看板管理PPT

系统回顾

准时化生产的优点：

削减成品和W.I.P.的库存水平 缩短产品流的时间 增加产能，降低成本 加大顾客的赞同度等等


使用拉动式生产计划和控制系统实施准时化生 产的理念，以达成相应目标。 拉动式生产计划和控制系统的典型：看板生产 控制系统。
实施要求

系统特性要求：

在较长的一段时间，能相对稳定地大量重复 性生产独立的零件。 减少W.I.P. 可视化控制
搬运看板内容
零件编号 及名称 批次数量 搬运容器 的数量 容器容量 前工序名 称及位置 后工序名 称及位置 搬运路线 容器类型
生产看板

生产看板最主要的功能相当于向前一工 序发出订单，要求其生产或加工出看板 所注明的相应数量的某产品或零件。
生产看板内容
完成前一 工序所需 的材料
完成前一 工序所需 的零件
看板样本举例
零件编号：CI2475
零件名称：钢制垫圈
盒子容量：1000 pcs
从：
加工站： M-2
盒子类型：A
搬运号： 3/5
至：
组装线： A-2
课堂练习

请设计出一款生产看板。
可视控制

生产指令的发出还可以选择其它可视控 制的方法。
方格看板
容器系统
高尔夫 彩 球
确定看板数量
N= 提前期内的期望需求数量+安全库存量 = DL(1+S)
纵向联合协作者，团队成员之一 零缺陷
机器维护
周转期 工人
持续有效开展，最小化机器故障
短 自我管理，发扬主人公精神
看板系统≠零库存

看板系统只是通过控制每种零件的容器数， 以达到控制一次投入工序中的物料数。
强 适 应 性
无法按时 加工零件
追加容器
加看板卡 降低缓冲 库存数
存在多余 零件容器
去除容器
减看板卡
看板系统优点



连续生产，不产生待料浪费； 降低库存，推动无纸化办公； 免除采购管理，生产预计； 取消来料检查作业； 促进持续改善等。
看板系统原则

管理看板系统实施的六原则：




没有看板则不能抽取零件 后续工序只抽取其所需的零件 不要向后续工序发出不良品 前一工序只恰好生产出后一 工序所抽取的零件数量 生产平稳无波动 持续改善，努力减少看板数量
看板生产控制系统
课程简介


课时：3小时 课程目的：帮助学员了解看板生产控制 系统及有效实施要点，运用公式计算看 板数量，需要考虑什么标准以确定在哪 些过程看板可以最好地得以利用等。 课程对象：物流经理，计划员，生产经 理，项目经理，生产改善大使等。
目录



背景知识介绍 两看板生产控制系统 搬运看板 生产看板 看板数量计算 看板系统实施案例 看板系统实施要点

环境改善要求：

实施难点
订单少，生产 运行时间短 零部件昂贵
大的、不可预 测的需求波动
生产设定复杂 耗时
废弃损失严重
结束语

越来越多的企业正计划引入看板生产控 制系统，要注意的是：建立一个高效率 的看板系统，我们必须充分考虑到其它 相关系统信息的获取、分析及融合。
课堂练习解答


供应变速器的提前期（L）是1小时； 对变速器的需求（D）是4个/小时； 安全库存（S）是期望需求的50%； 容器容量（C）是4。
N = 4×1(1+50%)/4 = 1.5
进位取整！

本例中，我们需要2套看板卡。
课后练习

一家计量仪器供应商使用看板系统控制其物 流。计量仪器盒一次可运送5件仪器，生产中 心大约每小时生产10件仪器。装满仪器盒大 约要2小时。因为加工时间是变化的，管理者 决定，安全库存为所需数量的20%。问需要 多少套看板卡？（5套）
案例解答


供应触媒转换器的提前期（L）是4小时； 对触媒转换器的需求（D）是8个/小时； 安全库存（S）是期望需求的10%； 容器容量（C）是10。
N = 8×4(1+10%)/10 = 3.52
进位取整！

本例中，我们需要4套看板卡。
课堂练习

每次向生产线运送4个变速器，运送时间间隔 为1小时。大约每小时有4辆汽车生产出来。 管理者确定保持期望需求的50%作为安全库 存。问需要多少套看板卡？（2套）
看板生产控制系统
装配线
容器 零件A 搬运看板 生产看板
零件加工中心
搬运看板

用于授权某零件从一个工序转移到另一 个工序。

某工序Ni从前工序Ni-1得到零件经加工后， 再传送到后工序Ni+1之前，予以保留到后 工序Ni+1使用完所有的该加工零件，并向 该工序Ni发出搬运看板索取零件时，方才 发出零件，整个生产循环得以周转。
“三”看板系统
3 外部供应商
信息流 零件流
1 生产容器
2 备用容器
看板“碰碰撞”

针对一些特殊的场合，有其他类型的看板系统， 简单描述如下：


速递看板：当零件短缺时使用； 紧急看板：用以替换不良零件，或其它不确定零件， 如量产时机器故障或调整后产出的零件； 贯通看板：当毗连的工作中心位置很近时，将搬运 看板及生产看板设计成一块贯通看板
容器容量
C
• • • • •
N——看板卡套数； D——一段时期所需产品的平均数量（单位时间）； L——补充订货的提前期（用与需求匹配的单位表示）； S——安全库存量，用提前期内需求量的一个百分比表示； C——容器容量。
案例

触媒转换器以10个单位为一组的方式进行生产， 并用一种特殊的手推车运送到装配单元。该 单元可以大约每隔4小时对一批触媒转换器的 需求作出反应（触媒转换单元就位于消音器 装配单元的右边，因而实际运输时间为零）。 组装单元平均每小时装配8个产品，每个产品 都使用同样的触媒转换器，由于工序中存在 某些差异，管理上确定所需库存量的10%作为 安全库存。试问需要多少套看板卡来管理触 媒转换器的供应任务？
看板的起源


看板系统源于20多年前的日本，出自TOYOTA 公司的副总裁Mr. Taiichi ohno之手。 设计看板系统的意图：来自百度文库

通过减少浪费以降低成本 努力创造出能快速应变的生产场所 简化达成并保证质量控制的方法 设计的生产场所能满足人的尊严 相互信任与支持、以及允许工人 发挥其最大的潜能。
背景知识：准时化生产
需要的时候按 需要的数量生 产需要的产品 是一组活动的集合，其 目的在于实现在原材料、 在制品及产成品保持最 小库存的情况下进行大 批量生产。
一种生产 管理哲理
杜绝 浪费！
背景知识：拉动生产系统
拉动式
需求信息流
工序 I+1 倾听来自市场的声音
工序 I
产品供应流
生产系统
看板
表现形式？ 需求信息流 指令卡板 看板 容器
看板现场运用

条码识别器、计算机等电子设备的引入 进一步提高了看板系统的效率。
Toyota看板理念扫描
项目 库存 批次数量 Toyota看板系统 不利因素，尽量降低或消除 即时需求，要求补充最小量制造和外购零件
设置
供应商 质量
弱化，通过采用已设置好的冗余机器或者能在 对生产影响极微的情况下做快速调整等方法