热轧板卷缺陷
热镀锌卷运输过程的黑斑缺陷分析与对策
寿命与转炉炉龄同步的生产需求。
出钢口寿命。120 t 转炉出钢口平均寿命由原来
193 炉提高到了 345 炉。
4.2
参考文献：
［1］ 郑全福，李雪东，贺中央，等 . 转炉整体出钢口使用寿命的研
出钢口寿命提高的同时，钢水质量和铁合金
收得率均得到改善。通过跟踪分析 SS400B 钢种，
下。取表面进行电镜检验，黑斑位置较正常位置表
收稿日期：
2021-01-07
作者简介：薛广朋，男，1987 年生，日照钢铁控股有限公司工程师，
从事质量管理工作。
16
面粗糙，黑斑位置表面存在类似翘皮形貌。在黑斑
位置及正常位置共选取 4 个典型位置做点扫描，如
薛广朋，
等
热镀锌卷运输过程的黑斑缺陷分析与对策
计划把钢制鞍座更换为草垫子。
试验表明，高速公路两种鞍座均未出现黑斑，
普通公路运输均出现黑斑，铺垫草垫子较铺垫胶皮
产生的黑斑轻微，铺垫草垫子有一定的改善效果，
主要与运输路况有一定的关系，
如图 5、6 所示。
使用。
3.4 其他
热镀锌产品运输黑斑，除运输、包装方式，以及
运输路程对其有影响外，钢卷规格、卷重、板形、板
短途汽运也存在少许运输黑斑缺陷。
运输黑斑的特征
运输黑斑是由于钢卷在运输过程的摇晃，导致
块状
可以观察到的划痕
储运导致外包
装通常有痕迹
单张形貌：
上下表面都存
在位置相同，
形貌相近
2 运输黑斑的特征及产生原因
2.1
密集点状
储运
形貌规律
钢卷形貌：
在卷周的相同
位置出现，
并逐层减轻
热轧带钢缺陷图谱(内容清晰)
热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【定义与特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.2 带状表面夹杂（夹层）(Seams)【定义与特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯净度。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2.3 气泡(Blisters)【定义与特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹氩时间，使钢水搅拌均匀，避免气体残留；保证中间包烘烤时间；保护渣要符合工艺要求，避免受潮。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
2.4 结疤（重皮）(Scabs)【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，避免毛刺残留。
【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
热轧卷板生产工艺流程及常见缺陷辨识及原因
缺陷介绍（表面类） 铁皮灰轧入
产生原因：精轧经长期生产，大量堆积金属粉尘、水、油等物质的混合物， 当积累到一定程度，掉落至轧件表面，经过后续轧制碾压嵌入轧件表面。 宏观特征：多呈彗星状（有颜色较淡的“尾巴”），目视可观测到嵌入 的金属颗粒及黑色油脂残留物。
35
缺陷介绍（表面类） 红铁皮
产生原因：加热炉中生成的氧化亚铁（FeO）与析出的硅（SiO2），在高 温环境结合生成红褐色的硅酸亚铁（Fe2SiO4），黏附于板坯表面； 宏观特征：呈条带状分布，缺陷呈红褐色。
440、SPFH540-590、QStE340-700TM、S355MC-S700MC酸洗热轧钢带、汽
车用高强钢；420L-700L汽车大梁钢、330CL-590CL车轮钢等汽车结构钢热 轧钢带及管线钢、石油套管钢、焊瓶钢、低合金结构钢及花纹板热轧钢
带等。
铁素体贝氏体高扩孔钢等先进高强钢（ AHSS ）热轧钢带和屈服强度 550MPa以上超高强钢带，已批量投放市场。
产生原因：成分中含有P 等促进氧化的元素、高温环境轧制等原因，造成 轧件表面金属快速氧化； 宏观特征：呈云雾状，目视可观察到氧化金属浮于表面。
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缺陷介绍（表面类） 氧化铁皮（板道系）
产生原因：轧件在高温、高速轧制过程中，由于辊道被动转、辊道死辊、 辊道弯曲变形、辊面磨损等原因，表面造成划伤、挫伤缺陷，轧件表面破 损，氧化铁颗粒堆积在破损处，在后续轧制变形过程中，被碾压入轧件。 宏观特征：缺陷位置基本固定，形貌类似划伤、挫伤。
卷取机 （全液压三助卷辊地下卷取机）
全流程监控仪表
进口美国 NDC 公司设备，生产 全程宽度监控，检测精度偏差 0.05mm。另外在宽度控制方面粗轧 运 用 立 辊 控宽 调宽 ， 采 用 AWC 及 SSC宽度控制功能。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
预防措施
加强原材料质量检查，去除夹杂物；加强生 产过程控制，及时清除金属氧化物和其他夹 杂物。
03
热轧工序质量缺陷预防措施
提高原料质量
01
总结词：优化源头
02
详细描述：选用质量稳定的原料 ，控制原料的化学成分、物理性 能等指标，确保原料质量稳定， 为热轧工序打下良好的基础。
优化热轧工艺参数
要点一
热轧钢板内部存在气泡缺陷，影响产品质量和使用性能。
产生原因：熔炼和连铸过程控制不当、坯料加热时间过长或加热温度 过高、轧制速度过快。
预防措施：加强熔炼和连铸过程控制、合理控制坯料加热时间和温度 、降低轧制速度。
案例五：某钢厂热轧带钢表面翘曲预防措施
热轧带钢表面翘曲
产生原因：轧制温度和 冷却速度控制不当、坯 料厚度和成分不均。
案例三
01
热轧圆钢表面划痕
02
热轧圆钢表面存在划痕等缺陷， 影响产品外观和使用性能。
产生原因：轧辊表面损伤、坯料 表面质量差、冷却不均匀。
03
预防措施：检查和修复轧辊表面 损伤、加强坯料检查和加热控制
、调整冷却制度。
04
案例四：某钢厂热轧钢板内部气泡控制措施
01 02 03 04
热轧钢板内部气泡
01
02
03
04
热轧带钢表面存在翘曲 缺陷，影响产品平整度 和使用性能。
预防措施：合理控制轧 制温度和冷却速度、加 强坯料检查和控制。
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质量缺陷分类
根据缺陷的性质和产生原因，可 将热轧工序的质量缺陷分为材质 缺陷、工艺缺陷、设备缺陷和外 观缺陷等。
质量缺陷对产品的影响
影响使用性能
如强度、韧性等力学性能下降， 导致产品在使用过程中出现早期
热轧的缺点及解决方案(3篇)
第1篇一、热轧的缺点1. 表面质量差在热轧过程中，金属表面容易产生氧化、裂纹、麻点、划伤等缺陷。
这些缺陷不仅影响金属的外观，还会降低其使用寿命和耐腐蚀性能。
2. 内部组织不均匀热轧过程中，金属内部的晶粒大小、形状、分布等均存在不均匀现象。
这种不均匀性会导致金属力学性能下降，如强度、韧性、耐磨性等。
3. 热变形热轧过程中，金属在高温下发生塑性变形，导致金属尺寸、形状、表面质量等发生变化。
热变形现象容易导致产品尺寸精度降低、表面质量变差。
4. 热裂纹热轧过程中，金属在高温下容易发生热裂纹。
热裂纹的产生与金属成分、热处理工艺、轧制速度等因素有关。
5. 热疲劳热轧过程中，金属在高温、高压、高应力作用下，容易发生热疲劳现象。
热疲劳会导致金属表面产生裂纹、剥落等缺陷。
二、解决方案1. 表面质量差的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属表面氧化程度，提高表面质量。
（2）采用保护气氛：在热轧过程中，采用氮气、氩气等惰性气体保护，减少金属表面氧化。
（3）表面处理：对热轧产品进行喷丸、抛光、化学处理等表面处理，提高其表面质量。
2. 内部组织不均匀的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，使金属内部组织均匀。
（2）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，使金属内部组织均匀。
（3）采用特殊轧制工艺：如多道次轧制、变形诱导析出等，提高金属内部组织均匀性。
3. 热变形的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属热变形程度。
（2）采用预变形工艺：在热轧前对金属进行预变形处理，降低热变形。
（3）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，降低金属热变形。
4. 热裂纹的解决方案（1）优化金属成分：选择合适的金属成分，提高其抗热裂纹性能。
（2）控制轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低热裂纹产生。
SS400B热轧板卷翘皮缺陷分析与控制
元 素 ，可 降低合 金化 成本 。因此 ，含 硼钢 ＳＳ４００Ｂ具 影 响 连铸 稳定 生 产 的问题 ，各 钢厂 具 体情 况 （设 备
有很好 的市场 需求 ＿１］。
特点 、操 作水 平 、生 产 管理 等 ）不 同采 取 的措 施 也
鞍钢 股份 有 限公 司 鲅鱼 圈钢 铁 分公 司生 产含 不 同。通 过对 鞍钢 ＳＳ４００Ｂ热轧钢 卷翘 皮缺 陷处 成
良等 特点 ，常 被作 为桥 梁 、船 板 及其 它 结 构 用 钢 ， 报废 。含 硼 钢钢板 表 面质量 缺 陷普遍 存在 ，德 国蒂
在 国 民建设 中起 到 重要 作用 。而通 过 向钢 中添加 森 、澳 大 利 亚 的奥 钢 联 、日本 的新 日铁 、韩 国 的浦
硼 ，将 其 作 为镍 、铬 、钼 等合 金 化 元 素 的 廉价 代 用 项 钢 铁等 世界 先 进钢 铁 厂也 曾 同样存 在 钢板 裂 纹
关键 词 ：合硼 钢 ；连 铸板 坯 ；角部横 裂 纹 ；翘 皮缺 陷 中图分 类 号 ：ＴＦ７４８ 文献 标识 码 ：Ａ 文 章编 号 ：ｌ００６—４６１３（２０１６）０２—００５６—０４
Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ Ｓｈｅｌｌ Ｄｅｆｅｃｔｓ ｉｎ Ｈｏｔ Ｒｏｌｌｅｄ Ｃｏｉｌｓ Ｍ ａｄｅ ｂｙ ＳＳ４００Ｂ Ｓｔｅｅｌ ａｎｄ Ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｆ Ｄｅｆｅｃｔｓ
热轧卷板边部线状缺陷分析与措施
第41卷第1期2019年2月山东冶金Shandong MetallurgyVol.41 No.lFebruary 2019热乳卷板边部线状缺陷分析与措施田祥省，刘晓东，潘振华，刘飞(山东钢铁集团日照有限公司，山东日照276800)摘要:边部线状缺陷是热轧卷板日检常见的缺陷，利用金相显微镜及跟踪工艺生产过程对卷板表面线状缺陷的形成原因 进行分析。
研究表明，其主要原因是立辊与钢坯边部直接接触,由于粗轧立辅磨损后，与乳件表面产生摩擦力，在随后的轧 制舰中造成表面应力撕裂，形成表面线状缺陷。
关键词:卷板;边部线状缺陷泣辊;摩擦力中图分类号:TG335 文献标识码:B文章编号:1004~4620(2019)01-0020-021刖n随着钢铁行业的市场发展及客户对高端产品的需求，对钢板表面质量的要求越来越苛刻，而且产品质量的优劣直接影响下游最终产品的使用性能以及公司的品牌。
在热轧产品中表面缺陷是影响钢板质量的一个重要指标因素，其表面缺陷主要 包括表面线状缺陷、疤状缺陷、裂纹、起皮等，严重 影响产品质量，降低产品的成材率，进而降低了生 产效益，造成巨大经济损失[14]。
其中热轧边部线 状缺陷,即热乳卷上下表面距边部一定范围内沿乳 制向的线状缺陷，为肉眼可见细纹。
属于热乳产品 的常见缺陷，一般通过采取措施[5<有效控制边部线状缺陷，难以彻底消除。
唐钢、首钢、宝钢、武钢、梅钢等热轧厂以及山钢莱钢和原济钢热轧厂均存 在该类缺陷[7]。
为详细分析热轧边部线状缺陷产 生的原因及制定改进措施，对工业生产的热轧边部 线状缺陷现象进行了分析，并对现场工艺生产作出 指导。
2形貌观察2.1宏观形貌通过热轧表面检测系统在线检验以及离线复 查，发现热轧卷板边部出现线状缺陷，如图1所示。
缺陷有明显的凹凸手感，长短不一，主要分布在上 下表面(下表面缺陷问题相对较轻)距边部约20 mm范围以内，细纹分布相对密集(约10条左右)。
2.2微观形貌在热轧卷上表面线状缺陷处截取，进行磨制后 利用施(质量分数)的硝酸酒精溶液对金相样进行 侵蚀，用BX51M金相显微镜观察其显微组织，见图收稿日期:2018-08-27作者简介:田祥省，男，1987年生,2018年毕业于安徽工业大学冶金 工程专业，硕士。
卷取机张力辊硌印的防止措施
卷取机张力辊硌印的防止措施张力辊硌印是热轧卷板的主要质量缺陷之一，是张力辊黏着异物并在卷取过程中由于异物压入所以在带钢表面形成的印痕。
即当1、正常生产中侧导板与带钢的接触是不可避免的，这样导尺与带钢摩擦时刮下的铁屑一旦带入张力辊就发生异物黏着产生硌印。
2、张力辊硬度偏软，那么在带钢头部咬钢的瞬间产生的撞击会使张力辊辊身工作层产生褶皱现象进而反硌钢板产生硌印。
防止措施是：1、调整侧导板的使用模式侧导板的模式有三种：力模式、随动模式以及位置模式。
在卷形良好的基础上尽量使用随动模式可以减少带钢和侧导板摩擦产生的铁屑量，从而减少张力辊硌印情况。
2、合理选择短行程模式短行程模式有两种：头部短行程、头尾短行程模式。
头尾短行程模式可以减轻带钢头板形不良以及带尾板形超宽问题带来的导尺磨损。
3、操作调整操作员在生产过程中可根据现场实际的侧导板火花程度进行侧导板开口度的补偿量的调整。
调整原则为有少量火花、轻微火花即可。
4、调整带钢板形精轧出口板形即头部板形不好会造成张力辊咬钢时板带头部撞击张力辊产生异物黏着。
除此之外，若带钢存在浪形问题，在客观上也会加重侧导板的磨损。
调整过程要双管齐下，兼顾带钢板形，在此基础上针对张力辊硌印缺陷进行调整才能达到良好效果。
5、张力辊印度要合乎工艺要求在更换张力辊前进行硬度测试，若硬度偏低应避免上机。
6、张力辊侧喷水定期检测张力辊侧喷水是防止异物带入张力辊的最后一道防线。
侧喷水的水量要充足，水嘴不能有堵塞，侧喷水打出的扇面要均匀，调整侧喷水的角度使侧喷水可以较大面积的接触带钢表面。
单排侧喷水改为双排平行对喷也会很好解决异物带入张力辊，造成硌印。
新钢 mm热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱
新钢1580mm生产线热轧卷板质量缺陷判定标准及图谱本标准主要根据表面检测仪上的带钢上下表面缺陷等级和近来热卷质量异议情况来确立判定依据的，并对热卷的质量异议图片、表面检测仪上的图片和现场钢卷图片缺陷组成缺陷图谱，对缺陷的特征、产生的原因、预防措施和检查判定进行了归纳。
本标准主要分以下三大部分。
一、表面检测仪缺陷等级划分；二、钢卷缺陷判定标准；三、热轧卷缺陷图谱。
本标准起草人：唐小勇、朱永宽。
一、表面检测仪缺陷等级划分上下表面仪上表面缺陷等级分为5级：轻微为1，2级——显示为鲜绿色。
一般缺陷为3级——显示为黄色严重缺陷为4级——显示为淡红色极严重缺陷为5级——显示为红色1级的缺陷面积＜2mm*2mm2级的缺陷面积在（2mm*2mm——5mm*5mm）之间3级的缺陷面积在（5mm*5mm——10mm*10mm）之间4级的缺陷面积在（10mm*10mm——15mm*15mm）之间5级的缺陷面积＞15mm*15mm二、钢卷缺陷判定标准（客户有特殊要求时，按客户特殊要求进行；否则，按以下标准判定。
）表1缺陷类型钢种国内或出口判定标准补充规定结疤或重皮（见缺陷图谱1）冷轧基料和管线钢国内只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
对于只是在带钢头尾存在重皮或结疤，要对其进行切除处理。
出口热轧商品卷国内只允许边部15mm以内存在，否则判订单外。
出口只允许边部10mm以内存在，否则判订单外。
气泡（见缺陷图谱2）冷轧基料和管线钢国内只允许边部15mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
对不符合判定标准的钢卷判订单外，临时封锁，上平整线做第二次判定。
出口只允许边部10mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行。
热轧商品卷国内①允许边部25mm以内存在气泡，且在带钢边部的长度方向每米不多于1个，缺陷宽度＜6mm、长度＜20mm，可放行；②对于国内的热轧商品卷，带钢宽度其它部位若出现翘皮，只要在表面缺陷等级≤3级，且相邻两个缺陷沿轧制方向的距离超过3米，可放行。
热轧钢板表面翘皮缺陷分析_王国栋
第27卷第1期 2009年1月 物理测试Physics Examina tion and T esting Vo l .27,N o .1Jan .2009热轧钢板表面翘皮缺陷分析王国栋, 朱鲁玲, 张作贵, 刘俊亮(宝钢股份研究院,上海,201900)摘 要:利用金相显微镜和扫描电镜手段研究了几种典型的热轧钢板表面翘皮缺陷,结果表明,热轧板表面翘皮缺陷皮下成分主要有氧化铁,二次氧化颗粒,夹渣等3种组成情况。
根据翘皮缺陷皮处的能谱分析结果可以判断引起热轧板表面翘皮缺陷的原因主要有表面氧化铁皮的轧入、铸坯中的气泡、铸坯表面或边部开裂、侧压定宽机参数的调整不当、结晶器保护渣的混入等,详细讨论了热轧钢板表面翘皮缺陷产生的原因。
关键词:热轧;表面缺陷;能谱中图分类号:TG 142.1 文献标识码:A 文章编号:1001-0777(2009)01-0046-06Analysis on Surface Upwarp Defects in Hot Rolled Steel PlateWANG Guo -do ng , ZH U Lu -ling , ZH ANG Zuo -gui , LI U Jun -liang(Research Institute ,Baosha n I ron &Steel Co L td ,Shanghai 201900,China )A bstract :Surface upwa rp defects in the ho t rolled steel plate pr oducts a re inve stiga ted by means of optical mic ro -scope (O M )and scan elect ron micro sco pe (SEM ).I t is co ncluded that under the surface upw arping defects a re mainly ir on o xide ,seco nd ox ide par ticles ,and slag that co r respond to thr ee different mor phologies respective ly .Ac -co rding to EDS results ,it can be co ncluded that surface upwa rp defects in ho t rolled pla te s are attributed to rolled -in scale ,g as cavity in casting blank ,crack in casting blank ,mis -adjusting of SP rolling mill ,and dro pped -in cry stalli -zer fluxes .T he causes of surface upw ar ping defects in ho t ro lled pla te s ar e discussed in detail .Key words :ho t ro lling ;sur face defect ;ene rgy disper sive spectr oscopy (EDS )作者简介:王国栋(1981-),男,硕士; E -mail :w angguodong @baos teel .com ; 修订日期:2008-09-17 热轧带钢产品主要以钢卷状态供给冷轧机作原料,同时也直接向用户和市场销售热轧钢卷和精整加工产品,近几年又有经过酸洗的热轧钢卷作为成品进入销售市场。
板坯角部裂纹的原因
板坯⻆部裂纹的原因⼀、引⾔板坯⻆部裂纹是⼀种常⻅的冶⾦缺陷，它发⽣在热轧板卷的⻆部位置，呈现出⼀定深度的裂纹。
这种裂纹的产⽣对产品的质量和使⽤性能产⽣了极⼤的影响，不仅影响产品的美观，⽽且降低了产品的使⽤寿命和安全性。
本⽂旨在深⼊探讨板坯⻆部裂纹产⽣的原因，并提出相应的预防措施。
⼆、板坯⻆部裂纹产⽣的原因1.原料质量：原料的化学成分、微观组织结构和冶⾦性能是影响板坯质量的关键因素。
例如，⾼碳钢、合⾦钢等材料的C、Si、Mn等元素的⽐例不当，或者夹杂物含量较⾼，都可能导致板坯⻆部裂纹的产⽣。
2.加热⼯艺：加热温度、加热速度和加热均匀性等加热⼯艺参数对板坯的⻆部裂纹也有重要影响。
如果加热温度过⾼或加热速度过快，可能导致板坯局部过热，造成内部应⼒集中，引发裂纹的产⽣。
此外，加热不均匀也会导致板坯内部应⼒分布不均，进⽽引发裂纹。
3.轧制⼯艺：轧制过程中的各种⼯艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制道次等，都会影响板坯的⻆部裂纹。
如果轧制温度过⾼或轧制速度过快，可能导致板坯在轧制过程中受到的应⼒过⼤，引发裂纹。
此外，轧制道次不合理也会导致板坯内部应⼒的积累，进⽽引发裂纹。
4.冷却⼯艺：冷却⼯艺也是影响板坯⻆部裂纹的重要因素。
如果冷却速度过快或冷却不均匀，可能导致板坯内部应⼒集中，引发裂纹。
5.设备状况：轧机设备的⼯作状态和精度也是影响板坯⻆部裂纹的因素之⼀。
如果轧机设备磨损严重或维护不当，可能导致轧制的板坯质量受到影响，引发裂纹。
三、预防措施针对以上产⽣原因，可以从以下⼏个⽅⾯进⾏预防：1.严格控制原料质量：对原料进⾏全⾯的质量检测，确保其化学成分、微观组织结构和冶⾦性能符合要求。
同时，加强原料的保管和运输，防⽌其受到有害元素的污染。
2.优化加热⼯艺：通过实验和模拟的⽅法，确定合理的加热温度、加热速度和加热均匀性等参数。
在⽣产过程中，加强加热设备的维护和保养，确保其正常⼯作。
3.轧制⼯艺的优化：通过实验和模拟的⽅法，确定合理的轧制温度、轧制速度和轧制道次等参数。
SPHE热轧卷板边裂缺陷分析
首次 Ｓ Ｐ Ｈ Ｅ总 共 生 产 ４炉 钢 ， 每 炉 钢 热 轧 完 毕
后 均 出现不 同程度 的边 裂 现 象 。从 宏 观 上看 ， 存 在 边 裂 的钢卷边 部 参 差 不 齐 ， 宽 度 方 向侧 边 呈 连 续 或
３
边 裂 成 因 分 析
３ ． １ 化 学成 分分 析
间断 的树 皮 状或 锯 齿 状 ， 肉眼 观 察 某些 裂 边 板 侧 边 附近 的表面 伴有 不规 则 的裂 纹 ， 见图 １ 。
出现边裂 的 Ｓ Ｐ Ｈ Ｅ卷板 的化 学成 分见 表 １ 。
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３— ０ ９—２ ０
总第 ２ １ ５期
Ｓ Ｐ Ｈ Ｅ热 轧卷 板 边 裂 缺 陷分 析
王 宁 ， 金 召 磊
（ 唐 山 国 丰 钢铁 有 限 公 司 技术部 ， 河北 唐山 ０ ６ ３ ３ ０ ０ ） 摘要 ： 介 绍 了 国 丰 生产 的 Ｓ Ｐ ＨＥ热 轧 卷板 边 裂 的 形 貌 特 征 ， 从卷板 的化学 成分 、 晶粒 度 及 夹 杂 物 方 面 分 析 了 边 裂 缺 陷 产 生 的原 因 ， 认 为 卷 板 成 分 中硫 含 量 偏 高 、 Ｍｎ ／ Ｓ 比偏 低 是 造 成 裂 纹 缺 陷 的 直 接 原 因 ， 提 出 了 控 制 措 施 。实 施 后 ， Ｓ Ｐ Ｈ Ｅ热 轧 板 生 产 中未 出 现 边裂 现 象 。 关键词 ： Ｓ Ｐ ＨＥ热 轧 板 ； 边部裂纹 ； 成分 ； 晶粒 度 ； 控 制 中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ５ ． ５ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ６— ５ ０ ０ ８ （ ２ ０ １ ３ ） １ １ — ０ ０ ２ ４— ０ ３
热轧卷板边部线状缺陷分析与措施
热轧卷板边部线状缺陷分析与措施发布时间：2021-10-13T06:14:59.045Z 来源：《科学与技术》2021年16期作者：刘盛俊李雨霜[导读] 热轧卷板边部线状缺陷一般存在于上下表面距边部，是热轧产品日常检验常见的问题刘盛俊李雨霜德邻陆港供应链服务有限公司辽宁鞍山 114000摘要：热轧卷板边部线状缺陷一般存在于上下表面距边部，是热轧产品日常检验常见的问题，此类缺陷也被称为边部裂纹、边部线状裂纹以及边部黑线等，通常分布在卷板上下表面单侧距边部或者两侧距边部一定范围之内，在产品上呈现轧向分布条片状、细线状或带状线状缺陷。
在我国，常见的热轧卷板厂都存在着边部线状缺陷问题。
因此，相关企业必须详细分析在工业生产过程中出现的热轧边部线状缺陷，并找出其具体原因，然后对现场工艺生产技术和流程做出正确的指导，以此降低产品缺陷发生率。
关键词：热轧卷板边部线状缺陷；措施；前言：热轧卷板产品有着相对优异的深冲性能，能较好满足各种复杂形态产品制作需求，因此广泛应用于家电、汽车或者各种仪表仪器的成型制品制作过程中。
为了保证热轧卷板产品质量，提高产品成材率，相关企业不断研究缺陷形成因素，并依据主要问题制定有效的解决对策，以此维护企业经济效益。
本文就此分析了热轧卷板边部线状缺陷的解决措施。
一、热轧卷板边部线状缺陷分析1.热轧产品中表面缺陷是影响钢板质量指标的一个重要因素，其表面缺陷主要包括表面线状缺陷(黑线、边直裂、线状类起皮)、疤状缺陷、单边浪、一般类起皮以及边部夹层等缺陷，严重影响了产品质量和产品成材率，降低了生产效益，给企业造成巨大的经济损失。
其中热轧卷板边部线状缺陷，即热轧卷板上下表面距边部一定范围内沿轧制方向的线状缺陷，属于热轧产品的常见缺陷，宏观形貌为肉眼可见的细线状裂纹，其产生位置通常距板材边缘约5 -50mm ，裂纹深度有的高达20 0μm 以上，通常分布在板带材边部的一侧或二侧，缺陷长度长短不一，严重时沿轧制全长向均有分布，首钢、唐钢、莱钢、梅钢以及武钢等热轧厂均存在该类缺陷。
GB14977-94热轧钢板表面质量的一般要求
GB14977-94热轧钢板表面质量的一般要求1 主题内容与适用范围. 本标准规定了热轧钢板表面缺陷〈以下简称缺陷〉的深度,影响面积、限度、修整的要求及钢板厚度的限度。
. 本标准适用于厚度为>4mm～200mm的热轧钢板。
2 定义本标准中缺陷的定义如附录A所述。
3 缺陷的限度3.1 缺陷深度和影响面积的限度3.1.1 深度缺限的深度应从缺陷的附近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。
3.1.2 影响面积3.1.2.1 对于孤立的点状缺陷,以比缺陷的外接圆大5Omm为半径围绕缺陷画圆来确如果这种缺陷是靠近板边,以画矩形或方形在板内的实际面积来确定影响面积。
3.1.3 缺陷深度和影响面积的限度缺陷按深度及影响面积分为A、B、C、D、E五个等级。
3.1.3.l A级缺陷:钢板表面不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化皮等深的、尖锐的缺陷。
这些缺陷是有害于产品使用的, 不考虑其深度和数量。
A级缺陷均需要修整。
3.1.3.2 B级缺陷:深度不超过表1规定的生产工艺中所不可避免的缺陷,这是允许的,且不考虑其数量。
除3.2.2中规定外,B级缺陷不需要修整。
3.1.3.3 C级缺陷:深度超过表1规定但不超过表2规定,且总的影响面积不大于检验面积5%的缺陷。
除3.2.2条中规定外,C级缺陷不需要修整。
3.1.3.5 E级缺陷:深度超过表2规定的缺陷。
E级缺陷均需要修整。
3.2 缺陷下面钢板的厚度的限度对厚度的限度规定适用于钢板两个面上的两个相对的缺陷(或修磨面)之间的剩余厚度。
3.2.1 对于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和在合同中规定的特殊用途的钢板,缺陷下面钢板的厚度应不小于相应钢板产品标准中规定的最小允许厚度。
3.2.2 对于除3.2.1条中规定外的钢板,如果缺陷下面钢板的厚度小于相应钢板产品标准规定的最小允许厚度:影响面积的总和超过检验面积的15%的B级缺陷需要修整。
影响面积的总和超过检验面积的2%的C级缺陷需要修整。
热轧钢卷 缺陷
热轧钢卷缺陷1、精轧边损宏观特征：损伤处平滑；产生原因：带钢边部与精轧导轮、侧导板等接触，产生剧烈摩擦，边部金属损伤；2、卷取边损宏观特征：损伤处不平滑；产生原因：卷取侧导板压靠过紧，或侧导板损伤，带钢边部与之产生剧烈摩擦，造成边部金属损伤；3、卷层错动宏观特征：外观形状不一，无规律；位于钢卷两侧端面。
产生原因：钢卷或捆包在行车吊运过程中，端面受到夹具擦刮，金属破损；4、边部毛刺宏观特征：锯齿状，大小各不相同，比较锋利，易对包装、皮肤划伤。
产生原因：板坯加热过程中存在夹心现象、轧件宽度方向温度不均匀等原因、上下表温度不均等原因，表层金属在宽展中溢出，在后续减薄延伸过程中断裂；小结对于边损缺陷，如果用户对采购的钢卷还要进行切边，则影响不大，用户如果分条使用，也没什么问题，但可能会有损失。
对于边部毛刺类缺陷，主要是影响厂内后道冷轧工序的生产，用户使用一般没问题，但用户采购钢卷用于深加工，则边部毛刺也要注意。
以上缺陷如果条件允许，可以用砂轮机人工对侧面进行打磨，可以适当减轻缺陷程度。
热轧钢卷外形质量缺陷1、塔形宏观特征：部分卷层凸出或凹于钢卷端部平面。
产生原因：带钢卷取过程中，由于夹送辊辊缝呈楔形、进卷板机时对中不良、带钢存在镰刀弯、助卷辊间隙过大等原因，造成钢卷内圈部分卷层凸出；2、溢出边产生原因：原因和塔形一样，只是凸起部分比较小；3、卷层错动宏观特征：部分卷层反复凸出、凹于钢卷端部平面，参差不齐；产生原因：卷筒传动端磨损严重，转动时存在较大的离心差；卷取前侧导板开口度过大，带钢轴向往复窜动；4、内圈松卷宏观特征：钢卷内圈卷层松垮，卷层之间存在较大的间隙，严重者可见带头塌落；产生原因：卷取张力设置不合理；卷取完毕后，卷筒反转；5、外圈松卷宏观特征：钢卷外圈卷层松垮。
产生原因：捆带断裂，外圈部分卷层松垮；人工打捆，捆带未收紧；6、扁卷宏观特征：目视观察钢卷整体为椭圆形；产生原因：由于钢卷卷取温度过高、长时间卧式堆放、卧式放卷堆垛过高、卷取张力小卷层松散、吊运过程中承受了较大的冲击等原因，造成钢卷整体塌扁；以上6种钢卷会出现的质量问题会影响用户的上卷、开卷、吊运，如果是冷轧、涂镀产品还会影响产品表面质量，甚至不能使用。
热轧板材常见表面缺陷类型、分析及预防措施总结
热轧板材常见表面缺陷类型、分析及预防措施总结热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。
而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。
很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。
但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切关。
为了能使热轧钢板表面的质量得到进一步提高，国内外的生产厂釆取了很多措施来进行纠正和改进，例如用化学除磷和机械除磷相结合、釆用连续退火、净化钢质等等。
一、热轧钢板常见表面缺陷分类缺陷分类应着重以热轧钢板有关技术标准和技术条件中相关的定义和描述为依据，同时结合近年来钢种数量增多和生产方式多样化,缺陷发生的实际形态和特征相对应进行制定和描述。
热轧钢板常见的缺陷可以分为表面缺陷、板形缺陷、成分性能、整卷外观缺陷和几何尺寸五类。
1、表面缺陷对于热轧钢板表面缺陷分类已经有统一的国际评判标准，根据其产生的原因和形状等要素的不同，中厚板材表面的缺陷共分为33种。
但是各种类之间有可能彼此是相互关联的，很多缺陷从外观上观察也非常相似，比较容易产生混淆。
因此，将这些缺陷加以归纳、整理，主要可以分为5个大类：（1）麻点；（2）折叠、划伤；（3）夹杂；（4）结疤；（5）裂纹。
2、板形缺陷板形缺陷一般可以分为3类：（1）中浪沿纵向呈波浪式起伏，多出现在薄规格或低碳钢板；（2）边浪多出现在薄规格、低碳钢产品，边部呈波浪式起伏；（3）花纹板基板不平花纹的基板有明显的凸起与凹陷，呈鱼鳞状，沿纵向带状分布，有的沿板面分布。
热轧板卷缺陷(精选.)
第七篇热轧板卷缺陷(M)7.1结疤(M01)图7-1-1图7-1-21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
7.2气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
7.3表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21.缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2.产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3.预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
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第七篇热轧板卷缺陷(M)结疤(M01)图7-1-1图7-1-21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。
气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。
表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21.缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2.产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。
危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。
3.预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。
4.检查判断用肉眼检查；钢带表面不允许存在夹杂缺陷。
对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围。
分层(M04)图7-4-11.缺陷特征钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯内部聚集过多的非金属夹杂或夹渣；②板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。
危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良；在冷轧轧制时可能断带。
3.预防及消除方法①加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度；②加强板坯质量验收，不使用存在严重中心裂纹或中心疏松的板坯。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在分层缺陷。
中心线缺陷(M05)图7-4-11.缺陷特征在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。
线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷称中心偏析I级；明显的连续的线条状，但未完全分开的中心线缺陷称中心偏析II级；明显开口状的中心线缺陷称分层。
2.产生原因及危害产生原因：连铸流道质量控制不良或铸坯冷却不良。
危害：可能导致顾客使用过程中出现分层,影响焊接质量。
3.预防及消除方法加强连铸流道质量和铸坯冷却控制。
4.检查及判断用肉眼检查；中心偏析I级允许存在；有中心偏析II级的产品不能用于汽车大梁等风险产品，但可用于其他产品。
压入氧化铁皮(M06)图7-6-1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）图7-6-2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）图7-6-3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)1.缺陷特征热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。
按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面存在严重纵裂纹；②板坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。
危害：影响钢带表面质量和涂装效果。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；②合理制订板坯加热工艺，按规程要求加热板坯；③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在压入氧化铁皮。
辊印(M07)图7-7-1 前机架轧辊网纹图7-7-2 轧辊网纹1.缺陷特征钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。
2.产生原因及危害产生原因：辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。
危害：凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产生孔洞。
3.预防及消除方法①定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；②轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；③检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。
4.检查判断用肉眼检查，根据辊印周期确定责任工序；允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围。
轧烂(M08)图7-8-1图7-8-21.缺陷特征带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。
2.产生原因及危害产生原因：①辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；②板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；③精轧侧导板开口度设定不合理；④精轧过程中秒流量不匹配。
危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。
3.预防及消除方法①合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；②加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀；③合理设定精轧侧导板开口度；④保持连轧过程中秒流量一致。
4.检查判断用肉眼检查；不允许存在轧烂缺陷。
压痕（压印、压坑）(M09)图7-9-11.缺陷特征钢带表面无周期性分布的凹凸印迹称压痕。
2.产生原因及危害产生原因：①异物压入，脱落后形成压坑；②卸卷小车托辊表面粘肉；③卷筒、卸卷小车部件松动；④吊运钢卷过程中机械损伤；⑤切边或剪板过程中带钢跑偏，飞边压入钢带。
危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。
3.预防及消除方法①防止异物压入；②加强卸卷小车托辊表面质量检查和修磨，定期更换托辊；③加强卷筒、卸卷小车点检，防止部件松动；④精心搬运钢卷，防止机械损伤；⑤防止带钢跑偏。
4.检查判断用肉眼检查；允许存在轻微压痕缺陷，但不得超过标准规定深度和范围。
塔形(M10)图7-10-1 图7-10-2 1.缺陷特征钢卷上下端不齐，外观呈塔状称塔形。
2.产生原因及危害产生原因：①助卷辊间隙调整不当；②夹送辊辊缝呈楔形；③带钢进卷取机时对中不良；④卷取张力设定不合理；⑤卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；⑥带钢有较大的镰刀弯、楔形或板形不良。
危害：塔形严重的钢卷无法开卷使用。
3.预防及消除方法①加强助卷辊间隙调整；②保持夹送辊辊缝水平；③合理设定卷取机前侧导板，保持带钢对中；④合理设定卷取张力；⑤定期更换卷筒，防止卷筒严重磨损；⑥加强带钢板形控制。
4.检查判断用肉眼检查，用适当的工具测量塔形高度；允许存在轻微塔形，但塔形高度不得超过标准规定的范围。
松卷(M11)图7-11-11.缺陷特征钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷。
2.产生原因及危害产生原因：①卷取张力设定不合理、卷取能力不足；②带钢存在严重浪形；③带钢卷取完毕，卷筒反转；④捆带未打紧、断带或卷冷钢。
危害：影响钢带包装和搬运，严重的松卷无法开卷使用。
3.预防及消除方法①合理设定卷取张力；②加强带钢板形控制，防止带钢产生严重浪形；③防止卷筒反转；④选用强度高的捆带。
4.检查判断用肉眼检查，用卷尺测量钢卷外径；允许存在轻微松卷，但钢带外径不得超过标准规定的范围。
扁卷(M12)图7-12-1 1.缺陷特征钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。
2.产生原因及危害产生原因：①钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；②钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。
危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。
3.预防及消除方法①精心搬运钢卷；②合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。
4.检查判断用肉眼检查，用卷尺测量钢卷内、外径；允许存在轻微扁卷，但钢卷最小内径和最大外径不得超过标准规定的范围。
瓢曲(M13)图7-13-1图7-13-21.缺陷特征钢板的纵横部分同时在同一个方向出现翘起的现象称瓢曲。
2.产生原因及危害产生原因：①带钢轧制过程变形不均；②轧制计划编排不合理，在一个轧辊周期内集中轧制窄规格带钢后又集中轧宽规格带钢；③层流冷却不均；④精整生产时，矫直机压下设定不良或压力辊、矫直辊磨损严重；⑤钢板堆放不当。
危害：影响钢板外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。
3.预防及消除方法①合理配置辊型，保持带钢变形均匀；②合理编排轧制计划；③控制好层流冷却；④加强矫直机压下设定，定期更换压力辊、矫直辊；⑤钢板堆放应平直。
4.检查判断用肉眼检查，用适当工具测量钢带不平度；允许存在轻微瓢曲，但其不平度不得超过标准规定的范围。
7.1波浪（中浪、双边、单边浪）(M14)图7-14-11.缺陷特征沿钢带轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲现象称浪形。
根据分布的部位不同，分为中间浪，肋浪和边浪。
2.产生原因及危害产生原因：①辊型不合理，轧辊磨损不均；②轧辊的辊型与来料板形配合不良，精轧后机架压下量过大；③钢带跑偏或辊缝调整不当；④轧辊冷却不均；⑤钢带温度不均。
危害：影响钢板外观质量，严重时后工序无法加工使用。
3.预防及消除方法①合理配置辊型，合理更换轧辊；②合理编排轧制计划，保证不同规格带钢合理过渡，合理分配各机架的压下量；③加强辊缝楔形差值的检查，轧制过程中保持轧件对中良好；④加强轧辊冷却控制；⑤加强板坯加热和轧制过程中冷却控制，保证钢带温度均匀。
4.检查判断用肉眼检查，用适当工具测量钢带不平度；钢带允许存在轻微浪形，但不平度不得超过相关标准的规定。
镰刀弯(M15)L 带钢长度W 带钢宽度A 镰刀弯值图7-14-11.缺陷特征沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。
2.产生原因及危害产生原因：①轧辊磨损不均，辊缝呈楔形；②轧件两侧温度不均，轧制过程中延伸不一致；③立辊或侧导板的中心线有偏差；④轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均；⑤侧导板开口度过大，钢带对中不良。
危害：影响钢带外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。
3.预防及消除方法①加强辊缝检查，保持两侧辊缝水平一致；②加强板坯加热和钢带冷却控制，保证钢带两侧温度均匀；③检查立辊或侧导板中心线；④检查轧辊两侧轴承磨损情况；⑤检查侧导板开口度，确保钢带对中。