分解炉

日本小野田RSP分解炉

炉型结构：由预燃室SB，分解室SC和混合室MC组成；

与窑联接方式：离线旁置型，SC室单独设置，MC室通过缩口与烟室联接；

特点：SB：10～15%三次风进上部旋流腔，作为煤粉燃烧的外风，与煤粉混合着火，起助燃和稳火作用；SC：85～90%三次风吹送热生料，将C3喂入的热生料分散到SC室内，在旋流的作用下，SC室边壁形成防止过热引起粘料的低温保护区，中心形成高温的强化燃烧区。SC室操作不合适，会引起局部过热导致粘结或烧坏设备。

混合室MC从SC室下端以旋转气流夹带生料进入混合室，与窑尾的喷腾窑气相混合，分解率达90%以上。

该炉对燃煤适应性较强，可烧劣质煤及无烟煤，但结构复杂，阻力较高。

天津院设计的TSD分解炉是带旁置预燃室分解炉，旁置预燃室类似于RSP的SC室，预燃室可以高温操作，低挥发份煤能较好地着火、稳燃和快速燃，大大缩短煤粉燃尽所需的时间。该炉适合于烧低挥发份的无烟煤。

1、DD、TD、TDF属于同一类，一代更比一代好，双喷腾，脱硝。

2、RSP、TSD相似，都是由预燃室SB，分解室SC和混合室MC组成。是唯一明焰燃烧的分解炉。以前RSP炉的MC室设计太小了，对MC的混合作用认识不足，后来国内天津院的TSD的主炉TD比MC合理多了。

3、CSF、TWD、CDC相似。都是涡流喷腾型。

4、NMFC、TFD都是采用流态化床。两步到位，一般是离线型布置。

5、Prepoel和Pyroclon都是属于管道式分解炉，旋喷结构。

6、KSV与DD炉相似，但三次风入炉方式不同，一是切线，一是轴线

CDC是属于涡旋喷腾（双喷腾）结合型分解炉。有两种型式，一种是在线，适合烧烟煤，还有一种是半离线型，就是在CDC主炉旁加了一个旁置预燃炉，适合烧无烟煤。不管怎样说，成都院的CDC炉设计还是非常合理的，物料与气体的停留时间都比较长，石灰石的分解效率还是比较高的。

CDC炉就是NSF炉的变形，把出口改成的U形管，从而解决了用低质煤时反应时间问题。从成都院派生出来的卡森公司在此基础上再将涡流室部分稍作改进，自己命名为KSF炉。

CDC还吸收了TD炉的双喷腾技术。CDC如果要烧无烟煤还是要在旁边加一个SB\SC预燃炉的.

FLS分解炉的主要特点：

1，炉型简单，有圆主体和两个锥体组合而成。分解炉所用三次风由底锥喷腾送入。

2，煤粉喷咀装在炉柱体与下锥连接处，此系统煤粉是在纯热空气中燃烧，炉温比较高，煤粉燃烬度相对也较高。

3，C3来热生料在分解炉上，中部分两次加入，以调节炉温。

4，风料自上锥口排出，可以轴向也可以斜向排出。

5，两个系列预热器可以分别有两台风机驱动。

这种分解炉由于气体流型单一，使生料和燃料在炉中停留时间比较短（2.5-3.5s),因此相应要保持较高的炉温,才能使反应趋于完成NSF-CSF 旋流喷腾炉与窑尾烟室直接连接物料从反映室锥体上部及炉下上升烟道两处喂入。燃料室数个喷嘴设于蜗壳顶部，燃煤以高压风吹入。系统阻力一般。

MFC-NMFC 旋流型涡流室单独设置混合室通过缩口和烟道相连。燃气由涡流室上部以切线方向入炉。无聊次女嘎涡流分解室上部的三次风入口处随三次风进入炉内燃料从涡流室上部向下进入系统阻力较小。

NKSV 喷腾型与窑尾烟室直接相连燃气由涡流室下部以对称切线方向进入。窑气由炉底喷入炉内物料从涡流室三次风入口处及该室上部锥体部位进入。燃料喷嘴设于下涡流室三次风入口管道上，并在炉下部倒锥体中部增设NOX喷嘴。系统阻力大CDC预热预分解系统

在预热预分解系统方面，我院在消化吸收引进技术的基础上，博采国内外众家之长，通过一系列试验研究工作，成功地完成了具有我院独立知识产权的CNC型预热器和CDC型分解炉的系统开发研究工作，形成从1000～5000 t/d系列设备并运用于工程项目中。我院的预热预分解系统具有阻力小、分解率高、对燃料适应性强、抗堵塞性能好、操作弹性大、生产可靠等一系列独特的技术特点。我院5000 t/d CDC预分解系统包括5级双列CNC预热器系统和CDC分解炉。CNC旋风筒的设计思路符合新型低压损旋风筒的发展方向，采用了高截面风速、三心270。包角大偏心蜗壳、切角五边形进风口、短内筒、大内筒、低进出口风速等设计方法，优化了系统参数。CDC分解炉的设计改善了炉内浓度场和温度场分布的均匀性，提高了炉容利用率，料气停留时间比在优化设计中得以提高，有利劣质煤的利用。冷模实验证实了5000 t/d CDC预分解系统的先进性和可靠性

成都建材院CDC新型熟料煅烧技术取得突破

中材国际成都建材工业设计研究院于1996年研发出拥有自主知识产权的CDC熟料烧成技术并成功运用于水泥厂工程建设中。在多年的工程实践中，成都院重视核心技术的升级优化和持续创新，不断总结已有烧成系统技术在水泥厂生产中的实际使用效果，再加以理论分析，建立新的模型和开展试验工作，再运用于实践中。正是通过这样不断地循环往复，成功地实现了成都院新型干法煅烧技术的升级，并将之应用于现有的2000t/d~10000t/d各种规模熟料生产线上。

2000年以来，随着我国经济的快速发展，我国水泥工业进入了前所未有的急速发展阶段。众多采用国产核心技术的新型的全干法水泥生产线建成并投产。相比上世纪九十年代所建成的水泥厂而言，新建成的生产线主要表现出这些方面的进步：1）核心技术完全国产化；2）建设规模大型化；3）建设周期短、投资省；4）达标、达产时间短，系统超产能力强；5）系统热耗、电耗低；6）系统自动化程度高，主机可靠性提高，系统运转率提高。但是，大部分生产线烧成系统性能指标同国际先进水平还存在一定的差距。这表现为：1）烧成系统阻力大。许多厂在正常产量情况下，C1出口阻力高于5500Pa；2）烧成系统收尘效率不高，系统料耗高，多为1.65~1.7kg生料/kg 熟料；3）系统热交换不够充分，C1出口废气温度多在320~340℃，系统热耗偏高。多数2500t/d生产线热耗均高于750kcal/kg.Cl；且据国内某大型水泥集团介绍，其统计麾下众多5000t/d熟料生产线平均热耗还是约为725kcal/kg.Cl；国内已投产10,000t/d熟料生产线热耗实际运行也约为710kcal/kg.Cl。

结合我国水泥工业的技术现状，通过长期潜心钻研，成都建材设计研究院最终在新型干法煅烧技术上取得了重要突破，并将这升级后的煅烧技术先后运用在烟台东源水泥厂、海螺集团白马山水泥厂、枣庄东源水泥厂、环球水泥厂、广英水泥厂等数十条生产线。2005年成都院设计的各种规模生产线投产后的各项生产参数均达到国际先进水平，得到业主的充分肯定和认可。新的CDC干法煅烧技术取得了成功运用。

以5000t/d熟料生产线为例，烟台东源、海螺集团白马山等生产线投产当月即能达标。目前生料喂料量长期稳定在415t/h左右，熟料产量达到6000t/d。生料最高喂料量可达430t/h。系统换热效率高，C1出口废气温度长期控制在290~300℃，正常产量时烧成系统负压小于4400Pa。熟料烧成热耗低于700kcal/kg。而且系统对燃料煤粉的适应性强，煅烧所采用的原煤低位发热量多在5000kcal/kg左右。

以3200t/d熟料生产线为例，烟台东源和枣庄东源水泥厂均采用φ4.3m×62 m回转窑，系统一次性点火成功。生料喂料量稳定在260t/h，熟料产量达到3800t/d。C1出口废气温度低于300℃。熟料烧成热耗约728kcal/kg。