 要:在煤矿生产运行的过程中，各种大型机械设备应用的比较广泛，为了保证煤矿生产的安全进行，要对主要采煤设备的运 行进行有效的监测，减少事故发生率。油液监测体系在煤矿综采设备运行中发挥了重要的作用，根据监测的信息，可以及时了解 到设备的故障，提前对设备进行预防性维修，减少故事，提高运行效率。有效的监测体系，可以提高煤矿设备的的生产效率，为提 高煤矿的生产水平奠定坚实的基础。 关 键 词:油液分析；主动维修；油液监测
S 0.030
Ni
Cr
0.60 12.0~14.0
坑，以免产生火口裂纹。e.焊接时应注意要熔合良好，避免根部未焊透， 层间未熔合，气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷。焊缝的加强面应在 1mm 左 右为宜，在焊缝清理过程中发现缺陷应立即修补。若焊缝温度降低在限
末级叶片的材质为 2Cr13 马氏体不锈钢，具有较高的韧性，冷变形 制温度以下时，需重新加温至 300℃左右后方可施焊。焊接工作结束后，
4 坡口的加工要求
[4]DL/T 714-2000.汽轮机叶片超声波检验技术导则[S].